CN112406662A - 一种汽车地毯隔音垫及其成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车地毯隔音垫及其成型方法，该汽车地毯隔音垫，包括PET隔音垫，PET隔音垫包括高熔点PET纤维以及低熔点PET纤维在高温熔化后固化而成的粘合组织,粘合组织分散于高熔点PET纤维之中。该汽车地毯隔音垫的成型方法，包括：1）：将高、低熔点PET纤维分别开松；2）：混合两种PET纤维；3）：将混合纤维制成坯料；4）：将坯料转移至蒸汽模具中，低熔点PET纤维熔化后粘结在高熔点PET纤维之中，从而形成隔音垫雏形；5）：将隔音垫雏形转移至校正模具中校正定型；6）：将校正定型后的隔音垫转移至冲切模具上进行冲切。本发明中的汽车隔音垫直接由PET纤维材料成型，原材料使用量少，降低制作成本，各区域密度均匀，吸音和隔音性能良好。
Description
技术领域
本发明涉及汽车内饰技术领域，特别是涉及一种汽车地毯隔音垫及其成型方法。
背景技术
随着我国经济的不断迅速发展，人们的生活水平不断提高，人们的消费能力也在不断变强，人们对生活环境有更高的要求，推动了新能源汽车工业的发展，也带来了汽车内外饰行业整体的发展和提高。目前，传统的燃油汽车及新能源汽车都在考虑低成本和低气味零件。
汽车地毯作为汽车内饰的重要组成部分，其承载着汽车的减震、隔热、隔音、吸声等功能，对乘客的舒适度起着十分重要的作用。传统的地毯隔音垫主要是由板材热压而成，此种工艺原材料利用率较低，原材料浪费大，由于材料结构的限制，各区域密度差距大，影响零件的吸音和隔音性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车地毯及其成型方法，以克服现有技术的不足。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明公开了一种汽车地毯隔音垫，包括PET隔音垫，所述PET隔音垫包括高熔点PET纤维以及低熔点PET纤维在高温熔化后固化而成的粘合组织,所述粘合组织分散于所述高熔点PET纤维之中。
作为本发明的优选方案之一，所述高熔点PET纤维采用1.5D PET纤维和28D PET纤维。
作为本发明的优选方案之一，所述低熔点PET纤维采用4.4D PET纤维。
本发明还公开了一种汽车地毯隔音垫的成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将高熔点PET纤维和低熔点PET纤维分别进行开松；
步骤2）：将开松后的高熔点PET纤维和低熔点PET纤维进行均匀地混合；
步骤3）：将步骤2）所得混合纤维制成坯料；
步骤4）：将步骤3）所述的坯料转移至蒸汽模具中，在蒸汽模具中，低熔点PET纤维受热熔化后固化，并粘结在所述高熔点PET纤维之中，从而形成隔音垫雏形；
步骤5）：将步骤4）中所得隔音垫雏形转移至校正模具中进行校正定型，从而获得隔音垫半成品；
步骤6）：将步骤5）中经过校正定型后的隔音垫半成品转移至冲切模具上进行冲切，从而获得最终产品。
作为本发明的优选方案之一，所述步骤1）采用三种不同粗细的PET纤维，分别进行开松。
进一步优选的，所述步骤1）分别采用1.5D PET纤维、4.4D PET纤维和28D PET纤维。
更进一步优选的，所述步骤2）采用28%～32%的1.5D PET纤维、38%～42%4.4D PET纤维和28%～32%28D PET纤维进行预混合；然后，将经过预混合后的材料再次进行精混，精混速度设定为0.5～1m/s。
作为本发明的优选方案之一，所述步骤3）中通过吸附方式将混合的PET纤维吸附入吸附仓，从而使得混合的PET纤维聚集成坯料；优选的，所述吸附仓内的温度为55～60℃。
作为本发明的优选方案之一，所述步骤3）中坯料通过带有负压模具的机械手臂吸附从而转移至所述蒸汽模具中。
进一步优选的，所述负压模具的负压设定为3～5Mpa。
作为本发明的优选方案之一，所述蒸汽模具表面温度设定160～170℃，合模压力设定为80～100S。
作为本发明的优选方案之一，所述校正模具使用冷水机控制模温低于30℃，保压时间设定为25～30秒。
作为本发明的优选方案之一，所述冲切模具使用冷水机控制模温低于30℃，冲切压力设定150～160T。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
本发明所提供的汽车隔音垫直接由PET纤维材料成型而成，相比传统的工艺(先制作成片材，然后热压成型)，减少中间环节，降低制作成本；
本发明所提供的汽车隔音垫直接由PET纤维材料成型而成，因而原材料使用量少，符合轻量化的发展趋势，同时进一步降低了制作成本；
本发明所提供的汽车隔音垫由PET纤维材料一体成型，各区域密度均匀，各部分于零件尺寸稳定性高；
本发明所提供的汽车隔音垫由PET纤维材料一体成型，各区域密度均匀，零件的吸音和隔音性能良好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例1所公开的一种汽车地毯隔音垫的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1：
参见图1所示，本发明实施例1公开了一种汽车地毯隔音垫，包括PET隔音垫1，PET隔音垫1包括高熔点PET纤维以及低熔点PET纤维在高温熔化后固化而成的粘合组织,粘合组织分散于高熔点PET纤维之中。
优选的，高熔点PET纤维采用1.5D PET纤维和28D PET纤维，低熔点PET纤维采用4.4D PET纤维。
实施例2：
本发明实施例2还公开了一种汽车地毯隔音垫的成型方法，包括以下步骤：
步骤1）：将高熔点PET纤维和低熔点PET纤维分别进行开松；
步骤2）：将开松后的高熔点PET纤维和低熔点PET纤维进行均匀地混合；
步骤3）：将步骤2）所得混合纤维制成坯料；
步骤4）：将步骤3）的坯料转移至蒸汽模具中，在蒸汽模具中，蒸汽的热度使得低熔点PET纤维受热熔化，而后固化，并粘结在高熔点PET纤维之中，从而形成隔音垫雏形；
步骤5）：将步骤4）中所得隔音垫雏形转移至校正模具中进行校正定型，从而获得隔音垫半成品；
步骤6）：将步骤5）中经过校正定型后的隔音垫半成品转移至冲切模具上进行冲切，从而获得最终产品。
优选的，步骤1）采用三种不同粗细的PET纤维，分别进行开松；更为具体的，步骤1）中分别采用1.5D PET纤维（高熔点PET纤维）、28D PET纤维（高熔点PET纤维）和4.4D PET纤维（低熔点PET纤维）分别进行开松。
优选的，步骤2）采用28%～32%的1.5D PET纤维、38%～42%4.4D PET纤维和28%～32%28D PET纤维进行预混合；然后，将经过预混合后的材料再次进行精混，精混速度设定为0.5～1m/s。进一步优选的，步骤2）采用30%的1.5D PET纤维、40%4.4D PET纤维和30%28DPET纤维进行预混合。
优选的，步骤3）中通过吸附方式将混合的PET纤维吸附入吸附仓，从而使得混合的PET纤维聚集成坯料，其中，吸附仓内的温度为55～60℃，如58℃。
优选的，步骤3）中坯料通过带有负压模具（类似于吸附装置）的机械手臂吸附从而转移至蒸汽模具中，其中，负压模具的负压设定为3～5Mpa，如4Mpa。
优选的，蒸汽模具表面温度设定160～170℃，合模压力设定为80～100S，如蒸汽模具表面温度设定为165℃，合模压力设定为90S。在蒸汽模具设定的温度范围内，热蒸汽使得低熔点PET纤维熔化，而高熔点PET纤维不熔化。
优选的，校正模具使用冷水机控制模温低于30℃，保压时间设定为25～30秒，如冷水机控制模温为25℃，保压时间设定为27秒。通过低温对隔音垫雏形进行了冷却定性，使得产品型面满足各数据。半成品由蒸汽模具转移至校正模具采用人工或者机械方法进行转移。
优选的，冲切模具使用冷水机控制模温低于30℃，冲切压力设定150～160T，如冲切模具使用冷水机控制模温为25℃，冲切压力设定155T。冲切多余的材料形成隔音垫的外形轮廓和孔。半成品由校正模具转移至冲切模具采用人工或者机械方法进行转移。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种汽车地毯隔音垫，其特征在于：包括PET隔音垫，所述PET隔音垫包括高熔点PET纤维以及低熔点PET纤维在高温熔化后固化而成的粘合组织,所述粘合组织分散于所述高熔点PET纤维之中。
2.根据权利要求1所述的一种汽车地毯隔音垫，其特征在于：所述高熔点PET纤维采用1.5D PET纤维和28D PET纤维；和/或，所述低熔点PET纤维采用4.4D PET纤维。
3.一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1）：将高熔点PET纤维和低熔点PET纤维分别进行开松；
步骤2）：将开松后的高熔点PET纤维和低熔点PET纤维进行均匀地混合；
步骤3）：将步骤2）所得混合纤维制成坯料；
步骤4）：将步骤3）所述的坯料转移至蒸汽模具中，在蒸汽模具中，低熔点PET纤维受热熔化后固化，并粘结在所述高熔点PET纤维之中，从而形成隔音垫雏形；
步骤5）：将步骤4）中所得隔音垫雏形转移至校正模具中进行校正定型，从而获得隔音垫半成品；
步骤6）：将步骤5）中经过校正定型后的隔音垫半成品转移至冲切模具上进行冲切，从而获得最终产品。
4.根据权利要求3所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述步骤1）采用三种不同粗细的PET纤维，分别进行开松。
5.根据权利要求4所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述步骤1）分别采用1.5D PET纤维、4.4D PET纤维和28D PET纤维。
6.根据权利要求5所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述步骤2）采用28%～32%的1.5D PET纤维、38%～42%4.4D PET纤维和28%～32%28D PET纤维进行预混合；然后，将经过预混合后的材料再次进行精混，精混速度设定为0.5～1m/s。
7.根据权利要求3所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述步骤3）中通过吸附方式将混合的PET纤维吸附入吸附仓，从而使得混合的PET纤维聚集成坯料；优选的，所述吸附仓内的温度为55～60℃。
8.根据权利要求3所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述步骤3）中坯料通过带有负压模具的机械手臂吸附从而转移至所述蒸汽模具中；优选的，所述负压模具的负压设定为3～5Mpa。
9.根据权利要求3所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述蒸汽模具表面温度设定160～170℃，合模压力设定为80～100S。
10.根据权利要求3所述的一种汽车地毯隔音垫的成型方法，其特征在于：所述校正模具使用冷水机控制模温低于30℃，保压时间设定为25～30秒；和/或，所述冲切模具使用冷水机控制模温低于30℃，冲切压力设定150～160T。
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