CN112371245A - 一种防止立磨辊皮开裂的方法 - Google Patents

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王贵明
杨晓琴
王伟
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卢宝山
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Abstract

本发明公开了一种防止立磨辊皮开裂的方法，包括以下步骤：S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量；S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行；S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。本发明具备施工简单，修复过程中无论轮毂面如何磨损，修复后均能打到要求，还能保持较高的强度的优点。

Description

一种防止立磨辊皮开裂的方法
技术领域
本发明涉及水泥生产技术领域，具体为一种防止立磨辊皮开裂的方法。
背景技术
我公司水泥熟料5000t/d生产线的生料粉磨工序采用的是丹麦史密斯ATOX50立磨，自2006年3月投入运行。该磨机核心部件主要由电机、减速机、液压系统、磨盘、磨辊组等组成，其中磨辊组为一个中心架和三个磨辊构成，每个磨辊的轮毂上均匀分布12块辊皮。从2008年开始，磨辊辊皮出现开裂现象，经与设备生产厂家沟通，发现这是该类型立磨普遍存在的问题，属于设计缺陷。我们经过长时间的摸索和分析，造成开裂的主要原因是：
1.按照理论设计要求，辊皮与轮毂结合面积不小于75％，剩余的25％间隙最大不得超过0.1mm，但实际辊皮受铸造工艺和加工工艺限制，辊皮成品很难达到与轮毂理论配合精度。
2.轮毂表面与辊皮接触部位因长期磨损、挤压，使得轮毂表面产生金属疲劳导致塑性变形。进一步增加了结合面间隙，减少了结合面积。
3.长期运行状态下，轮滚表面产生锈蚀、磨损。
上述三个方面的原因，导致辊皮与轮毂表面的有效接触面积太少，用着色剂检测仅为40—50％左右，间隙最大处达0.6mm。
运行过程中在高压状态下辊皮受力不均，导致开裂。而辊皮出现裂纹，就会有脱落的危险，一旦发生辊皮脱落，将直接损坏磨辊轴承、减速机、拉杆以及磨机其它部件，严重时导致生产线全线停产，造成巨大经济损失。该问题长期以来造成较大的备品备件的消耗，设备维护成本高，每年仅更换辊皮的费用在200——300万元左右。而且各项经济技术指标受到设备隐患的制约，难以提高，同时造成人员劳动强度大量的增加。
对该问题，传统的处理方法主要有:
1.对轮毂表面磨损位置进行堆焊、打磨处理，增加辊皮与轮毂的接触面积。但在实际操作中，堆焊、打磨过程中精度难以掌握，需反复试验，所需时间较长，且精度难以达到要求，处理后依然存在开裂现象。该方法的另一缺陷是，如果在堆焊过程中如果温度掌握不好活应力消除不到位，则会使轮毂本身产生裂纹，严重时使轮毂报废。
2.对轮毂表面磨损位置进行电镀处理。但该方法只能处理磨损深度为0.3mm以下的部位，磨损较深的部位处理后极易脱落，且处理所用时间较长，难以满足生产需求。
3.更换轮毂总成，或拆下轮毂整体堆焊后再进行车削。该方法虽然可以彻底消除隐患，但只能在停窑大修时进行，无法在线检修，且成本高，工作量大，同时造成资源的极大浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防止立磨辊皮开裂的方法，具备施工简单，修复过程中无论轮毂面如何磨损，修复后均能打到要求，还能保持较高的强度的优点，解决了传统的修复方法不但修复时间长、费用高、劳动强度大，而且修复精度难以保证的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种防止立磨辊皮开裂的方法，包括以下步骤：
S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；
S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；
S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；
S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量；
S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；
S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行；
S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。
优选的，高分子填充材料为环氧万能胶，且涂抹厚度为0.5-0.8mm。
优选的，高分子填充材料在缺氧状态下完全固化，固化时间为3-4h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用本技术方案，无须对轮毂进行反复堆焊或电镀，更无须更换轮毂，即可解决问题，施工简单、不损伤母材、修复时间短、修复成本低、修复效果好、固化后强度与母材相当等优点，完美的解决了辊皮应接触面太小而产生的开裂问题，消除了设备隐患，确保设备长期安全稳定运行，极大的节约了人力和费用成本，大大缩短修复时间，且修复效果完全满足使用要求，具有较强的社会效益和经济效益，立磨作为现代化水泥生产系统中的重要组成部分，其自身备件价格昂贵，供货期较长，一旦损坏将造成长期停产，直接损失高达数十万到数百万元不等，即使更换单块辊皮，价格也在3-5万元左右，此技术方案的成功运用，彻底改变了以往的被动局面，减少了备件的库存和占压流动资金的现象，从根本上确保了设备的有效管控。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明提供的一种防止立磨辊皮开裂的方法的技术方案
实施例1：
一种防止立磨辊皮开裂的方法，包括以下步骤：
S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；
S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；
S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；
S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量，高分子填充材料为环氧万能胶，且涂抹厚度为0.5mm；
S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；
S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行，高分子填充材料在缺氧状态下完全固化，固化时间为3h；
S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。
实施例2：
一种防止立磨辊皮开裂的方法，包括以下步骤：
S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；
S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；
S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；
S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量，高分子填充材料为环氧万能胶，且涂抹厚度为0.6mm；
S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；
S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行，高分子填充材料在缺氧状态下完全固化，固化时间为3.5h；
S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。
实施例3：
一种防止立磨辊皮开裂的方法，包括以下步骤：
S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；
S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；
S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；
S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量，高分子填充材料为环氧万能胶，且涂抹厚度为0.8mm；
S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；
S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行，高分子填充材料在缺氧状态下完全固化，固化时间为4h；
S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (3)

1.一种防止立磨辊皮开裂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将辊皮吊装夹具固定好辊皮，用液压扳手拆除辊皮螺栓；
S2、使用手拉葫芦将辊皮吊起；
S3、使用角磨机、钢丝刷，打磨清理轮毂和辊皮安装面的锈蚀物、灰尘；
S4、将高分子填充材料均匀的涂抹在轮毂表面，涂抹厚度视轮毂磨损程度而定，略高于磨损量；
S5、正常安装辊皮，按规范紧固螺栓；
S6、按照以上方法，对磨辊辊皮全部修复，完成后清理工具，人员撤离，待填充的材料固化后开机运行；
S7、待立磨运行8小时以后，停机检查并再次紧固螺栓。
2.根据权利要求1所述的一种防止立磨辊皮开裂的方法，其特征在于：高分子填充材料为环氧万能胶，且涂抹厚度为0.5-0.8mm。
3.根据权利要求1所述的一种防止立磨辊皮开裂的方法，其特征在于：高分子填充材料在缺氧状态下完全固化，固化时间为3-4h。
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