CN112399910A - 热流道装置和该热流道装置中的熔融树脂的分支方法、以及注射拉伸吹塑成型机 - Google Patents

Abstract

能够以避免高温低粘度树脂在注射成型模具的预塑坯成型部分发生偏置的方式从热流道装置进行熔融树脂的送入，并注射成型在周向上没有高温低粘度树脂的偏置的预塑坯。使热流道装置(9)的导入流道部(18)在到达沿着上下方向通过横流道部(15)的位置的立平面(A)之后向横流道部(15)侧弯曲，且在立平面(A)内与横流道部(15)的中途部连续。

Description

热流道装置和该热流道装置中的熔融树脂的分支方法、以及 注射拉伸吹塑成型机

技术领域

本发明涉及热流道装置和该热流道装置中的熔融树脂的分支方法、以及注射拉伸吹塑成型机。

背景技术

如专利文献1、图1、图2、图3所示，有一种注射拉伸吹塑成型机1，其具备注射成型部3、拉伸吹塑成型部5、取出部6这三个工位，其中，注射成型部3被从注射装置2注射熔融树脂并注射成型预塑坯；拉伸吹塑成型部5通过吹塑成型模具对从注射成型部3的注射成型模具4脱模的预塑坯进行拉伸并且进行吹塑而得到中空成型体；取出部6使中空成型体从拉伸吹塑成型部5的吹塑成型模具脱模并将其向成型机外送出。

在上述注射拉伸吹塑成型机1中，在旋转板8的三个位置设置有唇模7，旋转板8进行旋转，使唇模7以依次对应地位于注射成型部3、拉伸吹塑成型部5、取出部6的方式间歇地移动，在注射成型部3保持有预塑坯的唇模7将该预塑坯输送至后续的拉伸吹塑成型部5，并且在该拉伸吹塑成型部5保持有成型的中空成型体的唇模7将该中空成型体输送至后续的取出部6，在取出部6释放了中空成型体的唇模7移动至后续的注射成型部3，从而连续地制造中空成型体。

如图4、图5所示，注射拉伸吹塑成型机1的上述注射成型部3由注射成型模具4和热流道装置9构成，其中，注射成型模具4由注射成型预塑坯的获取多件制品的模具构成，该注射成型模具4配置于热流道装置9的上部，热流道装置9使从注射装置2送入的熔融树脂分支并分别输送到注射成型模具4的预塑坯成型部分。

上述注射成型模具4由上述的唇模7、型腔模10、型芯模11组合而成，其中，唇模7形成预塑坯的口部外周面形状并且兼具保持预塑坯和中空成型体的口部并进行输送的作用，型腔模10形成预塑坯的主体部外周面形状和底部外面形状，型芯模11形成从预塑坯的口部到底部的内面形状。

在注射成型预塑坯时，使唇模7与型腔模10的上部重叠，并使从上方下降的型芯模11以通过唇模7的中央的方式进入型腔模10的内侧，来进行注射成型模具4的合模。然后，从热流道装置9通过型腔模10的下部的浇口12向预塑坯成型部分注射熔融树脂，并从预塑坯成型部分的下端填充熔融树脂。之后，进行使型芯模11上升并且使支撑预塑坯的口部的唇模7向上方移动的开模，使预塑坯从型腔模10向上方脱模，利用唇模7将预塑坯输送到后续的拉伸吹塑成型部5。

注射成型预塑坯的注射成型模具4是获取多件制品的模具，该注射成型模具4配置于热流道装置9的上部，热流道装置9使与预塑坯成型部分的个数对应的数量的热流道喷嘴13竖立设置于热流道块14的上方。

在与获取多件制品的模具组合的普通热流道装置9中，如专利文献2等所示，供熔融树脂通过的管路即流道分支为多个。并且，在上述的注射拉伸吹塑成型机1中，从注射装置2将熔融树脂横向地送入热流道装置9，在该热流道装置9中，如图4、图5所示，具备上述多个热流道喷嘴13、横流道部15、纵流道部16、导入流道18，其中，横流道部15位于热流道喷嘴13的下方并沿着热流道喷嘴13的列方向；纵流道部16从横流道部15向上方延伸并与热流道喷嘴13连续；导入流道部18从导入口17起位于横向并与横流道部15连续。

横流道部15、纵流道部16和导入流道部18形成于上述热流道块14。导入流道部18的导入口17是供注射装置2的注射喷嘴抵接的主喷嘴19的注射装置2侧的开口。并且，在导入流道部18中，将来自注射方向为横向的注射装置2的熔融树脂从主喷嘴19以保持横向进行注射的形态引导至横流道部15，进入横流道部15的熔融树脂分别向纵流道部16移动。进而，纵流道部16将熔融树脂分别引导至注射方向朝向上方的热流道喷嘴13。

在注射拉伸吹塑成型机1中，如上所述，熔融树脂从注射装置2横向地送入热流道装置9。在热流道装置9内使熔融树脂分支，并且使熔融树脂的流动变为纵向朝上，从热流道装置9注射的熔融树脂被分别向注射成型模具4的预塑坯成型部分注射，形成口部朝上且预塑坯高度方向为纵向的多个预塑坯。之后，在注射成型部3如上述那样进行开模，使预塑坯脱模并向后续的拉伸吹塑成型部5输送。

(热流道装置的流道)

图6针对用于以获取多件制品的方式得到预塑坯的上述热流道装置9概要地示出了从导入口17起到热流道喷嘴13为止的流道。

如图所示，横向的一个导入流道部18以相对于横流道部15的长度方向成直角的状态与沿着热流道喷嘴13的排列方向的横流道部15的中央部分连续。从导入流道部18起与横流道部15连续的部分是T字形的分支管路20。另外，以横流道部15的中央部分为中心位置，在从该中心位置划分的各单侧半边部分，纵流道部16向纵向的上方分支。

(导入流道部的熔融树脂)

不限于在上述导入流道部18移动的熔融树脂21，关于该熔融树脂21，例如专利文献2(第二页下部右栏到第三页上部左栏)所述那样，与熔融树脂21的处于中央区域22的树脂相比，与导入流道部18的管壁滑动接触的外周部的环形状区域23处的树脂因剪切发热而处于高温且粘度降低。并且在熔融树脂21中，中央区域22的低温高粘度树脂24被环形状区域23的高温低粘度树脂25包围，以该状态在导入流道部18移动并到达上述分支管路20。参照图7(a立面)。

(横流道部的熔融树脂)

接着，熔融树脂21从上述分支管路20分成两股，并且从分支管路20的位置起沿着横流道部15的长度方向彼此反向移动。如图7所示，当熔融树脂21在分支管路20处分支时，低温高粘度树脂24沿着横流道部15的长度方向分支且彼此反向前进。同样地，环形状区域23的高温低粘度树脂25也分成两部分，从而形成两个圆弧形状区域26，并沿着横流道部15的长度方向彼此反向前进。参照图7(b平面)。

在横流道部15的与分支管路20的位置接近的管路分别地，圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25位于热流道块14的配置有导入口17的一面侧，并且低温高粘度树脂24占据其余位置的区域。另外，低温高粘度树脂24和高温低粘度树脂25都从分支路20的位置开始沿着横流道部15的长度方向移动，然而就所述圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25而言，如上所述，以位于热流道块14的配置有导入口17的一面侧的状态，分别在横流道部15的单侧半边部分沿着横流道部15的长度方向前进。参照图6、图7(c立面)。

与在导入流道部18移动时同样地，熔融树脂21沿着横流道部15的长度方向移动，从而在沿着横流道部15的管壁的树脂中产生剪切发热。此外，如上所述，圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25在横流道部15中的、热流道块14的配置有导入口17的一面侧移动，因此在横流道部15中，高温低粘度树脂25在热流道块14的配置有导入口17的一面侧占据的区域在管路截面方向上扩大。

(纵流道部分的熔融树脂)

在横流道部15横向移动的熔融树脂21分出一部分向上方移动到在横流道部15的中途位置分支的纵流道部16中，在横流道部15横向移动的熔融树脂21也向上方移动到从横流道部15的端部位置起以直立状态连续的纵流道部16中。

由于熔融树脂21的流动从横流道部15到纵流道部16变为朝向上方，因此，在纵流道部16移动的熔融树脂21与横流道部15的情况同样地，热流道块14的配置有导入口17的一面侧的高温低粘度树脂25所占据的区域在管路截面方向上扩大。

(预塑坯成型部分的熔融树脂)

并且，在纵流道部16移动并到达热流道喷嘴13的熔融树脂21通过热流道喷嘴13进行注射，并填充于注射成型模具4的预塑坯成型部分。

当分别在注射成型模具4的预塑坯成型部分填充有熔融树脂21时，该成型部分内的低温高粘度树脂24与高温低粘度树脂25的分布(平截面方向)受到在纵流道部16移动的熔融树脂21的上述分布的影响。

因此，在填充了熔融树脂21时的预塑坯成型部分是如下分布，即：高温低粘度树脂25偏置于与热流道块14的配置有导入口17的一面侧对应的部位。

在现有的注射拉伸吹塑成型机中，使预塑坯在注射成型部冷却而降低预塑坯的温度后进行脱模，将预塑坯向后续的拉伸吹塑成型部输送并进行拉伸吹塑，从而当上述熔融树脂填充于预塑坯成型部分时，即使在因上述的高温低粘度树脂的偏置而产生温度分布不均的情况下，也可通过在注射成型工序中延长冷却过程而在一定程度上减轻温度分布的不均。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开平成03-142220号公报

专利文献2：日本专利公开昭和63-239022号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

另外，在近年的注射拉伸吹塑成型机中，以提高生产效率为目的进行了如下尝试，即：与以往相比使注射成型部中的预塑坯的脱模时机提前，将预塑坯输送到拉伸吹塑成型部，并在拉伸吹塑工序中一边进行冷却一边使中空成型体的形状稳定，从而缩短成型周期。

但是，在上述的缩短成型周期的尝试中，由于预塑坯的脱模时机比以往提前，因此冷却时间短，在脱模后的预塑坯中，高温低粘度的部分以偏置的状态存在。并且，在拉伸吹塑成型工序中一边进行冷却一边进行拉伸和吹塑来成型中空成型体，但是产生了吹塑后的中空成型体的主体部的厚度在周向上不均匀的程度较大的问题。

尤其是在中空成型体的主体部下部产生如下缺陷，即：在预塑坯的形态时与上述热流道块14的配置有导入口17的一面侧对应的部分的厚度、和该主体部下部的径向的相反侧的部分的厚度之间的差较大。

并且存在如下问题，即：中空成型体的主体部下部的、处于上述热流道块14的配置有导入口17的一面侧的部分的厚度本身不满足规定的厚度而较薄。此外，如果这种在周向上产生的厚度的不均匀在中空成型体的特定的径向上增大，则会导致在型芯模的形状修正中非常困难或者不可能进行处理。

此外，在上述注射拉伸吹塑成型机中，使多个预塑坯以排成列的状态从获取多件制品的模具一次脱模，并使该多个预塑坯在拉伸吹塑成型部同时进行拉伸吹塑，在一个周期中制造多个中空成型体，但是其中存在如下问题，即：中空成型体的主体部的厚度在周向上不均匀的程度本身在中空成型体的成型列方向上不同且偏差较大。

因此，本发明是针对上述情况而完成，其技术问题在于，以使得在上述注射拉伸吹塑机中的注射成型模具的预塑坯成型部分，高温低粘度树脂不会在周向上偏置的方式，从热流道装置进行熔融树脂的送入；其目的在于，能够注射成型在周向上没有高温低粘度树脂的偏置的预塑坯，并使该预塑坯的脱模时机提前来进行中空成型体的成型。

(二)技术方案

本发明针对上述技术问题而做出，为了解决上述技术问题，提供一种热流道装置，其具有：多个热流道喷嘴，成列配置且注射方向朝向上方；横流道部，位于所述热流道喷嘴的下方并沿着热流道喷嘴的列方向；纵流道部，分别从所述横流道部向上方延伸并将在横流道部流动的熔融树脂向所述热流道喷嘴引导；以及导入流道部，与所述横流道部的中途部连续并将熔融树脂从导入口向横流道部引导，所述导入口供来自注射方向为横向的注射装置的熔融树脂送入，

其特征在于，所述导入流道部具有如下结构，即：在到达沿着上下方向通过横流道部的位置的立平面之后向横流道部侧弯曲，且在所述立平面内与横流道部的中途部连续。

并且，在上述发明中优选为，上述导入流道部与横流道部的下部和上部的任意一方连续。

此外，在上述发明中优选为，上述导入流道部与上述横流道部连续的部分是分支管路，所述分支管路使位于与导入流道部的管壁滑动接触的熔融树脂的外周部的树脂向两个方向分支，并使分支的所述树脂的移动方向沿着横流道部中的与所述导入流道部连续侧的管壁偏倚于横流道部的长度方向。

此外，在上述发明中优选为，通过所述导入流道部的所述结构，抑制从所述导入流道部经过所述横流道部导入所述纵流道部的熔融树脂的、在所述纵流道部的管路平截面的周向上的温度不均。

此外，在上述发明中优选为，所述热流道装置设置于注射拉伸吹塑成型机的注射成型模具的下部，所述注射成型模具备：多个预塑坯成型部分、以及分别与各预塑坯成型部分连续的多个浇口，所述多个热流道喷嘴分别与各所述浇口连续，从各热流道喷嘴注射的熔融树脂通过所述浇口并填充于各所述预塑坯成型部分。

此外，为了解决上述技术问题，另一发明提供一种热流道装置中的熔融树脂的分支方法，其通过注射装置横向地将熔融树脂送入热流道装置的上述导入流道部，并使所述熔融树脂向多个热流道喷嘴分支，其特征在于，

在将被送入所述导入流道部且在外周部具有因剪切发热而处于高温且低粘度的树脂的熔融树脂移动的方向改变为沿着所述立平面的方向之后，

将所述熔融树脂送入横流道部的中途部，并使处于高温且低粘度的所述树脂的移动方向从横流道部的所述中途部分支为沿着该横流道部的长度方向的两个方向，

使分支的高温且低粘度的所述树脂沿着横流道部中的与所述导入流道部连续侧的管壁偏倚于横流道部的长度方向。

此外，为了解决上述技术问题，另一发明提供一种注射拉伸吹塑成型机，其具有：注射成型部，被注射来自注射装置的熔融树脂并注射成型预塑坯；拉伸吹塑成型部，通过吹塑成型模具对从所述注射成型部的注射成型模具脱模的预塑坯进行拉伸吹塑成型而得到中空成型体；以及取出部，使中空成型体从该拉伸吹塑成型部的吹塑成型模具脱模并将其送出到成型机外，

其特征在于，所述注射成型部具有注射成型模具，该注射成型模具设置于上述热流道装置的上部，并使预塑坯成型部分与上述热流道喷嘴分别对应。

并且，在上述发明中优选为，上述注射成型模具是被从上述热流道喷嘴向上方注射填充熔融树脂并成型口部朝上的预塑坯的成型模具。

(三)有益效果

根据本发明，如图19所示，热流道装置的导入流道部(18)在到达沿着上下方向通过横流道部(15)的位置的立平面(A：假想的立平面)之后，向横流道部(15)侧弯曲。进而，导入流道部(18)从弯曲的部分起在所述立平面(A)内向横流道部(15)的中途部(15a)延伸，并在立平面(A)内与该中途部(15a)连续。

另外，根据本发明，当横向地从注射装置注射并送入热流道装置的熔融树脂向横流道部移动时，在向该横流道部的移动中分支的高温且低粘度的树脂的移动方向会在横流道部的上部或下部沿着管壁偏倚于横流道部的长度方向。

通过上述偏倚，熔融树脂在横流道部以使所述高温低粘度树脂沿着该横流道部的上部的管壁侧或下部的管壁侧的状态移动，且在所述横流道部移动的熔融树脂被送入纵流道部。

例如，在熔融树脂以使高温低粘度的树脂沿着横流道部的下部的管壁侧的方式移动时，当该熔融树脂移动时，在下部的管壁侧为高温(由于原本是上述分支的高温的树脂的部分)状态的所述熔融树脂的外周部，会在环形状区域产生高温低粘度树脂，但是由于在该状态下分支并将熔融树脂送入纵流道部，因此就通过纵流道部的熔融树脂而言，在平截面的周向上不会产生温度不均。

此外，在高温低粘度的树脂分布于横流道部的上部的管壁侧的熔融树脂移动时，当该熔融树脂移动时，在上部的管壁侧为高温(由于原本是上述分支的高温的树脂的部分)状态的所述熔融树脂的外周部，会在环形状区域产生高温低粘度树脂，但是由于在该状态下分支并将熔融树脂送入纵流道部，因此就通过纵流道部的熔融树脂而言，在平截面的周向上不会产生温度不均。

不论是熔融树脂以使高温低粘度树脂沿着横流道部的下部的管壁侧的状态移动时，还是熔融树脂以使高温低粘度树脂沿着横流道部的上部的管壁侧的状态移动时，都是在纵流道部的管路的平截面方向上，高温低粘度树脂的偏置程度减小，并在该状态下将熔融树脂送入热流道喷嘴。熔融树脂从热流道喷嘴通过浇口被注射到上方的注射成型模具的预塑坯成型部分，且相对于预塑坯成型部分以在其平截面方向上所述高温低粘度的树脂的偏置不会增大的方式进行填充。

此外，由于预塑坯是以在平截面方向即周向上高温低粘度的树脂的偏置不会增大的方式进行注射成型，因此预塑坯没有温度不均，即使将预塑坯的脱模时机提前来吹塑成型中空成型体，该中空成型体也不会在周向上产生较大的厚度不均匀。

附图说明

图1是以从注射成型部侧观察的状态来表示注射拉伸吹塑成型机的一例的说明图。

图2是概要地表示注射成型部、拉伸吹塑成型部、取出部的配置的说明图。

图3是同样地表示注射拉伸吹塑成型机的注射装置的说明图。

图4是以沿着注射装置的注射方向的方向的截面来表示现有的热流道装置的说明图。

图5是同样地以沿着注射装置的横流道部的方向的截面来表示现有的热流道装置的说明图。

图6是同样地概要表示现有的热流道装置的流道的说明图。

图7是概要地表示图6的a立面、b平面、c立面中的流道内的树脂分布的说明图。

图8是以沿着注射装置的注射方向的方向的截面来表示本发明的热流道装置的实施方式的说明图。

图9是同样地以沿着注射装置的横流道部的方向的截面来表示本发明的热流道装置的实施方式的说明图。

图10是概要地表示本发明第一例的热流道装置的流道的说明图。

图11是概要地表示图10的d立面、e立面中的流道内的树脂分布的说明图。

图12是概要地表示第二例的热流道装置的流道的说明图。

图13是概要地表示图12的f立面中的流道内的树脂分布的说明图。

图14是在表中示出比较例的PET瓶主体部的厚度值的说明图。

图15是在表中示出实施例的PET瓶主体部的厚度值的说明图。

图16表示PET瓶的厚度测量位置，其中，(A)是表示主体部截面中的周向测量位置的说明图、(B)是表示高度方向上的测量位置的说明图。

图17表示第三例的热流道装置的流道，其中，(a)是以从主喷嘴侧观察的状态概要地表示横流道部的说明图、(b)是概要地表示分支管路的部分的说明图。

图18表示第四例的热流道装置的流道，其中，(a)是以从主喷嘴侧观察的状态概要地表示横流道部的说明图、(b)是概要地表示分支管路的部分的说明图。

图19是表示包含热流道装置的横流道部位置的假想的立平面和在该立平面内导入流道部向横流道部延伸并连续的状态的说明图。

具体实施方式

下面基于图8至图19所示的实施方式对本发明进行详细说明。另外，对于结构与图4至图7所示的现有例重复的部分标注相同标记并省略说明。

(第一例热流道装置)

在图8和图9中示出了热流道装置9，该热流道装置9将本发明的注射拉伸吹塑成型机1的注射成型部3中的注射成型模具4配置于上部。在该热流道装置9中，将注射方向为纵向朝上的16个热流道喷嘴13竖立设置于热流道块14的上部。

在图中，标记27表示热流道固定板，28和29表示热流道压力承受板，热流道压力承受板28和29位于所述热流道固定板27的上部，并对热流道块14进行支撑。

此外，开闭销30使热流道喷嘴13的喷嘴口打开和关闭，该开闭销30从处于热流道压力承受板28下方的高度位置起，沿着上下方向通过热流道块14，并配置在热流道喷嘴13内部的树脂通路的部分。在处于热流道压力承受板28下方的高度位置处配置销固定板32，该销固定板32被开闭活塞31支撑，并通过开闭活塞31的动作而沿着上下方向移动。另外，热流道压力承受板28避开开闭销30配置。

开闭销30的下端被销固定板32支撑。开闭销30通过开闭活塞31的动作而沿着上下方向移动，并通过该开闭销30的上下移动而使喷嘴口开闭。

(注射成型模具的基本结构)

上述图8也示出了安装于热流道装置9上部的注射成型模具4。图示的注射成型模具4为闭模的状态。注射成型模具4的型腔模10通过型腔固定板33固定于热流道装置9。如上所述，在闭模时，旋转板8下降，被旋转板8支撑的唇模7与型腔模10重叠。

此外，被注射型芯固定板34支撑的型芯模11也下降，该型芯模11的预塑坯内面形成部位在唇模7和型腔模10的内侧。型腔模10下端的浇口12与上述热流道喷嘴13的喷嘴口相对，从热流道喷嘴13向上方注射的熔融树脂通过浇口12从预塑坯成型部分的下部向上方填充。

(热流道块)

在本实施方式的注射拉伸吹塑成型机1中，注射成型部3的中心位于通过该注射拉伸吹塑成型机1的中心(注射成型部3、拉伸吹塑成型部5以及取出部6的配置中心)的旋转板径向上。参照图2。

并且，在注射成型部3中，使注射成型模具4和上述热流道装置9的长度方向与所述旋转板径向正交，其中，注射成型模具4以获取16件制品的方式将预塑坯成型部分排成一列，上述热流道装置9将16个热流道喷嘴13排成一列。此外，注射装置2的注射方向沿着通过热流道装置9的中心的注射拉伸吹塑成型机1的所述旋转板的径向，注射装置2的注射喷嘴与导入口17连续，该导入口17位于热流道块14的长度方向的中央。

热流道块14的导入口17与上述现有例同样地是供注射装置2的喷嘴抵接的开口。并且，在热流道块14中具备横流道部15、十六个纵流道部16、导入流道部18，其中，横流道部15位于热流道喷嘴13的下方并沿着热流道喷嘴13的列方向(热流道块14的长度方向)，纵流道部16从横流道部15向上方延伸并与热流道喷嘴13连续，导入流道部18包含主喷嘴19的通路并将熔融树脂从导入口17向横流道部15引导。

热流道装置9的上述开闭销30沿纵向(上下方向)贯穿横流道部15的管路，并沿纵向通过从横流道部15立起的纵流道部16的管路的中心，且位于热流道喷嘴13内部(喷嘴轴中心)的通路。(参照图8、图9)。

(棒状加热器)

在本实施方式中，热流道块14的横截面形状为长方形。如横截面所示，在热流道块14的内部，在比横流道部15的位置更靠上方的导入口17侧及其相反侧的两个位置、以及比横流道部15的位置更靠下方的导入口17侧及其相反侧的两个位置即共计四处，贯穿设置插入孔35并在该插入孔35中插入棒状加热器36。

在本热流道装置9中，沿着横流道部15的长度方向配置棒状加热器36。此外，棒状加热器36分别与横流道部15等距离配置。通过这些棒状加热器36对热流道块14进行加热，并通过热流道块14的升温对在该热流道块14内部移动的熔融树脂进行加热。

本发明不限于实施方式中所示的热流道块14的形状。例如，也可以如图4的现有技术说明中所图示的那样，横截面形状是圆形。另外，在采用横截面为圆形的热流道块的热流道装置中，能够使用从热流道块的外侧包围的罩形状的加热器。

(导入流道部的折弯部)

就导入流道部18而言，该导入流道部18的一部分即主喷嘴19的通路(注射装置注射的熔融树脂的通路)的朝向是与横流道部15的长度方向正交的方向，并且从导入口17到横流道部15的管路延伸到横流道部15的下方位置。

并且，也如图19中所示，导入流道部18的管路在横流道部15的下方位置并且到达假想的立平面A的部分，该假想的立平面A沿着横流道部15并沿着上下方向通过该横流道部15的位置。此外，就导入流道部18的管路而言，在到达横流道部15的下方位置的部分即到达所述立平面A之后，向上方呈L字形即向横流道部15侧弯曲，并从该管路弯曲的部分即折弯部37向上方延伸，且在立平面A内与横流道部15的中途部15a的下部连续。在如上所述向上方折弯的导入流道部18的管路与横流道部15的管路的连接部分形成T字形的分支管路20。

(横流道部和纵流道部)

将上述分支管路20的位置作为横流道部15的中途部15a即横流道部15的长度方向中央部分，并且在从分支管路20起的单侧半边部分的横流道部15各有八个纵流道部16以向上方延伸的方式连续。

(来自导入流道部的熔融树脂的分支)

当从注射装置2横向地注射的熔融树脂经过主喷嘴19送入导入流道部18并在该导入流道部18移动时，则会如上所述那样因剪切发热而在熔融树脂21的外周部即环形状区域23产生高温低粘度树脂25，熔融树脂21是低温高粘度树脂24分布的中心区域22的部分被环形状区域23的高温低粘度树脂25包围的状态，该状态的熔融树脂21向横流道部15移动并到达分支管路20。

另外，高温低粘度树脂25和低温度高粘度树脂24都是在管路中移动的熔融树脂21。将树脂的温度、粘度进行对比而呈现高低，并不是以特定的温度、特定的粘度为基准来区分高温低粘度树脂和低温高粘度树脂。

熔融树脂21在到达分支管路20而沿着横流道部15的长度方向前进时分支，并以沿着横流道部15的长度方向相互远离的方式分别在单侧半边部分的横流道部15移动。并且，分支管路20使导入流道部18的位置处的由低温高粘度树脂24构成的中心区域22的部分向两个区域38分支，并且使上述环形状区域23的高温低粘度树脂25分支为两部分，通过该分支而形成两个圆弧形状区域26且所述高温低粘度树脂25位于该区域。图11(d立面)。

分支管路20使形成圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25的移动方向以沿着横流道部15的与导入流道部18连续侧的管壁、即各单侧半边部分的横流道部15下部的管壁的方式弯曲，从而偏倚于该下部的管壁的长度方向。刚经过分支管路20的熔融树脂21为如下状态，即：高温低粘度树脂25在圆弧形状区域26且分布于单侧半边部分的横流道部15下部的管壁侧，低温高粘度树脂24(由区域38构成的树脂)分布在其余的区域。图11(e立面)。

(横流道部的熔融树脂)

就在各单侧半边部分的横流道部15分别沿着其长度方向移动的熔融树脂21而言，在到达位于中途位置的各纵流道部16的位置时进行分支而被送入纵流道部16，并且上述熔融树脂21也被送入从单侧半边部分的横流道部15的端部向上方延伸的纵流道部16。

(纵流道部的熔融树脂)

随着熔融树脂21在单侧半边部分的横流道部15沿着其长度方向移动，会在下部处于高温的熔融树脂21(由于上述高温低粘度树脂25位于横流道部15的下部的管壁侧而成为高温)的外周部，产生高温低粘度树脂25分布的环形状区域23，但是，从横向地前进的熔融树脂21起，在每一次注射时如上述e立面所示那样，熔融树脂21以低温高粘度树脂24占据上部且高温低粘度树脂25位于下部的上下重叠形态进行区分，并送入纵流道部16，并认为没有分支且通过分支位置的熔融树脂21也按照e立面所示的分布在横流道部15移动。(树脂的移动根据后述的比较结果推测)。

此外，在各单侧半边部分的横流道部15的中途部立起的纵流道部16中，当熔融树脂21向上方送入时也会在其外周部产生若干由高温低粘度树脂25构成的环形状区域23。并且，流路长度较短，因此不会导致高温低粘度树脂25在纵流道部16的管路截面方向上较多地偏置存在于外周部分。

此外，就横流道部15端部的纵流道部16而言，其管路通过折弯部39向上方延伸，该折弯部39通过使横流道部15端部的管路向上方弯曲而形成。在熔融树脂21中会随着朝向横流道部15的端部侧前进而相应地引起如下情况，即：在低温高粘度树脂24占据的部分中(管路截面方向)因剪切发热而变为高温低粘度树脂25的部分逐渐增加，并且在如上所述高温低粘度树脂25原本占据的部分中由于粘度低而剪切发热量减少。其结果是，在到达横流道部15端部的熔融树脂21中，高温低粘度树脂25在管路截面方向上所占的比例增大，该高温低粘度树脂25的偏置程度减小。可以认为，熔融树脂21以该状态被送入纵流道部16，即使在纵流道部16中，高温低粘度树脂25的位置在管路的截面方向上也不会发生较大的偏置、或者偏置减少。根据后述的比较，确认了在与端部的纵流道部对应的中空成型体有厚度不均，但是与以往相比该厚度不均的程度减小，因此认为，如上所述，在端部的纵流道部16中，高温低粘度树脂25的位置在管路的截面方向上不会发生较大的偏置、或者偏置减少。

如上所述，在各纵流道部16中不会成为高温低粘度树脂25在管路的截面方向上较大程度地偏置的状态。并且，熔融树脂21从所述纵流道部16经过热流道喷嘴13向上述注射成型模具4的各预塑坯成型部分注射填充。

(注射成型模具的预塑坯成型部分)

注射成型模具4是成型口部朝上的预塑坯的成型模具。并且，分别与16个预塑坯成型部分对应的各热流道喷嘴13射出熔融树脂21，并通过浇口12向上方注射填充熔融树脂21。

如上所述，在各纵流道部16中，在管路截面的周向上高温低粘度树脂25的偏置减少。因此，不会成为高温低粘度树脂25的位置在预塑坯成型部分的平截面的周向上较大程度地偏置的状态，从而在各预塑坯成型部分都能够成型在周向上没有较大温度不均的预塑坯。另外，根据后述的比较，在与两端的纵流道部16的位置对应的各预塑坯具有在周向上温度差扩大的倾向，但是认为在能够通过注射成型模具侧应对的范围内。

(第二例热流道装置)

在第一例中，导入流道部18的管路在到达立平面A并向上呈L字形弯曲之后，与横流道部15的中央部分的下部的管壁连续(在立平面A内)，但是本发明不限于导入流道部18与横流道部15的下部连续。

图12示出了导入流道部18与横流道部15的中央部分连续的第二例。如下所述，该第二例与第一例的区别在于：导入流道部分18与横流道部15的上部的管壁连续，其他方面相同。

在第二例中与第一例同样地，导入流道部18的朝向与横流道部15的长度方向正交。并且，来自横向地进行注射的注射装置2的熔融树脂21被送入导入流道部18，该导入流道部18的管路向横流道部15的上方位置延伸。

此外，导入流道部18的管路到达立平面A并在上述立平面A内，从在横流道部15的上方位置呈L字形弯曲的折弯部40向下方延伸，并与横流道部15的中央部分的上部的管壁连续。在导入流道部18的管路与横流道部15的管路的连续部分与上述第一例同样地形成T字形的分支管路20。

(来自导入流道部的熔融树脂的分支)

从注射装置2横向地注射的熔融树脂21经过主喷嘴19送入导入流道部18并到达分支管路20。

熔融树脂21在到达分支管路20后沿着横流道部15的长度方向前进时分支，并以沿着横流道部15的长度方向相互远离的方式分别在单侧半边部分的横流道部15移动。并且，分支管路20使导入流道部18的位置处的由低温高粘度树脂24构成的中央区域22的部分向两个区域38分支，并且使上述环形状区域23的高温低粘度树脂25分支为两部分，通过该分支而形成两个圆弧形状区域26且所述高温低粘度树脂25位于该区域。图13(f立面)。

并且，分支管路20使形成圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25的移动方向以沿着各单侧半边部分的横流道部15上部的管壁的方式弯曲，从而向上部的管壁的长度方向偏倚。刚经过分支管路20的熔融树脂21为如下状态，即：高温低粘度树脂25在圆弧形状区域26且位于单侧半边部分的横流道部15上部的管壁侧，低温高粘度树脂24(由区域38构成的树脂)占据其余的区域。

(横流道部的熔融树脂)

就在单侧半边部分的横流道部15移动的熔融树脂21而言，在到达位于中途位置的各纵流道部16的位置时进行分支而被送入纵流道部16，上述熔融树脂21也被送入从单侧半边部分的横流道部15的端部向上方延伸的纵流道部16。

(纵流道部的熔融树脂)

在第二例中，形成上述圆弧形状区域26的高温低粘度树脂25的移动方向沿着各单侧半边部分的横流道部15上部的管壁偏倚于横流道部15的长度方向。

与上述同样地，随着熔融树脂21在单侧半边部分的横流道部15沿着其长度方向移动，会在外周部会产生高温低粘度树脂25所在的环形状区域23，但是，从横向地前进的熔融树脂21起，在每一次注射时，熔融树脂21以低温高粘度树脂24占据下部且高温低粘度树脂25位于上部的上下重叠形态(e立面所示的分布上下翻转的形态)进行区分，并送入纵流道部16，并认为没有分支且通过分支位置的熔融树脂21也以低温高粘度树脂24占据下部且高温低粘度树脂25位于上部的上下重叠形态在横流道部15移动。

此外，在各单侧半边部分的横流道部15的中途部立起的纵流道部16中，当熔融树脂21向上方送入时也会在其外周部产生若干由高温低粘度树脂25构成的环形状区域23。并且，流路长度较短，因此不会导致高温低粘度树脂25在纵流道部16的管路截面方向上较多地偏置存在于外周部分。

并且，如在上述第一例中说明的那样，在到达横流道部15端部的熔融树脂21中，高温低粘度树脂25在管路截面方向上所占据的部分增多，该高温低粘度树脂25的偏置程度减小。可以认为，熔融树脂21以该状态被送入端部的纵流道部16，即使在纵流道部16中，高温低粘度树脂25的位置在管路的截面方向上也不会产生较大的偏置、或者偏置减少。

(注射成型模具的预塑坯成型部分)

如上所述，在第二例中也是在各纵流道部16中不会成为高温低粘度树脂25在管路的截面方向上较大程度地偏置的状态。并且，熔融树脂21从所述纵流道部16通过热流道喷嘴13向注射成型模具4的各预塑坯成型部分注射填充。并且，与第一例同样地，不会成为高温低粘度树脂25的位置在预塑坯成型部分的平截面的周向上较大程度地偏置的状态，从而在各预塑坯成型部分都能够成型在周向上没有较大温度不均的预塑坯。

(比较例和实施例)

图14的表中示出现有例所成型的PET瓶的主体部厚度的测量值，图15的表中示出实施例所成型的PET瓶的主体部厚度的测量值。

现有例是如下这样的热流道装置9，即：导入流道部18从与横流道部15正交的横向，与横流道部15的长度方向的中央部分连续。并且，利用将该热流道装置9配置于注射成型部3的注射拉伸吹塑成型机1来制造PET瓶。

实施例是如下这样的热流道装置9，即：导入流道部18的管路呈L字形折弯，并且从该折弯部起的管路从其与横流道部15正交的下方，与横流道部15的长度方向的中央部分连续。并且，利用将该热流道装置9配置于注射成型部3的注射拉伸吹塑成型机1来制造PET瓶。

在比较例和实施例中使用的注射成型模具4是以成一列的方式获取16个预塑坯的成型模具。

(使用树脂量)

比较例的PET瓶和实施例的PET瓶的使用树脂量均为24.0g。

(PET瓶的成型步骤)

比较例和实施例均以如下方式制造PET瓶，即：使用三工位的注射拉伸吹塑成型机，在向注射成型模具的预塑坯成型部分注射熔融树脂之后，在预塑坯的形状未损坏的阶段进行提前脱模，并将预塑坯从注射成型部直接输送至拉伸吹塑成型部，来进行伴随冷却的拉伸吹塑成型。

(PET瓶的厚度测量位置)

对作为中空成型体进行制造的PET瓶的主体部X的周向上的八处的厚度进行了测量。表中所示的数字1～8在主体部的平截面中表示厚度测量部位。如图16的(A)所示，注射装置侧设为1，在周向上每隔45度进行测量。此外，如图16的(B)所示，在PET瓶的主体部X的高度方向上测量了四处的厚度。图16的(A)中的主体部截面中央的线以及图16的(B)中的容器侧面中央的线均表示吹塑模具的分模线位置。

(PET瓶的成型位置)

在现有例和实施例中，进行测量的PET瓶都是由如下这样的预塑坯形成，即：在注射成型模具的16个预塑坯成型部分其中的、与热流道装置中的单侧半边部分的横流道部对应的八个预塑坯成型部分成型的预塑坯。并且，在表中将与热流道装置的上述分支管路侧对应的成型位置设为H。并且，以与注射成型模具的预塑坯成型部分的排列顺序对应的方式设为I、…、P来表示。

此外，表的项目栏标题的“Height”是从PET瓶底部起的高度方向上的测量高度，“unit”是测量值单位，“Ave.”是平均值，“Differ.”是最大值最小值的差。并且，对各PET瓶而言所述“Differ.”的最下段的数值表示四处测量高度的“Differ”的平均值。

(关于比较例所成型的PET瓶)

根据图14所示的表，以如下方式来评价比较例所成型的PET瓶。

(a)在预塑坯的时刻处于注射装置侧的部分的温度升高的程度较大。

(b)在预塑坯的时刻，注射装置侧的部分、和与注射装置侧相反的部分之间的温度差增大。

(c)PET瓶的主体部周向八处厚度的最大最小差(Differ.)整体而言增大。

(d)大小差(Differ.)的PET瓶高度方向上四处的平均值在PET瓶成型排列方向上是上下波动的值，且波动的程度较大。

(关于实施例所成型的PET瓶)

根据图15所示的表，以如下方式来评价实施例所成型的PET。

(a)在预塑坯的时刻处于注射装置侧的部分的温度升高的程度极小。

(b)在预塑坯的时刻，注射装置侧的部分、和与注射装置侧相反的部分之间的温度差极小。

(c)PET瓶的主体部周向八处厚度的最大最小差(Differ.)整体而言较小。在主体部周向上厚度不均匀的程度较小。

(d)大小差(Differ.)的PET瓶高度方向上四处的平均值在PET瓶成型排列方向上不是上下波动的值，而是表现出朝向PET瓶成型排列方向上的端部(朝向P位置)而单向地变化的倾向。

另外，与比较例对比而言，在上述实施例中使用了导入流道部18在立平面A内从下方与横流道部15连续的热流道装置9，但是可以认为，使用上述第二例的热流道装置9也能够得到同样的结果，其原因在于：导入流道部18在立平面A内从上方与横流道部15连续，从导入流道部18送入的熔融树脂21进行分支，分支后的熔融树脂21以相互远离的方式分别沿着横流道部15的长度方向移动。

因此，根据将比较例所成型的PET瓶的主体部厚度、与实施例所成型的PET瓶的主体部厚度进行比较的结果，能够判断为通过以实施例来成型PET瓶而能够制造良好的PET瓶。

(第三例)

第一例和第二例所例示的热流道装置用于以获取偶数件制品的方式进行制造。并且示出了：导入流道部从下方(第一例)与横流道部的中央部分连续；或者，导入流道部从上方(第二例)与横流道部的中央部分连续。但是，本发明不限于第一例和第二例所示的结构，也能够用于在热流道块竖立设置有奇数个热流道喷嘴的热流道装置。

图17作为第三例示出了具有奇数个热流道喷嘴13的热流道装置9。图17的(a)以从主喷嘴侧观察的状态概要地示出了具有五个热流道喷嘴13的热流道装置9，图17的(b)概要地示出了分支管路20的部分。在该第三例的热流道装置9中，在横流道部15的长度方向的中央部分竖立设置有一个热流道喷嘴13。

此外，热流道装置9的导入口17位于热流道块14的长度方向的中央部分。并且，导入流道部18的管路从导入口17侧起延伸于与横流道部15的长度方向正交的方向，在将要到达立平面A的近前处向一端部侧斜向地折弯，并从该折弯部41起在所述立平面A内到达横流道部15的下方位置。

并且，在到达立平面A的部分折弯，从该折弯部42起在立平面A内向横流道部15延伸，并与横流道部15下部的管壁部分连续。与上述的第一例和第二例同样地，导入流道部18与横流道部15连续的部分是T字形的分支管路20。

如图所示，在第三例中，分支管路20不是位于横流道部15的长度方向的中央部分。并且，所述分支管路20设置为，从横流道部15的中央部分起靠向横流道部15的一端部侧，且位于两个纵流道部16之间的中途部15a。

就导入流道部18与横流道部15连接的部位而言，优选为横流道部15的长度方向的中央部分，但是根据需要，也可以是从中央部分偏倚的位置。此外，在如第二例那样导入流道部18与横流道部15上部的管壁部分连续的情况下，也可以将导入流道部18连接于从横流道部15的中央部分偏倚的位置。

并且，在该第三例的热流道装置9的情况下，也与第一例、第二例同样地，将热流道装置9装配于注射拉伸吹塑成型机1，并使预塑坯的脱模时机提前来制造中空成型体。即，如果在从横流道部15的中央部分偏倚的中途部配置T字形的分支管路20，并送入来自导入流道部18的熔融树脂21，则与第一例、第二例同样地进行熔融树脂21的分支。因此，在将第三例所示的热流道装置9装配于注射拉伸吹塑成型机1，并使预塑坯的脱模时机提前来制造中空成型体时，也能够制造良好的中空成型体。

(第四例)

图18示出了第四例，图18的(a)以从主喷嘴侧观察的状态概要地示出了具有奇数个热流道喷嘴13的热流道装置9，图18的(b)概要地示出了分支管路20的部分。

在作为第四例示出的热流道装置9中，与第三例的情况同样地设置为，导入流道部18从横流道部15的中央部分起靠向横流道部15的一端部侧，并与两个纵流道部16之间的中途部15a连续。在该第四例的热流道装置9中，导入流道部18的管路从导入口17侧起延伸于与横流道部15的长度方向正交的方向，并在立平面A内到达横流道部15的下方位置。并且，在到达立平面A的部分折弯，从该折弯部43起在立平面A内向斜上方延伸，并与横流道部15下部的管壁部分连续。

在第四例中，在横流道部15的中途部15a且在导入流道部18与横流道部15连续的部分，与向斜上方延伸的导入流道部18对应地呈Y字形设置有分支管路20。在本发明中，就导入流道部18与横流道部15连续的部分的分支管路20而言，不限于第一例至第三例所示的呈T字形的形状，可以如第四例所示采用Y字形的形状。

如上所述，在第四例的热流道装置9中，在从横流道部15的中央部分偏倚的中途部配置Y字形的分支管路20，导入流道部18在横流道部15的所述中途部15a连续。如果送入来自导入流道部18的熔融树脂21，则与上述例子同样地进行熔融树脂21的分支。因此，在将第四例的热流道装置9装配于注射拉伸吹塑成型机1，并使预塑坯的脱模时机提前来制造中空成型体时，也能够与第一例至第三例同样地制造良好的中空成型体。

(热流道喷嘴的其他例)

对于热流道喷嘴13而言设置为，与纵流道部16连续的熔融树脂的通路位于喷嘴轴中心部分，且开闭销30通过纵流道部16和喷嘴轴中心部分的所述通路，但是，就本发明所能够采用的热流道喷嘴而言，不限于开闭销的位置与熔融树脂通路的全长重叠的结构。例如，也可以如日本专利公开平成06-182815号公报所示那样，采用如下这样的热流道喷嘴，即：供熔融树脂通过的通路处于从喷嘴轴中心部分偏离的部分，且在喷嘴前端侧与开闭销的位置重叠。

另外，在比较例和实施例的对比中，所制造的中空成型体为PET瓶，但是在实施本发明时树脂材料不限于PET。

附图标记说明

1-注射拉伸吹塑成型机；2-注射装置；3-注射成型部；4-注射成型模具；9-热流道装置；10-型腔模；11-型芯模；12-浇口；13-热流道喷嘴；14-热流道块；15-横流道部；16-纵流道部；17-导入口；18-导入流道部；20-分支管路；21-熔融树脂；22-中央区域；23-环形状区域；24-低温高粘度树脂；25-高温低粘度树脂；26-圆弧形状区域；37、39～43-折弯部；38-区域；X-PET瓶的主体部；A-立平面。

Claims (8)

1.一种热流道装置，其具有：多个热流道喷嘴，成列配置且注射方向朝向上方；横流道部，位于所述热流道喷嘴的下方并沿着热流道喷嘴的列方向；纵流道部，分别从所述横流道部向上方延伸并将在横流道部流动的熔融树脂向所述热流道喷嘴引导；以及导入流道部，与所述横流道部的中途部连续并将熔融树脂从导入口向横流道部引导，所述导入口供来自注射方向为横向的注射装置的熔融树脂送入，

其特征在于，所述导入流道部具有如下结构，即：在到达沿着上下方向通过横流道部的位置的立平面之后向横流道部侧弯曲，且在所述立平面内与横流道部的中途部连续。

2.根据权利要求1所述的热流道装置，其特征在于，

所述导入流道部与横流道部的下部和上部的任意一方连续。

3.根据权利要求1或2所述的热流道装置，其特征在于，

所述导入流道部与所述横流道部连续的部分是分支管路，所述分支管路使位于与导入流道部的管壁滑动接触的熔融树脂的外周部的树脂向两个方向分支，并使分支的所述树脂的移动方向沿着横流道部中的与所述导入流道部连续侧的管壁偏倚于横流道部的长度方向。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的热流道装置，其特征在于，

通过所述导入流道部的所述结构，抑制从所述导入流道部经过所述横流道部导入所述纵流道部的熔融树脂的、在所述纵流道部的管路平截面的周向上的温度不均。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的热流道装置，其特征在于，

所述热流道装置设置于注射拉伸吹塑成型机的注射成型模具的下部，所述注射成型模具备：多个预塑坯成型部分、以及分别与各预塑坯成型部分连续的多个浇口，

所述多个热流道喷嘴分别与各所述浇口连续，

从各热流道喷嘴注射的熔融树脂通过所述浇口并填充于各所述预塑坯成型部分。

6.一种热流道装置中的熔融树脂的分支方法，其通过注射装置横向地将熔融树脂送入权利要求1至5中任一项所述的热流道装置的所述导入流道部，并使所述熔融树脂向多个热流道喷嘴分支，

其特征在于，

在将被送入所述导入流道部且在外周部具有因剪切发热而处于高温且低粘度的树脂的熔融树脂移动的方向改变为沿着所述立平面的方向之后，

将所述熔融树脂送入横流道部的中途部，并使处于高温且低粘度的所述树脂移动的方向从横流道部的所述中途部分支为沿着该横流道部的长度方向的两个方向，

使分支的高温且低粘度的所述树脂沿着横流道部中的与所述导入流道部连续侧的管壁偏倚于横流道部的长度方向。

7.一种注射拉伸吹塑成型机，其具有：注射成型部，被注射来自注射装置的熔融树脂并注射成型预塑坯；拉伸吹塑成型部，通过吹塑成型模具对从所述注射成型部的注射成型模具脱模的预塑坯进行拉伸吹塑成型而得到中空成型体；以及取出部，使中空成型体从该拉伸吹塑成型部的吹塑成型模具脱模并将其送出到成型机外，

其特征在于，所述注射成型部具有注射成型模具，该注射成型模具设置于权利要求1至5中任一项所述的热流道装置的上部，并使预塑坯成型部分与所述热流道喷嘴分别对应。

8.根据权利要求7所述的注射拉伸吹塑成型机，其特征在于，

所述注射成型模具是被从所述热流道喷嘴向上方注射填充熔融树脂并成型口部朝上的预塑坯的成型模具。

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