CN104276105A - 车的内饰件及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车的内饰件及其加工工艺，所述内饰件采用含有天然纤维的第一材料，在带有花纹图案的模具上覆上与所述第一材料相同或兼容的第二材料，通过所述模具对所述第二材料与所述第一材料进行热压，并最终在所述第一材料表面上直接形成含有所述花纹图案的纹理。本发明涉及的车的内饰件加工工艺采用天然纤维直接制作皮纹外观件，所用模具是带皮纹的热压模具，因此加工后的零件产品结构简单可靠，成本低，用料少，特别是质量轻，外观美观。

Description

车的内饰件及其加工工艺
技术领域
本发明涉及一种车的内饰件，具体说涉及一种含天然纤维的复合材料的汽车内饰件。
本发明还涉及一种所述车的内饰件的加工工艺。
背景技术
目前，汽车用户对车辆的节能性能要求越来越高，而汽车的自重对能耗影响很大，因此，各大汽车厂家都在努力寻找各种减轻整车重量的方案。市场上现有的汽车内饰件轻量化工艺主要是采用含天然纤维的复合材料模压成型，但是含天然纤维的复合材料模压出来的产品表面质量很差，不适合做皮纹外观零件，应用有很大的局限性；如果要用来做外观零件，则必须在含天然纤维的复合材料的产品表面包覆面料或者皮革等，如此零件的成本会大幅上升，同时减重的效果也会减弱。
为此有必要提出一种新的车的内饰件的加工工艺，既轻化了通过该工艺制造出的内饰件产品，而且可以提升表面质量，以克服现有技术中存在的缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种车的的加工工艺，该加工工艺可以替代原工艺生产轻质内饰件，并且该内饰件的外观可模拟塑料件。
本发明涉及的车的内饰件加工工艺，所述内饰件采用含有天然纤维的第一材料，在带有花纹图案的模具上覆上与所述第一材料相同或兼容的第二材料，通过所述模具对所述第二材料与所述第一材料进行热压，并最终在所述第一材料表面上直接形成含有所述花纹图案的纹理。
本发明涉及的车的内饰件加工工艺还可以采用以下技术方案。所述模具包括凸模和凹模，所述凹模设有型腔，在所述型腔的表面上刻有花纹图案，包括以下步骤：1）将与含有天然纤维的第一材料相同或兼容的第二材料铺在所述凹模的型腔面上；2）将所述第一材料铺在所述第二材料上；3）将所述模具加热到一定温度，同时操控所述凸模，使其压向所述凹模，直至所述凸模和所述凹模并拢，所述第二材料在熔融状态下与刻有所述花纹图案的型腔表面充分贴合，并且这种形态的第二材料与所述第一材料的表面发生相互渗透；4）对所述模具保压并冷却。
优选地，所述第一材料中的天然纤维包括麻纤维、木纤维、竹纤维、棉纤维等从天然有机物提取的一种纤维或多种纤维的任意组合。
优选地，所述第二材料包括塑料纤维材料、聚丙烯材料、薄膜材料的一种或上述材料的任意组合。
优选地，含有所述麻纤维的第一材料为在高分子材料中添加一定比例的麻纤维，添加比例取决于所述第二材料所需的物理性能和密度要求。
优选地，所述添加比例为30％-60％。
本发明涉及的车的内饰件加工工艺采用天然纤维直接制作皮纹外观件，所用模具是带皮纹的热压模具，因此加工后的零件产品结构简单可靠，成本低，用料少，特别是质量轻，外观美观。
本发明要解决的另一个技术问题是提供一种车的内饰件，该内饰件可以通过上述加工工艺制造。
本发明涉及的车的内饰件，包括含有天然纤维的复合材料层；以及所述复合材料层的表面为与所述复合材料层一体的模拟纹理层，所述模拟纹理层通过在熔融状态下的与所述复合材料相同或兼容的另一种材料在所述复合材料层上翻印纹理图案形成。
本发明涉及的车的内饰件可模拟塑料件,外观和塑料件接近，且只需使用原材料，不需要表皮、面料等覆盖物，质量轻，制造成本低。
附图说明
参照附图，本发明的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。其中：
图1为本发明涉及的车的内饰件的结构示意图；
图2～图5为本发明涉及的车的内饰件加工工艺的工艺步骤的示意图。
具体实施方式
为帮助本领域的技术人员能够确切地理解本发明要求保护的主题，下面结合附图详细描述本发明的具体实施方式。
如图1所示，本发明涉及的车的内饰件1包括复合材料层2。其中复合材料层2含有密度低的天然纤维，包括麻纤维、木纤维、竹纤维等从天然有机物提取的一种纤维或多种纤维的任意组合。其中密度范围可以是0.7-0.8g/cm3。在复合材料的表层上附着一层其他材料，以模拟纹理，该纹理层3是与复合材料层2一体的，该其他材料可以是聚丙烯（PP）纤维材料、塑料纤维（PET）材料，薄膜材料的一种或上述材料的任意组合。比方说，复合材料为含有麻纤维的聚丙烯纤维材料，其他材料选用聚丙烯纤维材料，复合材料、其他材料之间的关系为在其他材料中添加30％-60％比例的麻纤维。添加比例的多少取决于所述其他材料所需的质量、强度等物理性能和密度要求。
如图2所示，在产品制作之前需要根据产品制作模具，模具包含凸模4和凹模5，在产品凹模5的型腔6的表面上刻有花纹图案。图2给出的是热压模具的一种实施例，应理解的是模具的结构不限于图中所示。花纹图案可以刻在型腔6中，也可以刻在型芯上，或者既可刻在凹入的腔中，也可以刻在凸出的表面上。在制作内饰件时，无论是哪种形式呈现的花纹图案都要与高分子材料发生接触。在这里，花纹图案指的是零件表面近似的立体图样，花纹可以是多样化的，可以是模拟动物皮肤的纹理，也可以是规则的几何纹理。
结合图3、图4，首先产品模具安装到热压成型设备上，将凸、凹模4、5分开；然后将聚丙烯（或塑料）纤维材料或者薄膜材料放置在凹模5的型腔面上，再将含天然纤维的复合材料铺在聚丙烯（或塑料）纤维材料或者薄膜材料上。型腔表面上铺的材料与含天然纤维的复合材料必须是同一材料或者可以兼容的材料，由此保证两种材料熔融后能很好地结合在一起。操作热压成型设备，使得凸模4向下压，同时，将模具加热到一定温度。在高温高压下，聚丙烯（或塑料）纤维或薄膜材料变成熔融状态，因此在含天然纤维的复合材料的接触面处形成相互渗透层，冷却后，两种材料就牢牢地粘结在一起。
当聚丙烯（或塑料）纤维或者薄膜材料在高温高压下变成熔融状态后，与凹模5上的型腔表面充分贴合，使得凹模5上的型腔表面的花纹图案翻印到车的内饰件的外观面上，即在复合材料的表面直接形成含有模具花纹图案的纹理7，从而达到了美化车的内饰件的作用。
参见图5，两种材料被压制成模具型腔的形状，保压冷却后开模，取出产品，就得到了车的内饰件。
以上具体实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。 

Claims (14)

1.车的内饰件加工工艺，所述内饰件采用含有天然纤维的第一材料，其特征是：在带有花纹图案的模具上覆上与所述第一材料相同或兼容的第二材料，通过所述模具对所述第二材料与所述第一材料进行热压，并最终在所述第一材料表面上直接形成含有所述花纹图案的纹理。
2.根据权利要求1所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：所述第一材料中的天然纤维包括麻纤维、木纤维、竹纤维、棉纤维等从天然有机物提取的一种纤维或多种纤维的任意组合。
3.根据权利要求1所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：所述第一材料中天然纤维的密度范围为0.7-0.8g/cm3。
4.根据权利要求1所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：所述第二材料包括塑料纤维材料、聚丙烯材料、薄膜材料的一种或上述材料的任意组合。
5.根据权利要求2所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：含有所述麻纤维的第一材料为在第二材料中添加一定比例的麻纤维形成，添加比例取决于所述第二材料所需的物理性能和密度要求。
6.根据权利要求5所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：所述添加比例为30％-60％。
7.根据权利要求1所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：当进行所述热压时，所述第二材料在熔融状态下与所述第一材料的表面相互渗透，同时所述模具上的花纹图案翻印到所述第一材料的表面。
8.车的内饰件加工工艺，其特征是：所述模具包括凸模和凹模，所述凹模设有型腔，在所述型腔的表面上刻有花纹图案，包括以下步骤：
(1) 将与含有天然纤维的第一材料相同或兼容的第二材料铺在所述凹模的型腔面上；
(2) 将所述第一材料铺在所述第二材料上；
(3) 将所述模具加热到一定温度，同时操控所述凸模，使其压向所述凹模，直至所述凸模和所述凹模并拢，所述第二材料在熔融状态下与刻有所述花纹图案的型腔表面充分贴合，并且这种形态的第二材料与所述第一材料的表面发生相互渗透；
(4) 对所述模具保压并冷却。
9.车的内饰件，其特征是包括：含有天然纤维的复合材料层；以及所述复合材料层的表面为与所述复合材料层一体的模拟纹理层，所述模拟纹理层通过在熔融状态下的与所述复合材料相同或兼容的另一种材料在所述复合材料层上翻印纹理图案形成。
10.根据权利要求9所述的车的内饰件，其特征是：所述复合材料中的天然纤维包括麻纤维、木纤维、竹纤维、棉纤维等从天然有机物提取的一种纤维或多种纤维的任意组合。
11.根据权利要求9所述的车的内饰件加工工艺，其特征是：所述第一材料中天然纤维的密度范围为0.7-0.8g/cm3。
12.根据权利要求9所述的车的内饰件，其特征是：所述另一种材料包括塑料纤维材料、聚丙烯材料、薄膜材料的一种或上述材料的任意组合。
13.根据权利要求10所述的车的内饰件，其特征是：含有所述麻纤维的复合材料为在所述另一种材料中添加一定比例的麻纤维，添加比例取决于所述另一种材料所需的物理性能和密度要求。
14.根据权利要求13所述的车的内饰件，其特征是：所述添加比例为30％-60％。
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