CN112404981A - 一种支架轴承自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种支架轴承自动组装设备，其通过壳体认面装置实现壳体N2的放置方向的自动识别，通过轴承面影像确认结构实现对于轴承N1的放置方向的自动识别，通过大垫片供给结构实现对大垫片N3的角度自动识别调整，通过壳体定位结构实现对壳体N2的角度位置的自动识别调整，通过轴承组件预压装置、轴承组件旋压装置实现组装好的轴承组件的卷边处理，通过工件搬送结构在各个结构、工位之间实现工件的移动，整个过程是完全自动化实现的不但实施效率高，且可以提高良品率。

Description

一种支架轴承自动组装设备

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，具体为一种支架轴承自动组装设备。

背景技术

在支架轴承制造过程中，需要将轴承组件相关的部件组装在一起，具体如图1所示，将轴承N1安装在壳体N2内腔，然后在壳体N2内腔的轴承N1上方的位置，依次放入大垫片N3、小垫片N4，最后将壳体N2高出轴承N1的壳边N2-1、N2-2通过工具进行向内的90度的卷边处理，将轴承N1、大垫片N3、小垫片N4的位置固定。其中，轴承N1装入壳体N2时，需要按照轴承N1上的标记位向下安装；而壳体N2需要壳边N2-1、N2-2向上的方向放置，才能进行后续的组装；如图2所示，将大垫片N3放入到壳体N2内部的时候，因为功能需要，垫片上两个形状不同的槽N3-2、N3-3，需要分别套在壳边N2-1、N2-2上；所以安装的时候，轴承N1、壳体N2的放置方向，大垫片N3和壳体N2的相对位置关系、以及凸点N3-1的角度位置是需要预先限定的；现有技术中，对于轴承N1、壳体N2的放置方向的识别，大垫片N3和壳体N2的角度位置的定位，以及对组装好的轴承组件的卷边处理的这些过程都是人工通过工具实施，不但效率低下，且成品的良品率较低。

发明内容

为了解决现有技术中在支架轴承组装过程中，一部分工序是通过人工实施的，导致组装工序效率低下、良品率低的问题，本发明提供一种支架轴承自动组装设备，其可以将支架轴承组装过程全部自动实施，不但实施效率高，且可以提高良品率。

本发明的技术方案是这样的：一种支架轴承自动组装设备，其特征在于，其包括：固定在设备支撑架上的轴承上料结构、轴承面影像确认结构、壳体上料结构、壳体认面装置、工件搬送结构、轴承装入结构、壳体定位结构、大垫片供给结构、小垫片供给结构、垫片高度检测结构、轴承组件预压装置、预压角度检测装置、轴承组件旋压装置、轴承灵活性检测结构、轴承扭矩检测结构、成品组装影像检测结构；

所述壳体上料结构基于壳体上料杆实现，所述壳体上料杆底部通过轴承输送带将所述待组装壳体送到壳体检测等待工位；所述壳体认面装置从所述壳体检测等待工位上取出所述待组装壳体，基于测距装置实现对所述壳体的壳边端面和底面的检测，识别出所述待组装壳体的正反面；识别后的所述待组装壳体被所述工件搬送结构搬运到所述轴承装入工位；

所述轴承上料结构中的待组装轴承通过所述工件搬送结构搬运到所述轴承面影像确认结构中；所述轴承面影像确认结构基于图像识别技术确认所述待组装轴承向上的一面是否为预设的正面；不合格的所述待组装轴承通过轴承翻转解结构进行翻转；合格的所述待组装轴承基于所述工件搬送结构搬运到所述轴承装入工位；

所述轴承装入结构将所述待组装轴承装入所述轴承装入工位上的所述待组装壳体内，构成壳体轴承组件；

所述壳体轴承组件被所述工件搬送结构搬运到壳体定位工位；所述壳体定位结构对所述壳体轴承组件进行角度定位以及角度调整；角度调整完毕的所述壳体轴承组件被所述工件搬运结搬运到大垫片安装工位；

所述大垫片供给结构将待组装大垫片进行放置角度调整，放置角度调整后的所述待组装大垫片被垫片抓料气爪自上而下的放入垫片出料口下方的所述大垫片安装工位，按照预设的角度安装到所述壳体轴承组件中；

安装了大垫片的所述壳体轴承组件被所述工件搬送结构搬运到小垫片供给结构下方的小垫片安装工位，安装小垫片，构成支架轴承组件；

所述支架轴承组件被所述工件搬送结构搬运到所述垫片高度检测结构的工位上，检测小垫片、大垫片的安装情况；检测出大垫片、小垫片漏装的所述支架轴承组件被排出；检测通过的所述支架轴承组件被送到所述轴承组件预压装置进行预压操作；

预压后的所述支架轴承组件被送入所述预压角度检测装置中，进行预压效果的检测；

预压效果检测完毕的所述支架轴承组件被送入所述轴承组件旋压装置进行最终的旋压操作；

旋压结束后的所述支架轴承组件被依次送入所述轴承灵活性检测结构、所述轴承扭矩检测结构、所述成品组装影像检测结构；通过所述轴承灵活性检测结构确认旋压后的所述支架轴承组件中的轴承没有被锁死，能够正常工作；通过所述轴承扭矩检测结构确认所述支架轴承组件的扭矩参数与质量标准的符合性；通过所述成品组装影像检测结构基于图像识别技术确认所述支架轴承组件中的壳体、轴承、大垫片、小垫片都被组装完成，符合产品要求；

通过质量检验的所述支架轴承组件通过出料结构进行最后的出料。

其进一步特征在于：

所述大垫片供给结构其包括：垫片送料结构、角度调整结构、垫片取料口、垫片出料口；

所述垫片取料口、所述垫片出料口分别设置在所述垫片送料结构的送料轨道上；所述垫片送料结构自所述垫片取料口取出所述待加工大垫片，送到所述垫片出料口，位于所述垫片出料口的所述角度调整结构将所述待加工大垫片调整组装前的水平角度；

所述垫片送料结构包括：垫片送料气缸、送料滑台、垫片取料台；所述垫片送料气缸固定在安装座上，所述送料滑台通过送料滑轨结构滑动连接所述安装座，所述送料滑台连接所述垫片送料气缸的活塞杆；所述送料滑台上设置上下垂直贯穿的垫片下料孔，所述垫片下料孔的底端设置所述垫片取料台；所述垫片取料台为碗状结构，所述垫片取料台的头部活动的卡接在所述垫片下料孔的出口上方，所述垫片取料台的底部垂直伸出所述垫片下料孔的出口；所述垫片送料结构还包括安装在所述垫片料杆延长线上的垫片取料气缸，所述垫片取料气缸固定在所述安装座上；所述垫片取料气缸的竖直向上的活塞杆顶端设置取料台滑动安装座；所述垫片取料台的底部设置滑块结构，在所述送料滑台移动方向上滑动安装在所述取料台滑动安装座中；

所述角度调整结构包括：垫片角度检测装置、角度旋转结构；所述垫片角度检测装置设置于所述垫片出料口一侧；所述垫片角度检测装置基于激光测距仪实现；所述角度旋转结构包括：由抓料气爪缸驱动的垂直向下设置在所述垫片出料口正上方的垫片抓料气爪；所述抓料气爪缸连接在垫片旋转轴的底端，所述垫片旋转轴顶端连接旋转电机的输出端；所述旋转电机连接安装在所述安装座上方的抓取上下气缸的输出端；在所述抓取上下气缸驱动下，所述旋转电机通过滑块滑轨结构垂直方向的滑动安装在所述安装座上方；

其还包括垂直设置在安装座上方的垫片料杆，待加工大垫片堆叠套装在所述垫片料杆上，所述垫片料杆底部设置垫片取料口；其还包括设置在所述垫片料杆的底部的垫片夹持固定结构；所述垫片夹持固定结构包括以所述垫片料杆为中心，对称设置在所述垫片取料口上方的两个垫片放料气爪，所述两个垫片放料气爪分别由放料爪气缸驱动；其还包括垫片导料座，筒状的所述垫片导料座以所述垫片料杆为圆心安装在所述垫片料杆的底端；所述垫片导料座内腔的入口直径大于出口，形成竖直截面为Y字形的垂直的内腔；所述垫片导料座内腔的出口连接所述垫片下料孔的入口；

所述壳体定位结构包括：通过固定支架自上而下设置的壳体定位结构、壳体工件放置台；

所述壳体定位结构包括下压气缸、壳体端面压头、位置检测装置，所述壳体端面压头的底端面结构与待定位壳体的壳边一侧的端面结构反向适配；

所述壳体端面压头上端面固定连接壳体定位套，所述壳体定位套活动的套装在垂直的壳体定位轴外周；所述壳体定位轴连接所述下压气缸的输出端；所述壳体端面压头包括设置于所述壳体定位套底端面的水平压板，所述水平压板底端面上与所述待定位壳体圆周相对应的位置上，设置垂直向下的压齿，所述压齿在圆周上的位置与所述待定位壳体上的壳边位置交错设置；

所述壳体定位轴上位于所述壳体定位套上方设置壳体定位用弹簧，所述壳体定位用弹簧的底端抵压在所述壳体定位套的顶端；所述壳体定位结构还包括壳体定位压轴，所述壳体定位压轴垂直向下的固定设置于所述壳体定位轴底端；所述壳体定位轴的直径小于所述待定位壳体内腔的直径；

所述位置检测装置通过上所述固定支架固定于所述壳体定位套一侧，其检测目标设置为所述壳体定位套；所述壳体端面压头正下方设置所述壳体工件放置台，所述壳体工件放置台通过支撑旋转轴连接壳体旋转电机输出端；所述位置检测装置基于激光测距仪实现，所述壳体定位套的底端面设置突出的外环边，作为所述位置检测装置的距离检测基点；

所述轴承组件预压装置包括：通过预压装置固定架自上而下固定的预压件定位结构、预压工件夹持结构；待处理轴承组件放置在所述预压工件夹持结构的上端面，所述预压件定位结构自上方通过预压件用定位轴深入到所述待处理轴承组件内部进行定位；水平旋转的卷边滚轮在预铆气缸的驱动下抵压在所述待处理轴承组件需要卷边的侧壁外侧；所述预压工件夹持结构被预压旋转结构驱动，带动被定位的所述待处理轴承组件旋转；所述卷边滚轮通过轴承安装在卷边滚轮支架上，所述卷边滚轮支架连接所述预铆气缸输出端；所述卷边滚轮支架通过滑块、滑轨结构滑动安装在所述预压装置固定架上；水平旋转的所述卷边滚轮包括一体成型的卷边轮体和倒置的凸台；所述凸台半径小于卷边轮体，设置在卷边轮体的底端面；

所述预压工件夹持结构包括预压工件夹套、预压用弹簧、预压旋转主轴；所述预压旋转主轴通过预压件旋转用轴承座固定在所述预压装置固定架上，所述预压旋转主轴的内腔自上而下设置为：夹套腔、弹簧腔、拉杆腔；所述预压工件夹套设置在所述夹套腔中；所述预压用弹簧设置在所述弹簧腔内，所述预压用弹簧的两端分别抵压在所述预压工件夹套底端面、所述弹簧腔底端面；所述预压工件夹套底端面固定设置预压件拉杆，所述预压件拉杆自上而下穿过所述预压用弹簧、所述拉杆腔后连接拉杆气缸；

所述预压旋转驱动结构包括预压旋转驱动电机，所述预压旋转驱动电机输出轴连接预压旋转主动轮，所述预压旋转主轴的外周固定设置预压旋转从动轮，所述预压旋转主动轮、所述预压旋转从动轮之间通过预压用传动带连接；

其还包括预压件位置传感器，所述预压件位置传感器为激光传感器，设置在所述预压工件夹套的外侧；所述预压件位置传感器包括：第一预压件位置传感器、第二预压件位置传感器，所述第一预压件位置传感器、所述第二预压件位置传感器安装在与所述预压工件夹套同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；

所述预压件定位结构包括预压件定位压紧气缸，所述预压件定位压紧气缸固定在所述预压装置固定架上，其输出轴连接预压件用轴承座；所述预压件用定位轴的顶端通过轴承自上而下的设置在所述预压件用轴承座内；所述预压件用定位轴的尾端垂直伸向所述待处理轴承组件的圆心位置；

所述轴承组件旋压装置包括：通过旋压装置固定架自上而下安装的旋压结构、旋压工件夹持结构；将经过旋压工序的待处理轴承组件放置在所述旋压工件夹持结构的上端面，所述旋压工件夹持结构被旋压旋转结构驱动，带动被定位的所述待处理轴承组件旋转；所述旋压结构通过旋压滚轮自上而下抵压在所述待处理轴承组件的上端面，所述旋压滚轮随着所述待处理轴承组件同步旋转，同时对所述待处理轴承组件进行旋压；

所述旋压结构包括：旋压用伺服电缸，所述旋压用伺服电缸的输出端垂直向下连接旋压滚轮安装架的顶端，所述旋压滚轮安装架底端面安装水平设置的旋压滚轮轴，所述旋压滚轮竖直的滚动安装在所述旋压滚轮轴上；竖直旋转的所述旋压滚轮包括一体成型的旋压轮本体和凸台，所述凸台设置在所述旋压轮本体的一侧；所述凸台半径小于所述旋压轮本体的半径，每个所述凸台设置在每个所述旋压轮本体与其他旋压轮本体相邻的一侧；所述旋压轮本体的相邻一侧之间的侧壁分别位于所述待处理轴承组件的顶端圆周外侧，所述凸台位相邻一侧之间的侧壁之间的距离小于所述待处理轴承组件的顶端面的直径；所述旋压滚轮设置为两个，以所述待处理轴承组件的圆心对称安装；其还包括旋压滚轮清洁结构，所述旋压滚轮清洁结构包括固定在所述旋压装置固定架上的清洁气缸，所述清洁气缸的输出端设置清洁头，所述清洁头在垂直于所述旋压滚轮圆周切线的方向上与所述旋压滚轮接触；

其还包括所述旋压工件夹持结构包括：旋压工件夹套、旋压用弹簧、旋压旋转主轴；所述旋压旋转主轴通过旋压件旋转用轴承座固定在所述旋压装置固定架上，所述旋压旋转主轴的内腔自上而下设置为：夹套腔、弹簧腔、拉杆腔；所述旋压工件夹套设置在所述夹套腔中；所述旋压用弹簧设置在所述弹簧腔内，所述旋压用弹簧的两端分别抵压在所述旋压工件夹套底端面、所述弹簧腔底端面；所述旋压工件夹套底端面固定设置旋压件拉杆，所述旋压件拉杆自上而下穿过所述旋压用弹簧、所述拉杆腔后连接拉杆气缸；

所述旋压旋转结构包括：旋压旋转驱动电机，所述旋压旋转驱动电机输出轴连接旋压旋转主动轮，所述旋压旋转主轴的外周固定设置旋压旋转从动轮，所述旋压旋转主动轮、所述旋压旋转从动轮之间通过旋压用传动带连接；

其还包括旋压件位置传感器为激光传感器、旋压压力传感器；所述旋压件位置传感器设置在所述旋压工件夹套的外侧；所述旋压件位置传感器包括：第一旋压件位置传感器、第二旋压件位置传感器，所述第一旋压件位置传感器、所述第二旋压件位置传感器安装在与所述旋压工件夹套同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；所述旋压用伺服电缸的输出端和所述旋压滚轮安装架之间所述设置旋压压力传感器；

所述预压角度检测装置包括预压形状探头、预压测距仪；所述预压形状抬头的端面形状与标准的预压后所述支架轴承组件的内腔形状适配，通过预压形状探头深入到所述支架轴承组件的内腔，通过所述预压测距仪检测所述预压形状抬头探入的深度，来确认所述支架轴承组件的预压效果；

所述工件搬送结构包括成对出现平行设置的第一夹持板、第二夹持板，所述第一夹持板、所述第二夹持板的一端相对的一侧的侧壁上分别对称的设置夹持爪；所述第一夹持板、所述第二夹持板的另一端分别固定在第一夹持滑动座、第二夹持滑动座上；所述第一夹持滑动座、所述第二夹持滑动座分别通过滑轨滑块结构可滑动的安装在所述设备支撑架上；所述第一夹持滑动座、所述第二夹持滑动座分别通过驱动装置进行驱动；

所述夹持爪包括：定位夹持爪、通用夹持爪；所述通用夹持爪基于V字形的夹持板实现；所述定位夹持爪为上下双层结构，其包括：设置在上层的匚字型的定位爪，所述定位爪的两个爪齿的宽度分别与预设放置角度的所述支架轴承组件中的壳体中壳边之间的间隙、壳边上的缺口适配；所述定位爪下方设置壳体夹紧齿；所述定位夹持爪安装在所述壳体定位结构开始的工序中的所述工件搬送结构中。

本发明提供的一种支架轴承自动组装设备，其通过壳体认面装置实现壳体N2的放置方向的自动识别，通过轴承面影像确认结构实现对于轴承N1的放置方向的自动识别，通过大垫片供给结构实现对大垫片N3的角度自动识别调整，通过壳体定位结构实现对壳体N2的角度位置的自动识别调整，通过轴承组件预压装置、轴承组件旋压装置实现组装好的轴承组件的卷边处理，通过工件搬送结构在各个结构、工位之间实现工件的移动，整个过程是完全自动化实现的不但实施效率高，且可以提高良品率。

附图说明

图1为本专利中待处理轴承组件和待加工大垫片的结构示意图；

图2为支架轴承自动组装设备的立体的结构示意图；

图3为大垫片供给结构的主视的结构示意图；

图4为大垫片供给结构的左视的结构示意图；

图5为图3在A-A方向的剖视的结构示意图；

图6为图4在B-B方向的剖视的结构示意图；

图7为壳体定位结构的主视的结构示意图；

图8为壳体定位结构A-A方向的剖视的结构示意图；

图9为图7中B处的放大后的结构示意图；

图10为图8中C处的放大后的结构示意图；

图11为本专利轴承组件预压装置的主视的结构示意图；

图12为轴承组件预压装置在B-B方向的剖视的结构示意图；

图13为预压件位置传感器安装位置的结构示意图；

图14为卷边滚轮与待处理轴承组件的位置关系示意图；

图15为轴承组件旋压装置的主视的结构示意图；

图16为轴承组件旋压装置在B-B方向的剖视的结构示意图；

图17为图16的M处的放大后的结构示意图；

图18为旋压滚轮与待处理轴承组件的位置关系示意图；

图19为旋压件位置传感器安装位置的结构示意图；

图20为本专利中通用夹持爪的结构示意图；

图21为本专利中定位夹持爪的结构示意图。

具体实施方式

如图3所示，本发明一种支架轴承自动组装设备，其包括：固定在设备支撑架19上的轴承上料结构，轴承上了结构包括：轴承人工串料杆1、轴承连线用输送带2；轴承面影像确认结构3、壳体上料结构4、壳体认面装置5、工件搬送结构6、轴承装入结构7、壳体定位结构8、大垫片供给结构9、小垫片供给结构10、垫片高度检测结构11、轴承组件预压装置12、预压角度检测装置13、轴承组件旋压装置14、轴承总高检查结构15、轴承灵活性检测结构16、轴承扭矩检测结构17、成品组装影像检测结构18,整个过程基于现有的PLC控制系统实现。

壳体认面装置5基于激光测距仪实现，通过激光测距仪对壳体的壳边、底面的识别后，反射的距离不同识别待组装壳体的正反面；

壳体上料结构4基于壳体上料杆实现，壳体上料杆底部通过轴承输送带将待组装壳体送到壳体检测等待工位20；壳体认面装置5从壳体检测等待工位20上取出待组装壳体，基于测距装置实现对壳体的壳边端面和底面的检测，识别出待组装壳体的正反面；识别后的待组装壳体被工件搬送结构6搬运到轴承装入工位；

轴承上料结构中的待组装轴承通过工件搬送结构6搬运到轴承面影像确认结构3中；轴承面影像确认结构3基于图像识别技术确认待组装轴承向上的一面是否为预设的正面；不合格的待组装轴承通过轴承翻转结构进行翻转；合格的待组装轴承基于工件搬送结构6搬运到轴承装入工位21；

轴承装入结构7将待组装轴承装入轴承装入工位21上的待组装壳体内，构成壳体轴承组件；

壳体轴承组件被工件搬送结构6搬运到壳体定位工位22；壳体定位结构8从壳体定位工位22取出工件，对壳体轴承组件进行角度定位以及角度调整；角度调整完毕的壳体轴承组件被工件搬运结搬运到大垫片安装工位23；

大垫片供给结构9将放置于大垫片安装工位23上的待组装大垫片进行放置角度调整，放置角度调整后的待组装大垫片被垫片抓料气爪自上而下的放入垫片出料口下方的大垫片安装工位，按照预设的角度安装到壳体轴承组件中；

安装了大垫片的壳体轴承组件被工件搬送结构6搬运到小垫片供给结构10下方的小垫片安装工位，安装小垫片，构成支架轴承组件；

支架轴承组件被工件搬送结构6搬运到垫片高度检测结构11的工位上，检测小垫片、大垫片的安装情况；检测出大垫片、小垫片漏装的支架轴承组件被排出；检测通过的支架轴承组件被送到轴承组件预压装置12进行预压操作；

预压后的支架轴承组件被送入预压角度检测装置13中，进行预压效果的检测；

预压效果检测完毕的支架轴承组件被送入轴承组件旋压装置14进行最终的旋压操作；

旋压结束后的支架轴承组件被依次送入轴承总高检查结构15、轴承灵活性检测结构16、轴承扭矩检测结构17、成品组装影像检测结构18；通过轴承总高检查结构15检查悬崖后的支架轴承组件的高度是否符合质量要求；通过所轴承灵活性检测结构16确认旋压后的支架轴承组件中的轴承没有被锁死，能够正常工作；通过轴承扭矩检测结构17确认支架轴承组件的扭矩参数与质量标准的符合性；通过成品组装影像检测结构18基于图像识别技术确认支架轴承组件中的壳体、轴承、大垫片、小垫片都被组装完成，符合产品要求；

通过质量检验的支架轴承组件通过出料结构进行最后的出料。

如图20、21所示，工件搬送结构6包括成对出现平行设置的第一夹持板6-1、第二夹持板6-2，第一夹持板6-1、第二夹持板6-2的一端相对的一侧的侧壁上分别对称的设置夹持爪；第一夹持板6-1、第二夹持板6-2的另一端分别固定在第一夹持滑动座6-4、第二夹持滑动座6-5上；第一夹持滑动座6-4、第二夹持滑动座6-5分别通过滑块结构可滑动的安装在设备支撑架19的滑轨6-6上；第一夹持滑动座6-4、第二夹持滑动座6-5分别通过驱动装置进行驱动；对工件夹持的时候，驱动结构分别驱动第一夹持滑动座6-4、第二夹持滑动座6-5反向运动，实现对工件的夹紧或者放开；夹持爪包括：定位夹持爪、通用夹持爪6-3；通用夹持爪6-3基于V字形的夹持板实现；定位夹持爪为上下双层结构，其包括设置在上层的匚字型的定位爪6-7，定位爪6-7的两个爪齿的宽度分别与预设放置角度的支架轴承组件中的壳体N2中壳边N2-1、N2-2之间的间隙、以及壳边N2-1、N2-2上设置的缺口适配；定位爪6-7下方设置壳体夹紧齿6-8；当第一夹持滑动座6-4、第二夹持滑动座6-5相对运动的时候，对称设置的两个定位夹持爪同时向中心运动，如果支架轴承组件按照预设角度进行放置，上层两侧的定位爪6-7可以恰好插入到壳边N2-1、N2-2之间的间隙、以及壳边N2-1、N2-2上设置的缺口中，此时下层两侧的壳体夹紧齿6-8则刚好夹紧壳体N2位于大垫片N3下方的壳体侧壁；如果支架轴承组件没有按照按照预设角度进行放置，则上层两侧的定位爪6-7只能夹在壳体N2的外侧壁，而底层的两侧的壳体夹紧齿6-8则无法接触壳体N2的侧壁，则此时通过距离传感器检测出对应工位上的支架轴承组件放置角度错误；通过定位夹持爪的设置，确保对应工序中的支架轴承组件都是按照预设的角度进行摆放的，确保工序都能正常展开，进而确保设备不会被损坏，确保加工工序中的良品率的提升；定位夹持爪安装在壳体定位结构8开始的工序中的工件搬送结构6中，即从壳体定位工位22开始，后面所有的工序中的工件搬送结构6的夹持爪都设置为定位夹持爪，因为从壳体定位结构8开始，后面所有的工序中的工件，都需要确认工件放置角度；通过定位夹持爪的设置，确保对应工序中的支架轴承组件都是按照预设的角度进行摆放的，确保工序都能正常展开，进而确保设备不会被损坏，确保加工工序中的良品率的提升。

如图3~图6所示，壳体定位结构8包括：固定支架8-7，固定支架8-7底端设置壳体定位结构安装板8-12，壳体定位结构固定在固定支架8-7的一侧，壳体工件放置台8-13设置在壳体定位结构安装板8-12的上端面，壳体定位结构设置在壳体工件放置台8-13正上方；内部放置了轴承的待定位壳体N2放置在壳体工件放置台8-13的上端面；壳体定位结构包括下压气缸8-6、壳体端面压头8-1、位置检测装置8-5，壳体端面压头8-1的底端面结构与待定位壳体N2的壳边一侧的端面结构反向适配；壳体端面压头8-1上端面固定连接壳体定位套8-2，壳体定位套8-2活动的套装在垂直的壳体定位轴8-3外周；壳体定位轴8-3连接下压气缸8-6的输出端。

壳体定位压轴8-3-2垂直向下的固定设置于壳体定位轴8-3底端；壳体定位轴的直径小于待定位壳体N2内腔的直径，壳体定位压轴8-3-2长度大于待定位壳体N2高度；当下压气缸8-6启动后通过壳体定位轴8-3将壳体定位套8-2、壳体端面压头8-1向下移动时，壳体定位压轴8-3-2探入待定位壳体N2内腔，下压气缸8-6停止；此时待定位壳体N2的水平位置被其内腔中的壳体定位压轴8-3-2固定，防止待定位壳体N2在后面的角度调整过程中发生移动。

壳体端面压头8-1包括设置于壳体定位套8-2底端面的水平压板8-1-2，水平压板8-1-2底端面上与待定位壳体N2圆周相对应的位置上，设置垂直向下的压齿8-1-1，压齿8-1-1在圆周上的位置与待定位壳体N2上的壳边N2-1、N2-2的位置交错设置；如图5、图6所示，水平压板8-1-2底端面上设置的压齿8-1-1的形状和位置，与图2中壳边2-1、2-2之间的空档，以及壳边2-1中的缺口位置一一对应，压齿8-1-1的高度与其对一个缺口的高度适配，确保在待定位壳体N2角度为预设角度时，水平压板8-1-2能够恰好抵住待定位壳体N2的壳边2-1、2-2的上端面；进而确保通过壳体端面压头8-1可以准确的定位到待定位壳体N2的角度位置。

壳体定位轴8-3上位于壳体定位套8-2上方设置壳体定位用弹簧8-4，壳体定位用弹簧8-4的底端抵压在壳体定位套8-2的顶端；壳体定位用弹簧8-4顶端通过弹簧固定结构8-14固定在壳体定位轴8-3上，底端抵压在壳体定位套8-2的顶端面，在壳体端面压头8-1抵压在待定位壳体N2的顶端面时，壳体定位用弹簧8-4子上而下给壳体定位套8-2一个向下的压力，确保在待定位壳体N2旋转到正确的预设角度时，壳体定位套8-2底部的壳体端面压头8-1中的压齿8-1-1能够压入到其对一个的位置；避免在待定位壳体N2旋转过程中，因为压齿8-1-1没有及时进入相应位置，导致角度测量失败，进而确保本专利测量方案的准确性。

位置检测装置8-5通过上固定支架8-7固定于壳体定位套8-2一侧，其检测目标设置为壳体定位套8-2；壳体定位套8-2顶部被壳体定位用弹簧8-4抵压，壳体定位轴8-3的底部圆周上设置定位套下限位装置8-3-1，壳体定位套8-2活动的安装在定位套下限位装置8-3-1上方，定位套下限位装置8-3-1用以限制壳体定位套8-2的底部活动范围；壳体端面压头8-1正下方设置壳体工件放置台8-13，壳体工件放置台8-13设置在支撑旋转轴8-8的顶端面，支撑旋转轴8-8连接壳体旋转电机8-11输出端；位置检测装置8-5基于激光测距仪实现，壳体定位套8-2的底端面设置突出的外环边8-2-1，作为位置检测装置8-5的距离检测基点；预设一个标准距离，即当位置检测装置8-5的激光发射到外环边8-2-1后得到的距离为标准距离时，代表此时的待定位壳体N2位于预设的角度，此时压齿8-1-1完全进入到壳边2-1、2-2之间的空档、以及壳边N2-1中的缺口位置；具体实施时，从成本的角度考虑，位置检测装置8-5也可基于金属传感器实现，壳体定位套8-2的套在壳体定位轴8-3外周的部分作为位置检测装置8-5的距离检测基点；金属传感器的感应距离为2mm，位置检测装置8-5设置在壳体定位套8-2上端靠近弹簧8-4的一端，当待定位壳体N2位于预设的角度，壳体定位套8-2的水平位置会下降脱离位置检测装置8-5的检测范围，此时位置检测装置8-5就感应不到壳体定位套8-2的顶端，否则，当位置检测装置8-5就可以到感应壳体定位套8-2的顶端时，代表待定位壳体N2没有位于预设的角度。

安装在定位结构安装板8-12底端面的壳体旋转电机8-11的输出端竖直向上，通过联轴器8-10、设置在定位结构安装板8-12顶端面的轴承座8-9连接位支撑旋转轴8-8；壳体旋转电机8-11启动后，在位置检测装置8-5的检测到的距离不是标准距离的时候，壳体旋转电机8-11会缓慢的驱动待定位壳体N2进行旋转。

壳体定位工序开始后，内部放置了轴承的待定位壳体N2被放到壳体工件放置台8-13上端面，下压气缸8-6启动，下压气缸8-6的活塞杆带动壳体定位轴8-3、壳体定位套8-2下压，直至壳体定位压轴8-3-2进入待定位壳体N2内腔后，下压气缸8-6停止；位置检测装置8-5启动，检测当下的待定位壳体N2的初始角度位置；如果待定位壳体N2的初始角度位置不是预设的角度，则位置检测装置8-5直接反馈给服务器，后续操作不再实施，本次壳体定位结束；如果待定位壳体N2的初始角度位置不是预设的角度，则壳体旋转电机8-11启动，驱动支撑旋转轴8-8、壳体工件放置台8-13缓慢旋转，旋转过程中，位置检测装置8-5实时反馈其对外环边8-2-1的检测距离，当待定位壳体N2旋转到预设的角度，壳体定位用弹簧8-4抵压着壳体定位套8-2、壳体端面压头8-1下沉，则位置检测装置8-5可以检测到预设距离，壳体旋转电机8-11停止；下压气缸8-6反向启动，收回壳体定位压轴8-3-2、壳体定位套8-2、活塞杆带动壳体定位轴8-3；此时的待定位壳体N2即处于预设的水平角度，可以进入下一个组装工序。

在壳体定位结构8中，内部安装轴承的待定位壳体的壳边一侧向上的放置在壳体工件放置台上端面，在下压气缸作用下壳体端面压头抵压在待定位壳体上端面，因为壳体端面压头的底端面与待定位壳体的壳边一侧的端面结构反向适配，当待检测壳体的角度位置为预设角度时，壳体端面压头的底端面与待定位壳体的向上端面完全适配，通过位置检测装置检测到的壳体定位套的位置即为预设值；如果待检测壳体的角度位置不是预设角度，则通过壳体旋转电机对待检测壳体的角度位置进行调整；本发明技术方案中，通过壳体端面压头、壳体定位套和位置检测装置配合检测待检测壳体的角度，通过旋转电机对待检测壳体的角度位置进行调整；整个角度检测和角度调整过程完全自动实现；通过壳体定位轴深入到待定位壳体内腔中抵压在壳体工件放置台上端面，放置在待定位壳体角度调整过程中，待定位壳体位置发生偏移，确保待定位壳体角度调整准确；通过壳体定位用弹簧给壳体定位套一个下压的力，在角度调整过程中，推动壳体端面压头压紧待定位壳体上端面，确保二者之间不会发生位置偏移，进而保证角度检测结果的准确性。

如图7~图10所示，大垫片供给结构9包括：垫片送料结构、角度调整结构、垫片取料口9-26、垫片出料口9-23，以及通过料杆辅助杆9-9、抓取上下气缸固定架9-15共同支撑而垂直设置在安装座上方的垫片料杆9-1，待加工大垫片N3堆叠套装在垫片料杆9-1上，垫片料杆9-1底部设置垫片取料口9-26。

筒状的垫片导料座9-2以垫片料杆9-1为圆心安装在垫片料杆9-1的底端；垫片导料座9-2内腔的入口直径大于出口，形成竖直截面为Y字形的垂直的内腔；垫片导料座9-2内腔的出口连接垫片取料口9-26的入口；垫片导料座9-2内腔入口直径大于出口直径，如果堆叠在垫片料杆9-1上待加工大垫片N3放置的不整齐，待加工大垫片N3在进入垫片导料座9-2内腔之后，通过重力作用下降的过程中，会被进入垫片导料座9-2内腔逐渐整理整齐后，从垫片导料座9-2内腔出口进入到下面的垫片取料口9-26，确保进入到垫片取料口9-26的待加工大垫片N3都是以垫片料杆9-1为圆心进入，能够正好落入下方的垫片夹持固定结构中的垫片放料气爪9-20之间。

垫片夹持固定结构设置在垫片料杆9-1的底部，位于垫片导料座9-2内腔出口下方、垫片取料口9-26上方；

垫片夹持固定结构包括以垫片料杆9-1为中心对称设置在垫片取料口9-26上方的两个垫片放料气爪9-20，两个垫片放料气爪9-20分别由放料爪气缸9-6驱动；两个垫片放料气爪9-20从两侧夹紧套在垫片料杆9-1上待加工大垫片N3，使堆在上方的待加工大垫片N3停止下降，确保只有位于垫片放料气爪9-20下方的待加工大垫片N3能够被垫片送料结构取走。

垫片取料口9-26、垫片出料口9-23分别设置在垫片送料结构的送料轨道上的上方位置；垫片送料结构自垫片取料口9-26取出待加工大垫片N3，送到垫片出料口9-23，位于垫片出料口9-23的角度调整结构将待加工大垫片N3调整组装前的水平角度；

垫片送料结构包括：垫片送料气缸9-5、送料滑台9-3、垫片取料台9-4；垫片送料气缸9-5通过送料气缸支撑架9-22固定在安装座9-8上，送料滑台9-3通过送料滑轨结构9-21滑动连接安装座9-8，送料滑台9-3连接垫片送料气缸9-5的活塞杆；送料滑台9-3上设置上下垂直贯穿的垫片下料孔9-25，垫片下料孔9-25的底端设置垫片取料台9-4；送料滑轨结构9-21设置在垫片取料口9-26、垫片出料口9-23的下方位置；垫片送料气缸9-5驱动送料滑台9-3沿送料滑轨结构9-21水平滑动，进而驱动垫片取料台9-4 在垫片取料口9-26、垫片出料口9-23之间往复运动。

垫片取料台9-4为碗状结构，垫片取料台9-4的头部直径大于垫片下料孔9-25的出口，则垫片取料台9-4的头部活动的卡接在垫片下料孔9-25的出口上方，垫片取料台9-4的底部向下垂直伸出垫片下料孔9-25的出口；垫片送料结构还包括安装在垫片料杆9-1延长线上的垫片取料气缸9-7，垫片取料气缸9-7固定在垫片取料口9-26正下方的安装座9-8上端面；垫片取料气缸9-7的竖直向上的活塞杆顶端设置取料台滑动安装座9-24，取料台滑动安装座9-24顶部设置滑轨结构；垫片取料台9-4的底部设置滑块结构，在送料滑台9-3移动方向上滑动安装在取料台滑动安装座9-24中的滑轨结构中；

垫片取料台9-4取料后，垫片取料气缸9-7收回垫片取料台9-4，当垫片取料台9-4降至最低位置时，垫片取料台9-4完全位于送料滑台9-3内的垫片下料孔9-25中；垫片送料气缸9-5启动，推动送料滑台9-3沿送料滑轨结构9-21水平滑动，垫片取料台9-4底部的滑块结构从取料台滑动安装座9-24顶端的滑轨中滑出，直至推动送料滑台9-3将垫片取料台9-4送至垫片出料口9-23处，垫片送料气缸9-5停止；当垫片送料气缸9-5反向启动后，推动送料滑台9-3沿送料滑轨结构9-21反向水平滑动，垫片取料台9-4底部的滑块结构从反向滑入到取料台滑动安装座9-24顶端的滑轨中时，垫片送料气缸9-5停止，即将垫片取料台9-4装入垫片取料气缸9-7顶端的取料台滑动安装座9-24中；通过垫片取料台9-4、取料台滑动安装座9-24的结构的设置，确保可以实现待加工大垫片N3在上下方向上的卸料，以及在水平方向的运输都可以自动实现。

当垫片取料台9-4位于垫片取料口9-26正下方的时候，垫片取料气缸9-7启动，其活塞杆顶起垫片取料台9-4，使垫片取料台9-4位于与两个垫片放料气爪9-20的底端面距离一个待加工大垫片N3的厚度位置，两个放料爪气缸9-6收回两个垫片放料气爪9-20，则堆叠在垫片料杆9-1上的待加工大垫片N3因为重力原因下降，堆在垫片取料台9-4上方；两个放料爪气缸9-6再推出两个垫片放料气爪9-20，夹紧倒数第二个待加工大垫片N3，垫片取料气缸9-7再次启动，使垫片取料台9-4下降，则最后一个待加工大垫片N3随着垫片取料台9-4下降，脱离原位置；通过可以上升下降的垫片取料台9-4的设置，使堆在一起的待加工大垫片N3分离，解决了低下的大垫片N3的凸点N3-1会扣入上部的大垫片N3的凸点N3-1的底端的问题，实现了待加工大垫片N3的自动分离。

角度调整结构包括：垫片角度检测装置9-19、角度旋转结构；垫片角度检测装置9-19设置于垫片出料口9-23一侧；本实施例中，垫片角度检测装置9-19基于激光测距仪实现，设置于垫片出料口9-23一侧激光测距仪按照安装角度向垫片抓料气爪9-10抓住的待加工大垫片N3上端面发射激光，当激光打在待加工大垫片N3上端面的凸点N3-1时，其反射激光的距离符合预设的数值，即代表此时的待加工大垫片N3为预设的角度；激光测距仪测量结果精确，确保本专利技术方案可以精确调整对于待加工大垫片N3的角度；本专利中，利用垫片上固有的结构：凸点N3-1进行垫片待加工大垫片N3角度确定，进而确保角度调整结构简单，定位方式简洁，效率高。

角度旋转结构包括由抓料气爪缸9-11驱动的垂直向下设置在垫片出料口9-23正上方的垫片抓料气爪9-10；抓料气爪缸9-11连接在垫片旋转轴9-12的底端，垫片旋转轴9-12顶端通过垫片旋转联轴器9-13连接旋转电机9-14的输出端；旋转电机9-14连接安装在安装座9-8上方的抓取上下气缸9-16的输出端；旋转电机9-14、垫片旋转轴9-12、旋转联轴器9-13固定在背板9-18的一侧，背板9-18的另一侧通过上下方向滑块滑轨结构9-17固定于抓取上下气缸固定架9-15远离垫片料杆9-1的一侧的侧壁上；抓取上下气缸固定架9-15垂直于水平面固定在安装座9-8上方；在抓取上下气缸9-16驱动下，旋转电机9-14、垫片旋转轴9-12、旋转联轴器9-13、抓料气爪缸9-11通过上下方向滑块滑轨结构9-17垂直方向的滑动安装在安装座9-8上方。

垫片取料台9-4的初始位置设置在垫片取料口9-26下方，垫片取料气缸9-7启动，抬起垫片取料台9-4到距离两个垫片放料气爪9-20底端面一个垫片厚度的位置后，垫片取料气缸9-7停止；放料爪气缸9-6启动，收回两个两个垫片放料气爪9-20，一个待加工大垫片N3掉入两个垫片放料气爪9-20下方位置；放料爪气缸9-6反向启动，两个垫片放料气爪9-20夹紧倒数第二个待加工大垫片N3；垫片取料气缸9-7反向启动，收回垫片取料台9-4，到垫片下料孔9-25底端位置后，垫片取料气缸9-7停止；垫片送料气缸9-5启动，推动送料滑台9-3沿着送料滑轨结构9-21滑动，将垫片取料台9-4、待加工大垫片N3送至垫片出料口9-23下方后，垫片送料气缸9-5停止；抓取上下气缸9-16启动，将旋转电机9-14、抓料气爪缸9-11、垫片抓料气爪9-10沿着上下方向滑块滑轨结构9-17下降，直至垫片抓料气爪9-10深入到垫片取料台9-4中的待加工大垫片N3内部后，抓取上下气缸9-16停止；抓料气爪缸9-11启动，抓料气爪10抓住待加工大垫片N3；抓取上下气缸9-16反向启动，将垫片抓料气爪9-10抓住的待加工大垫片N3抬升到垫片出料口9-23处后，抓取上下气缸9-16停止；垫片角度检测装置9-19启动，检测待加工大垫片N3当下的角度，如果待加工大垫片N3角度不是预设的角度，则启动旋转电机9-14，缓慢旋转连接在其输出端的垫片旋转轴9-12、抓料气爪缸9-11、抓料气爪10抓住待加工大垫片N3，在旋转过程中，垫片角度检测装置9-19实时检测待加工大垫片N3的角度，当待加工大垫片N3旋转至预设的角度时，旋转电机9-14停止，则待加工大垫片N3被调整到预设位置，完成此次垫片供给；调整后的待加工大垫片N3被放入到后续操作工位；然后，垫片送料气缸9-5启动，推动送料滑台9-3沿着送料滑轨结构9-21反向滑动，将垫片取料台9-4送回初始位置，进行下一个待加工大垫片N3的取料程序。

在大垫片供给结构中，通过垫片送料结构将待加工大垫片子垫片取料口送到垫片出料口，通过垫片抓料气爪自送料结构中取出待加工大垫片；通过垫片角度检测装置检测当前待加工大垫片的角度，如果角度不是预设的加工角度，则通过角度旋转结构中的旋转电机对待加工大垫片进行旋转调整；整个过程完全自动实现，对于垫片角度的检测通过垫片角度检测装置完成，无需人工确认，不但效率高，且结果准确。通过垫片料杆实现多个待加工大垫片堆叠，通过两个垫片夹持固定结构夹持在取料口上方，从两侧夹持垫片取料口上方最后一个待加工大垫片，对堆叠在垫片料杆上的待加工大垫片进行固定，确保垫片不会堵住垫片取料口；通过送料滑台将待加工大垫片从垫片取料口运送到垫片出料口，实现物料自动运送；通过垫片取料气缸将垫片取料台在垫片下料孔中抬起，当两个垫片放料气爪放开后，堆叠在垫片料杆上的待加工大垫片因为重力下降落在碗状的垫片取料台中，然后两个垫片放料气爪再次夹紧，两个垫片放料气爪下方的待加工大垫片即可被垫片取料台取走，本专利技术方案，通过垫片取料气缸控制垫片取料台距离垫片放料气爪的高度，控制每次取出的待加工大垫片的个数，实现对每次从垫片料杆上取出待加工大垫片的个数的自动控制；当两个垫片放料气爪再次夹紧后，垫片取料气缸将垫片取料台以及落入垫片取料台中的垫片降下，即实现落入垫片取料台中的垫片与其上方的垫片的自动分离。

如图11~图14所示，轴承组件预压装置12包括：预压装置固定架，预压装置固定架包括：通过主支撑架（图中未标出）连接的预压装置上安装板12-3、预压旋转主轴固定板12-5、预压件夹持结构固定架12-10、卷边滚轮安装座12-17；垂直设置的预压用固定立柱12-4顶端固定连接预压装置上安装板12-3，底端固在预压旋转主轴固定板12-5上端面。

预压件定位结构包括预压件定位压紧气缸12-6，预压件定位压紧气缸12-6固定在预压装置上安装板12-3上方，其输出轴穿过预压装置上安装板12-3连接设置在预压装置上安装板12-3下方的预压件用轴承座12-11；预压件用定位轴12-12的顶端通过轴承12-13自上而下的设置在预压件用轴承座12-11内；预压件用定位轴12-12的尾端垂直向下伸向待处理轴承组件N的圆心位置；预压件用定位轴12-12的尾端的端面形状与待处理轴承组件N的圆心位置形状适配；当预压件用定位轴12-12压紧待处理轴承组件N圆心位置的时候，待处理轴承组件N转动时，预压件用定位轴12-12会随之在预压件用轴承座12-11转动，确保能够一直压紧待处理轴承组件N；因为预压操作是通过安装在待处理轴承组件N一侧的卷边滚轮12-9实施的，所以为了避免在旋压过程中待处理轴承组件N被卷边滚轮12-9推出倾角，导致工件损坏，所以预压件用定位轴12-12在上方压紧待处理轴承组件N，进一步提高工件加工的良品率。

待处理轴承组件N包括组装好的壳体N2、轴承N1上方、大垫片N3、小垫片N4；预压件定位结构、预压工件夹持结构12-1自上而下固定在预压装置固定架上；待处理轴承组件N放置在预压工件夹持结构12-1的上端面，预压件定位结构自上方通过预压件用定位轴12-12深入到待处理轴承组件N内部进行定位；旋转方向为水平方向的卷边滚轮12-9在预铆气缸12-7的驱动下抵压在待处理轴承组件N需要卷边的侧壁外侧；预压工件夹持结构12-1被预压旋转结构2驱动，带动被定位的待处理轴承组件N旋转。

卷边滚轮12-9通过轴承12-15水平的安装在一端卷边滚轮支架12-8上，卷边滚轮支架12-8另一端连接预铆气缸12-7输出端；滑轨12-14安装在卷边滚轮安装座12-17的上端面，卷边滚轮支架12-8通过滑块结构滑动安装在卷边滚轮安装座12-17的上端面；被定位的待处理轴承组件N旋转时，被预铆气缸12-7抵压在待处理轴承组件N侧壁上的卷边滚轮12-9会被带动着水平旋转，向待处理轴承组件N的待卷边部位壳边N2-1均匀施力，确保壳边N2-1可以均匀的向内弯折。

水平旋转的卷边滚轮12-9包括一体成型的卷边轮体9-1和倒置的凸台9-2；倒置的凸台9-2半径小于卷边轮体9-1，设置在卷边轮体9-1的底端面；凸台9-2、卷边轮体9-1连接部位即是与待处理轴承组件N中需要预压的部位壳边N2-1接触的部位；确保水平旋转的卷边滚轮12-9能够从上方和侧方都给壳边N2-1施加外力，随着待处理轴承组件N的旋转，确保壳边N2-1向内部均匀弯折。

预压工件夹持结构12-1包括预压工件夹套12-1-1、预压用弹簧12-1-5、预压旋转主轴12-1-3；预压旋转主轴12-1-3通过轴承12-14安装在预压件旋转用轴承座12-1-2内，预压件旋转用轴承座12-1-2固定在预压件夹持结构固定架12-10上，预压旋转主轴12-1-3的内腔自上而下设置为：夹套腔、弹簧腔、拉杆腔；预压旋转主轴12-1-3自上而下穿过预压旋转主轴固定板12-5上的安装孔；预压工件夹套12-1-1设置在夹套腔中；预压用弹簧12-1-5设置在弹簧腔内，预压用弹簧12-1-5的两端分别抵压在预压工件夹套12-1-1底端面、弹簧腔底端面；预压工件夹套12-1-1底端面固定设置预压件拉杆12-2-2，预压件拉杆12-2-2自上而下穿过预压用弹簧12-1-5的内腔、拉杆腔后连接拉杆气缸12-2-1。

夹套腔的入口为上宽下窄的倒置圆台结构，预压工件夹套12-1-1头部设置凹字形的工件座12-1-6，当预压件拉杆12-2-2处于放松状态时，因为预压用弹簧12-1-5的支撑作用预压工件夹套12-1-1的头部位于夹套腔外部，此时的工件座12-1-6处于放松状态；待处理轴承组件N放置到工件座12-1-6后，拉杆气缸12-2-1启动向下拉动预压件拉杆12-2-2，预压工件夹套12-1-1被拉进夹套腔，预压工件夹套12-1-1被从夹套腔外拉到夹套腔内较窄的位置，预压工件夹套12-1-1收紧，工件座12-1-6抱紧放置其中的待处理轴承组件N，则待处理轴承组件N被固定在工件座12-1-6内；确保在预压工件夹套12-1-1旋转的过程中，待处理轴承组件N可以同步旋转，不会出现打滑的现象倒置工件或者设备损坏；预压工件夹套12-1-1被拉进夹套腔后，预压用弹簧12-1-5有缓冲的作用，减缓预压工件夹套12-1-1与夹套腔底端面碰撞，防止发生设备损伤。

预压旋转驱动结构12-2包括固定在预压旋转主轴固定板12-5底端面的预压旋转驱动电机12-2-5，预压旋转驱动电机12-2-5输出轴连接预压旋转主动轮14-12-2-6，位于预压旋转主轴固定板12-5下方的预压旋转主轴12-1-3的外周固定设置预压旋转从动轮12-2-3，预压旋转主动轮14-12-2-6、预压旋转从动轮12-2-3位于同一水平面，二者之间通过预压用传动带12-2-4连接。

预压件位置传感器12-16为激光传感器，设置在预压工件夹套12-1-1的外侧；预压件位置传感器12-16检测到有预压工件夹套12-1-1上端面有工件存在，后续预压作业才能实施，否则不能启动后续工序，确保不会出现设备空转的情况发生；预压件位置传感器12-16包括：第一预压件位置传感器、第二预压件位置传感器，第一预压件位置传感器、第二预压件位置传感器安装在与预压工件夹套12-1-1同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；通过设置两个预压件位置传感器，从不同的角度向待处理轴承组件N发射激光，两个预压件位置传感器都能接收到反射的激光，说明待处理轴承组件N是垂直放置在预压工件夹套12-1-1的上端面的；只有待处理轴承组件N放置角度正确，后续预压作业才能实施，确保待处理轴承组件N不会因为放置角度错误导致待处理轴承组件N和卷边设备发生损坏。

当待处理轴承组件N放置在预压工件夹套12-1-1中的工件座12-1-6之后，预压件位置传感器12-16检测到工件放置位置准确之后，拉杆气缸12-2-1启动，将预压工件夹套12-1-1拉进预压旋转主轴12-1-3的夹套腔；预铆气缸12-7启动，推动卷边滚轮支架12-8在滑轨12-14上向待处理轴承组件N滑动直至抵压到待处理轴承组件N的侧壁；预压旋转驱动电机12-2-5启动，预压旋转主动轮14-12-2-6通过传动带12-2-4带动预压旋转从动轮12-2-3旋转；预压旋转主轴12-1-3同步旋转；待处理轴承组件N随着预压工件夹套12-1-1旋转，抵压在待处理轴承组件N侧壁的卷边滚轮12-9随之滚动，滚动的同时预铆气缸12-7持续施加推力，直至待处理轴承组件N中的壳边N2-1被均匀的压弯到预设角度；预铆气缸12-7带动卷边滚轮12-9收回；预压旋转驱动电机12-2-5停止，预压旋转主轴12-1-3停止旋转，待处理轴承组件N也停止旋转；拉杆气缸12-2-1放开预压件拉杆12-2-2，预压工件夹套12-1-1头部工件座里的工件被送到夹套腔外部，不再抱紧预压工序完成后的待处理轴承组件N，等待后续操作。

轴承组件预压装置通过预压工件夹持结构放置组装好的待处理轴承组件，通过预压件用定位轴深入到待处理轴承组件内部，对待处理轴承组件进行定位；卷边滚轮在预铆气缸的驱动下抵压在待处理轴承组件需要卷边的侧壁外侧，预压旋转结构驱动预压工件夹持结构带动待处理轴承组件旋转，旋转过程中卷边滚轮逐渐加压，待处理轴承组件中高出轴承的壳边会在卷边滚轮的作用下逐渐向里侧弯折，进而完成轴承组件的卷边预压处理工序，本专利技术方案中，整个过程全部自动化处理；同时设置预压件位置传感器检测待处理轴承组件是否放置到位，只有待处理轴承组件放置到位了才能开始后续后续；通过设置圆心角为120度的两个位置传感器，检测待处理轴承组件位置是否有倾斜，确保待处理轴承组件在预压工件夹套中的位置是竖直放置，进而确保预压操作能够确保对待预弯部件的预弯角度符合质量要求。

如图15~图19所示，轴承组件旋压装置14包括：旋压装置固定架包括：通过主支撑架（图中未标出）固定连接的旋压工件夹持结构固定架14-6、旋压用电缸安装板14-8、旋压旋转结构固定板14-10；通过旋压装置固定架自上而下安装的旋压结构14-2、旋压工件夹持结构14-1；将经过旋压工序的待处理轴承组件N放置在旋压工件夹持结构14-1的上端面，旋压工件夹持结构14-1被旋压旋转结构14-12驱动，带动被定位的待处理轴承组件N旋转；旋压结构14-2通过旋压滚轮14-2-1自上而下抵压在待处理轴承组件N的上端面，旋压滚轮14-2-1被待处理轴承组件N带动而同步旋转，同时对待处理轴承组件N进行旋压，完成对待处理轴承组件N的旋压操作。

旋压结构14-2包括固定在旋压用电缸安装板14-8上的旋压用伺服电缸14-5，旋压导向柱14-7底端固定连接旋压滚轮安装架14-14，旋压导向柱14-7底端顶端滑动连接旋压用电缸安装板14-8，对于旋压用伺服电缸14-5的输出端运动时，旋压导向柱14-7对旋压用电缸安装板14-8起到导向作用；旋压用伺服电缸14-5的输出端垂直向下连接旋压滚轮安装架14-14的顶端，旋压滚轮安装架14-14底端面安装水平设置的旋旋压滚轮轴14-2-2，旋压滚轮14-2-1竖直的通过轴承14-2-3安装在旋旋压滚轮轴14-2-2上，旋压滚轮14-2-1被被待处理轴承组件N带动，而在旋旋压滚轮轴14-2-2上同步旋转。

本实施例中，旋压滚轮14-2-1设置为两个，两个滚轮以待处理轴承组件N的圆心对称安装；竖直旋转的旋压滚轮14-2-1包括一体成型的旋压轮本体和凸台14-2-4，凸台14-2-4设置在旋压轮本体的一侧；凸台14-2-4半径小于旋压轮本体的半径，本实施例中，凸台14-2-4分别设置在两个对称安装的旋压轮本体相邻的一侧；两个旋压轮本体的相邻一侧之间的侧壁分别位于待处理轴承组件N的顶端圆周外侧，两个凸台14-2-4位相邻一侧之间的侧壁之间的距离小于待处理轴承组件N的顶端面的直径；当旋压滚轮14-2-1在旋压用伺服电缸14-5作用下抵压在待处理轴承组件N上端面的时候，两个凸台14-2-4之间的距离小于待处理轴承组件N的顶端面的直径，确保两个凸台14-2-4能够抵压在待处理轴承组件N上端面，而两个旋压轮本体的相邻一侧之间的侧壁分别位于待处理轴承组件N的顶端圆周外侧，确保两个旋压轮本体可以位于待处理轴承组件N外周，将待处理轴承组件N围在中心位置，不会跑偏；旋压滚轮14-2-1的结构，可以确保在旋压过程中，待处理轴承组件N不会发生位移，且随着待处理轴承组件N的旋转，旋压滚轮14-2-1向待处理轴承组件N的待卷边部位壳边N2-1均匀施力，确保壳边N2-1可以均匀的向内弯折。

旋压滚轮14-2-1清洁结构包括固定在旋压装置固定架上的清洁气缸14-3，清洁气缸14-3的输出端设置清洁头14-4，清洁头14-4在垂直于旋压滚轮14-2-1圆周切线的方向上与旋压滚轮14-2-1接触；确保清洁头14-4不会影响旋压滚轮14-2-1的转动；本实施例中，清洁头14-4设置两个，分别对应一个旋压滚轮14-2-1；清洁气缸14-3启动后，两个清洁头14-4向前探出直至与旋压滚轮14-2-1接触，在旋压滚轮14-2-1滚动过程中，对旋压滚轮14-2-1接触进行情节，确保旋压滚轮14-2-1上不会堆积杂质，避免旋压滚轮14-2-1与待处理轴承组件N接触面不洁净影响旋压效果，进而提高旋压工序的良品率。

旋压用伺服电缸14-5的输出端和旋压滚轮安装架14-14之间设置压力传感器作为旋压压力传感器14-13，在旋压滚轮14-2-1被待处理轴承组件N带动而同步旋转的过程中，通过旋压压力传感器14-13实时监测旋压用伺服电缸14-5通过旋压滚轮14-2-1施加于待处理轴承组件N的压力，确保施加准确的压力到工件上，使壳边N2-1按照预设角度弯折，进一步提高工件的良品率。

旋压工件夹持结构14-1安装在旋压工件夹持结构固定架14-6上，其包括旋压工件夹套14-1-4、旋压用弹簧14-1-2、旋压旋转主轴14-1-3；旋压旋转主轴14-1-3通过轴承1-5安装在旋压件旋转用轴承座14-1-1内，旋压件旋转用轴承座14-1-1固定在旋压装置固定架上，旋压旋转主轴14-1-3的内腔自上而下设置为：夹套腔14-1-7、弹簧腔、拉杆腔；旋压工件夹套14-1-4设置在夹套腔14-1-7中；旋压用弹簧14-1-2设置在弹簧腔内，旋压用弹簧14-1-2的两端分别抵压在旋压工件夹套14-1-4底端面、弹簧腔底端面；旋压工件夹套14-1-4底端面固定设置拉紧结构14-11；拉紧结构14-11将旋压工件夹套14-1-4拉入、推出夹套腔14-1-7；拉紧结构14-11包括旋压件拉杆14-11-2，旋压件拉杆14-11-2自上而下穿过旋压用弹簧14-1-2、拉杆腔后连接拉杆气缸14-11-1。

夹套腔14-1-7的入口为上宽下窄的倒置圆台结构，旋压工件夹套14-1-4头部设置凹字形的工件座14-1-6，当旋压件拉杆14-11-2处于放松状态时，因为旋压用弹簧14-1-2的支撑作用旋压工件夹套14-1-4的头部位于夹套腔14-1-7外部，此时的工件座14-1-6处于放松状态；待处理轴承组件N放置到工件座14-1-6后，拉杆气缸14-11-1启动向下拉动旋压件拉杆14-11-2，旋压工件夹套14-1-4被拉进夹套腔14-1-7，旋压工件夹套14-1-4被从夹套腔14-1-7外拉到夹套腔14-1-7内较窄的位置，旋压工件夹套14-1-4收紧，工件座14-1-6抱紧放置其中的待处理轴承组件N，则待处理轴承组件N被固定在工件座14-1-6内；确保在旋压工件夹套14-1-4旋转的过程中，待处理轴承组件N可以同步旋转，不会出现打滑的现象倒置工件或者设备损坏；旋压工件夹套14-1-4被拉进夹套腔14-1-7后，旋压用弹簧14-1-2有缓冲的作用，减缓旋压工件夹套14-1-4与夹套腔14-1-7底端面碰撞，防止发生设备损伤。

旋压旋转结构14-12安装在旋压旋转结构固定板14-10下端面，其包括旋压旋转驱动电机14-12-1，旋压旋转驱动电机14-12-1输出轴连接旋压旋转主动轮14-12-2，旋压旋转主轴14-1-3自上而下穿过旋压旋转结构固定板14-10后，在于旋压旋转主动轮14-12-2同一水平位置的外周固定设置旋压旋转从动轮14-12-4，旋压旋转主动轮14-12-2、旋压旋转从动轮14-12-4之间通过旋压用传动带14-12-3连接；旋压旋转结构固定板14-10和旋压用电缸安装板14-8之间通过支撑柱14-9连接，提高部件之间连接的稳定性。

旋压件位置传感器14-15为激光传感器，设置在旋压工件夹套14-1-4的外侧；旋压件位置传感器14-15包括：第一旋压件位置传感器14-15-1、第二旋压件位置传感器14-15-2，第一旋压件位置传感器14-15-1、第二旋压件位置传感器14-15-2安装在与旋压工件夹套14-1-4同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；通过设置两个旋压件位置传感器，从不同的角度向待处理轴承组件N发射激光，两个旋压件位置传感器都能接收到反射的激光，说明待处理轴承组件N是垂直放置在旋压工件夹套14-1-4的上端面的；只有待处理轴承组件N放置角度正确，后续旋压作业才能实施，确保待处理轴承组件N不会因为放置角度错误导致待处理轴承组件N和卷边设备发生损坏。

待处理轴承组件N包括组装好的壳体N2、轴承N1上方、大垫片N3、小垫片N4；待处理轴承组件N放置在旋压工件夹持结构14-1的工件座14-1-6中，旋压件位置传感器14-15检测到检测到工件放置位置准确之后，拉杆气缸14-11-1启动，将旋压件拉杆14-11-2拉紧，旋压工件夹套14-1-4被拉进旋压旋转主轴14-1-3中的夹套腔14-1-7中；旋压用伺服电缸14-5启动，旋压滚轮14-2-1下降，凸台14-2-4的侧壁抵压在到待处理轴承组件N的顶端面，待处理轴承组件N卡在两个旋压滚轮14-2-1的本体之间；旋压旋转驱动电机14-12-1启动，旋压工件夹持结构14-1被旋压旋转结构14-12驱动，带动被定位的待处理轴承组件N旋转；抵压着待处理轴承组件N的旋压滚轮14-2-1随之旋转，滚动的过程中，旋压用伺服电缸14-5持续均匀施力，直至待处理轴承组件N中的壳边N2-1被均匀的压弯到预设角度；与旋压旋转驱动电机14-12-1启动同时，清洁气缸14-3启动，两个清洁头14-4向前探出直至与旋压滚轮14-2-1接触，对旋压滚轮14-2-1进行清洁操作；当壳边N2-1被旋压到预设角度时，旋压旋转驱动电机14-12-1停止，旋压旋转主轴14-1-3停止转动，待处理轴承组件N也停止旋转；旋压用伺服电缸14-5反向运动，带动旋压滚轮14-2-1收回；拉杆气缸14-11-1放开旋压件拉杆14-11-2，旋压工件夹套14-1-4头部的工件座14-1-6带着旋压完毕的待处理轴承组件N被送到夹套腔14-1-7外部，等待后续操作。

轴承组件旋压装置通过旋压工件夹持结构固定好待处理轴承组件后，旋压滚轮在旋压用伺服电缸作用下抵压在待处理轴承组件顶端面，旋压旋转结构驱动旋压工件夹持结构、待处理轴承组件旋转，旋转过程中旋压滚轮逐渐加压，待处理轴承组件中的高出轴承的壳边会在旋压滚轮的作用下继续弯折，进而完成轴承组件的卷边旋压处理工序，本专利技术方案中，整个过程全部自动化处理；同时设置旋压件位置传感器检测待处理轴承组件是否放置到位，只有待处理轴承组件放置到位了才能开始后续后续；通过设置圆心角为120度的两个位置传感器，检测待处理轴承组件位置是否有倾斜，确保待处理轴承组件在旋压工件夹套中的位置是竖直放置，进而确保旋压操作能够确保对待旋压部件的旋压角度符合质量要求。

Claims (8)

1.一种支架轴承自动组装设备，其特征在于，其包括：固定在设备支撑架上的轴承上料结构、轴承面影像确认结构、壳体上料结构、壳体认面装置、工件搬送结构、轴承装入结构、壳体定位结构、大垫片供给结构、小垫片供给结构、垫片高度检测结构、轴承组件预压装置、预压角度检测装置、轴承组件旋压装置、轴承灵活性检测结构、轴承扭矩检测结构、成品组装影像检测结构；

所述壳体上料结构基于壳体上料杆实现，所述壳体上料杆底部通过轴承输送带将所述待组装壳体送到壳体检测等待工位；所述壳体认面装置从所述壳体检测等待工位上取出所述待组装壳体，基于测距装置实现对所述壳体的壳边端面和底面的检测，识别出所述待组装壳体的正反面；识别后的所述待组装壳体被所述工件搬送结构搬运到所述轴承装入工位；

所述轴承上料结构中的待组装轴承通过所述工件搬送结构搬运到所述轴承面影像确认结构中；所述轴承面影像确认结构基于图像识别技术确认所述待组装轴承向上的一面是否为预设的正面；不合格的所述待组装轴承通过轴承翻转解结构进行翻转；合格的所述待组装轴承基于所述工件搬送结构搬运到所述轴承装入工位；

所述轴承装入结构将所述待组装轴承装入所述轴承装入工位上的所述待组装壳体内，构成壳体轴承组件；

所述壳体轴承组件被所述工件搬送结构搬运到壳体定位工位；所述壳体定位结构对所述壳体轴承组件进行角度定位以及角度调整；角度调整完毕的所述壳体轴承组件被所述工件搬运结搬运到大垫片安装工位；

所述大垫片供给结构将待组装大垫片进行放置角度调整，放置角度调整后的所述待组装大垫片被垫片抓料气爪自上而下的放入垫片出料口下方的所述大垫片安装工位，按照预设的角度安装到所述壳体轴承组件中；

安装了大垫片的所述壳体轴承组件被所述工件搬送结构搬运到小垫片供给结构下方的小垫片安装工位，安装小垫片，构成支架轴承组件；

所述支架轴承组件被所述工件搬送结构搬运到所述垫片高度检测结构的工位上，检测小垫片、大垫片的安装情况；检测出大垫片、小垫片漏装的所述支架轴承组件被排出；检测通过的所述支架轴承组件被送到所述轴承组件预压装置进行预压操作；

预压后的所述支架轴承组件被送入所述预压角度检测装置中，进行预压效果的检测；

预压效果检测完毕的所述支架轴承组件被送入所述轴承组件旋压装置进行最终的旋压操作；

旋压结束后的所述支架轴承组件被依次送入所述轴承灵活性检测结构、所述轴承扭矩检测结构、所述成品组装影像检测结构；通过所述轴承灵活性检测结构确认旋压后的所述支架轴承组件中的轴承没有被锁死，能够正常工作；通过所述轴承扭矩检测结构确认所述支架轴承组件的扭矩参数与质量标准的符合性；通过所述成品组装影像检测结构基于图像识别技术确认所述支架轴承组件中的壳体、轴承、大垫片、小垫片都被组装完成，符合产品要求；

通过质量检验的所述支架轴承组件通过出料结构进行最后的出料。

2.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述大垫片供给结构其包括：垫片送料结构、角度调整结构、垫片取料口、垫片出料口；

所述垫片取料口、所述垫片出料口分别设置在所述垫片送料结构的送料轨道上；所述垫片送料结构自所述垫片取料口取出所述待加工大垫片，送到所述垫片出料口，位于所述垫片出料口的所述角度调整结构将所述待加工大垫片调整组装前的水平角度；

所述垫片送料结构包括：垫片送料气缸、送料滑台、垫片取料台；所述垫片送料气缸固定在安装座上，所述送料滑台通过送料滑轨结构滑动连接所述安装座，所述送料滑台连接所述垫片送料气缸的活塞杆；所述送料滑台上设置上下垂直贯穿的垫片下料孔，所述垫片下料孔的底端设置所述垫片取料台；所述垫片取料台为碗状结构，所述垫片取料台的头部活动的卡接在所述垫片下料孔的出口上方，所述垫片取料台的底部垂直伸出所述垫片下料孔的出口；所述垫片送料结构还包括安装在所述垫片料杆延长线上的垫片取料气缸，所述垫片取料气缸固定在所述安装座上；所述垫片取料气缸的竖直向上的活塞杆顶端设置取料台滑动安装座；所述垫片取料台的底部设置滑块结构，在所述送料滑台移动方向上滑动安装在所述取料台滑动安装座中；

所述角度调整结构包括：垫片角度检测装置、角度旋转结构；所述垫片角度检测装置设置于所述垫片出料口一侧；所述垫片角度检测装置基于激光测距仪实现；所述角度旋转结构包括：由抓料气爪缸驱动的垂直向下设置在所述垫片出料口正上方的垫片抓料气爪；所述抓料气爪缸连接在垫片旋转轴的底端，所述垫片旋转轴顶端连接旋转电机的输出端；所述旋转电机连接安装在所述安装座上方的抓取上下气缸的输出端；在所述抓取上下气缸驱动下，所述旋转电机通过滑块滑轨结构垂直方向的滑动安装在所述安装座上方；

其还包括垂直设置在安装座上方的垫片料杆，待加工大垫片堆叠套装在所述垫片料杆上，所述垫片料杆底部设置垫片取料口；其还包括设置在所述垫片料杆的底部的垫片夹持固定结构；所述垫片夹持固定结构包括以所述垫片料杆为中心，对称设置在所述垫片取料口上方的两个垫片放料气爪，所述两个垫片放料气爪分别由放料爪气缸驱动；其还包括垫片导料座，筒状的所述垫片导料座以所述垫片料杆为圆心安装在所述垫片料杆的底端；所述垫片导料座内腔的入口直径大于出口，形成竖直截面为Y字形的垂直的内腔；所述垫片导料座内腔的出口连接所述垫片下料孔的入口。

3.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述壳体定位结构包括：通过固定支架自上而下设置的壳体定位结构、壳体工件放置台；

所述壳体定位结构包括下压气缸、壳体端面压头、位置检测装置，所述壳体端面压头的底端面结构与待定位壳体的壳边一侧的端面结构反向适配；

所述壳体端面压头上端面固定连接壳体定位套，所述壳体定位套活动的套装在垂直的壳体定位轴外周；所述壳体定位轴连接所述下压气缸的输出端；所述壳体端面压头包括设置于所述壳体定位套底端面的水平压板，所述水平压板底端面上与所述待定位壳体圆周相对应的位置上，设置垂直向下的压齿，所述压齿在圆周上的位置与所述待定位壳体上的壳边位置交错设置；

所述壳体定位轴上位于所述壳体定位套上方设置壳体定位用弹簧，所述壳体定位用弹簧的底端抵压在所述壳体定位套的顶端；所述壳体定位结构还包括壳体定位压轴，所述壳体定位压轴垂直向下的固定设置于所述壳体定位轴底端；所述壳体定位轴的直径小于所述待定位壳体内腔的直径；

所述位置检测装置通过上所述固定支架固定于所述壳体定位套一侧，其检测目标设置为所述壳体定位套；所述壳体端面压头正下方设置所述壳体工件放置台，所述壳体工件放置台通过支撑旋转轴连接壳体旋转电机输出端；所述位置检测装置基于激光测距仪实现，所述壳体定位套的底端面设置突出的外环边，作为所述位置检测装置的距离检测基点。

4.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述轴承组件预压装置包括：通过预压装置固定架自上而下固定的预压件定位结构、预压工件夹持结构；待处理轴承组件放置在所述预压工件夹持结构的上端面，所述预压件定位结构自上方通过预压件用定位轴深入到所述待处理轴承组件内部进行定位；水平旋转的卷边滚轮在预铆气缸的驱动下抵压在所述待处理轴承组件需要卷边的侧壁外侧；所述预压工件夹持结构被预压旋转结构驱动，带动被定位的所述待处理轴承组件旋转；所述卷边滚轮通过轴承安装在卷边滚轮支架上，所述卷边滚轮支架连接所述预铆气缸输出端；所述卷边滚轮支架通过滑块、滑轨结构滑动安装在所述预压装置固定架上；水平旋转的所述卷边滚轮包括一体成型的卷边轮体和倒置的凸台；所述凸台半径小于卷边轮体，设置在卷边轮体的底端面；

所述预压工件夹持结构包括预压工件夹套、预压用弹簧、预压旋转主轴；所述预压旋转主轴通过预压件旋转用轴承座固定在所述预压装置固定架上，所述预压旋转主轴的内腔自上而下设置为：夹套腔、弹簧腔、拉杆腔；所述预压工件夹套设置在所述夹套腔中；所述预压用弹簧设置在所述弹簧腔内，所述预压用弹簧的两端分别抵压在所述预压工件夹套底端面、所述弹簧腔底端面；所述预压工件夹套底端面固定设置预压件拉杆，所述预压件拉杆自上而下穿过所述预压用弹簧、所述拉杆腔后连接拉杆气缸；

所述预压旋转驱动结构包括预压旋转驱动电机，所述预压旋转驱动电机输出轴连接预压旋转主动轮，所述预压旋转主轴的外周固定设置预压旋转从动轮，所述预压旋转主动轮、所述预压旋转从动轮之间通过预压用传动带连接；

其还包括预压件位置传感器，所述预压件位置传感器为激光传感器，设置在所述预压工件夹套的外侧；所述预压件位置传感器包括：第一预压件位置传感器、第二预压件位置传感器，所述第一预压件位置传感器、所述第二预压件位置传感器安装在与所述预压工件夹套同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；

所述预压件定位结构包括预压件定位压紧气缸，所述预压件定位压紧气缸固定在所述预压装置固定架上，其输出轴连接预压件用轴承座；所述预压件用定位轴的顶端通过轴承自上而下的设置在所述预压件用轴承座内；所述预压件用定位轴的尾端垂直伸向所述待处理轴承组件的圆心位置。

5.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述轴承组件旋压装置包括：通过旋压装置固定架自上而下安装的旋压结构、旋压工件夹持结构；将经过旋压工序的待处理轴承组件放置在所述旋压工件夹持结构的上端面，所述旋压工件夹持结构被旋压旋转结构驱动，带动被定位的所述待处理轴承组件旋转；所述旋压结构通过旋压滚轮自上而下抵压在所述待处理轴承组件的上端面，所述旋压滚轮随着所述待处理轴承组件同步旋转，同时对所述待处理轴承组件进行旋压；

所述旋压结构包括：旋压用伺服电缸，所述旋压用伺服电缸的输出端垂直向下连接旋压滚轮安装架的顶端，所述旋压滚轮安装架底端面安装水平设置的旋压滚轮轴，所述旋压滚轮竖直的滚动安装在所述旋压滚轮轴上；竖直旋转的所述旋压滚轮包括一体成型的旋压轮本体和凸台，所述凸台设置在所述旋压轮本体的一侧；所述凸台半径小于所述旋压轮本体的半径，每个所述凸台设置在每个所述旋压轮本体与其他旋压轮本体相邻的一侧；所述旋压轮本体的相邻一侧之间的侧壁分别位于所述待处理轴承组件的顶端圆周外侧，所述凸台位相邻一侧之间的侧壁之间的距离小于所述待处理轴承组件的顶端面的直径；所述旋压滚轮设置为两个，以所述待处理轴承组件的圆心对称安装；其还包括旋压滚轮清洁结构，所述旋压滚轮清洁结构包括固定在所述旋压装置固定架上的清洁气缸，所述清洁气缸的输出端设置清洁头，所述清洁头在垂直于所述旋压滚轮圆周切线的方向上与所述旋压滚轮接触；

其还包括所述旋压工件夹持结构包括：旋压工件夹套、旋压用弹簧、旋压旋转主轴；所述旋压旋转主轴通过旋压件旋转用轴承座固定在所述旋压装置固定架上，所述旋压旋转主轴的内腔自上而下设置为：夹套腔、弹簧腔、拉杆腔；所述旋压工件夹套设置在所述夹套腔中；所述旋压用弹簧设置在所述弹簧腔内，所述旋压用弹簧的两端分别抵压在所述旋压工件夹套底端面、所述弹簧腔底端面；所述旋压工件夹套底端面固定设置旋压件拉杆，所述旋压件拉杆自上而下穿过所述旋压用弹簧、所述拉杆腔后连接拉杆气缸；

所述旋压旋转结构包括：旋压旋转驱动电机，所述旋压旋转驱动电机输出轴连接旋压旋转主动轮，所述旋压旋转主轴的外周固定设置旋压旋转从动轮，所述旋压旋转主动轮、所述旋压旋转从动轮之间通过旋压用传动带连接；

其还包括旋压件位置传感器为激光传感器、旋压压力传感器；所述旋压件位置传感器设置在所述旋压工件夹套的外侧；所述旋压件位置传感器包括：第一旋压件位置传感器、第二旋压件位置传感器，所述第一旋压件位置传感器、所述第二旋压件位置传感器安装在与所述旋压工件夹套同心的圆周上，二者之间水平圆心角为120度；所述旋压用伺服电缸的输出端和所述旋压滚轮安装架之间所述设置旋压压力传感器。

6.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述预压角度检测装置包括预压形状探头、预压测距仪；所述预压形状抬头的端面形状与标准的预压后所述支架轴承组件的内腔形状适配，通过预压形状探头深入到所述支架轴承组件的内腔，通过所述预压测距仪检测所述预压形状抬头探入的深度，来确认所述支架轴承组件的预压效果。

7.根据权利要求1所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述工件搬送结构包括成对出现平行设置的第一夹持板、第二夹持板，所述第一夹持板、所述第二夹持板的一端相对的一侧的侧壁上分别对称的设置夹持爪；所述第一夹持板、所述第二夹持板的另一端分别固定在第一夹持滑动座、第二夹持滑动座上；所述第一夹持滑动座、所述第二夹持滑动座分别通过滑轨滑块结构可滑动的安装在所述设备支撑架上；所述第一夹持滑动座、所述第二夹持滑动座分别通过驱动装置进行驱动。

8.根据权利要求7所述一种支架轴承自动组装设备，其特征在于：所述夹持爪包括：定位夹持爪、通用夹持爪；所述通用夹持爪基于V字形的夹持板实现；所述定位夹持爪为上下双层结构，其包括：设置在上层的匚字型的定位爪，所述定位爪的两个爪齿的宽度分别与预设放置角度的所述支架轴承组件中的壳体中壳边之间的间隙、壳边上的缺口适配；所述定位爪下方设置壳体夹紧齿；所述定位夹持爪安装在所述壳体定位结构开始的工序中的所述工件搬送结构中。

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