CN112366038B - 一种漆包线加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种漆包线加工工艺，包括以下步骤：步骤S1，拉丝：对预先准备好的胚料进行拉丝，将胚料拉伸呈线材；步骤S2，退火：对拉伸后的线材进行退火；步骤S3，电镀：在线材的表面电镀上金属层；步骤S4，涂漆：线材在上漆装置上进行涂漆，涂漆次数为两次以上；其中，所述上漆装置包括涂漆机构、烘干机构以及返料机构，所述涂漆机构和烘干机构沿线材的传输方向依次设置，所述返料机构用于将从烘干机构中出来的线材传输回涂漆机构中。采用返料机构将完成一层涂漆的漆包线重新传输到涂漆机构的进料一侧，直到漆包线上的涂层全部涂覆完成，整个涂覆过程均只使用一个涂漆机构和一个烘干机构即可，无需增加额外的设备，有效减少对车间场地的需求。

Description

一种漆包线加工工艺

技术领域

本申请涉及漆包线的领域，尤其是涉及一种漆包线加工工艺。

背景技术

目前漆包线是由金属导线和绝缘层两部分组成，主要用于制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。漆包线的生产过程包括放线、退火、涂漆、烘焙、冷却、收线等步骤。另外为了增加漆包线导体部分的导电性，通常需要在导体外电镀银、镍等金属物质，即在涂漆前加入电镀工艺。

部分漆包线在生产过程中需要进行多次的涂漆，每次涂漆都需要经过烘培、冷却，导致整个生产线设置的很长，对于车间场地的需求较大。

发明内容

为了减少对车间场地的占用，本申请提供一种漆包线加工工艺。

本申请提供的一种漆包线加工工艺采用如下的技术方案：

一种漆包线加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1，拉丝：

对预先准备好的胚料进行拉丝，将胚料拉伸呈线材；

步骤S2，退火：

对拉伸后的线材进行退火；

步骤S3,电镀：

在线材的表面电镀上金属层；

步骤S4，涂漆：

线材在上漆装置上进行涂漆，涂漆次数为两次以上；

其中，所述上漆装置包括涂漆机构、烘干机构以及返料机构，所述涂漆机构和烘干机构沿线材的传输方向依次设置，所述返料机构用于将从烘干机构中出来的线材传输回涂漆机构中。

通过采用上述技术方案，在漆包线完成当前的漆层涂覆后，采用返料机构将漆包线重新传输到涂漆机构的进料一侧，继续对漆包线进行下一层漆层的涂覆，如此循环直到漆包线上的涂层全部涂覆完成，整个涂覆过程均只使用一个涂漆机构和一个烘干机构即可，无需增加额外的设备，有效减少对车间场地的需求。

优选的，所述步骤S1中的胚料为铜料，步骤S3的电镀分为两次，第一次电镀是在铜料表面镀镍以形成镍层，第二次电镀是在镍层外镀银。

通过采用上述技术方案，镀镍增强线材的结构硬度，而镀银能够提高线材的导电性能，质地柔软的银镀在最外层，即使镀银层受损，镀镍层也能继续保护线材，降低线材受外界影响的情况出现，提高成型后漆包线的整体性能。

优选的，所述步骤S3中：每次完成电镀后均对线材进行清洗，清洗方式采用喷淋以及冲刷两种方式。

通过采用上述技术方案，电镀后的线材上附着有电镀液以及少量的固体金属，将喷淋和冲刷两种清洗方式结合在一起，能够保证线材上的杂质的去除，以便于进行后续的电镀或是涂漆。

优选的，所述返料机构包括支架、驱动源、两个换向辊和若干第一张紧辊，所述支架处在涂漆机构和烘箱的下方，两个换向辊分别转动连接在支架的两端上，若干第一张紧辊沿支架的长度方向依次转动连接在两个换向辊之间的支架上，所述驱动源驱动其中一个换向辊转动。

通过采用上述技术方案，利用换向辊和张紧辊为漆包线搭建传输路线，并且漆包线在传输过程中始终处在合适的张紧状态，漆包线不易出现下垂而接触到地面的情况，使漆包线不易污染。

优选的，所述返料机构还包括清洁组件和传动组件，所述清洁组件滑动设置在支架上，且清洁组件的滑动方向与支架的宽度方向相同，所述传动组件用于驱动清洁组件的滑动。

通过采用上述技术方案，清洁组件用于对漆包线进行清洁，但是清洁组件长时间位置在固定位置对漆包线进行清洁时，漆包线上脱落的杂质容易覆盖到清洁组件与漆包线接触的位置上，影响对后续漆包线的清洁效果，因此定期改变清洁组件的位置以提高长期对漆包线的清洁效果。

优选的，所述清洁组件包括框架、毛毡，所述框架滑动连接在支架上，所述毛毡有两块，两块毛毡均处在框架内且在框架的挤压下相互紧贴。

通过采用上述技术方案，毛毡能够有效吸附漆包线上脱落的杂质，减少杂质对车间环境的影响，毛毡本身质地柔软，即使两个毛毡背挤压在一起，漆包线从两个毛毡之间穿过时，毛毡依然不易对漆包线造成磨损，对漆包线表面的漆层具有保护作用。

优选的，所述传动组件包括两个同步轮、同步带、转盘以及丝杆，两个同步轮分别同轴连接在两个换向辊上，同步带绕卷在两个同步轮上，所述同步带上固定有第一凸块，所述丝杆转动连接在支架上，所述丝杆的长度方向与框架的滑动方向相同，所述框架螺纹连接在丝杆上，所述转盘同轴连接在丝杆的端部上，所述转盘的周向侧壁上均匀设置有若干第二凸块，所述转盘上始终存在阻挡在第一凸块移动路径上的第二凸块。

通过采用上述技术方案，驱动源驱动换向辊转动的同时，同步轮也在转动，从而带动同步带传输，在同步带完整地传输一圈的过程中，第二凸块会接触并推动转盘上的第一凸块，使转盘发生小幅度的转动，转盘带动丝杆转动，进而带动框架出现小幅度的移动，实现框架内毛毡位置的自动改变。

优选的，所述返料机构还包括分料架，所述分料架同样设置在支架上，所述分料架上沿支架的宽度方向等距分布有若干分料辊。

通过采用上述技术方案，相邻分料辊之间的空隙供单根漆包线通过，借助分料辊的分隔，使漆包线在传输过程中不会相互接触，避免漆包线相互纠缠、相互磨损。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置返料机构，实现漆包线的多层涂漆，有效减少相关设备的设置，节省车间场地；

2.通过设置电镀机构，在线材的表面形成电镀层，提高线材的使用性能，并且在电镀后对线材进行清洗，方便线材在后续工艺中的加工；

3.通过设置清洁组件，对漆包线进行清洁，方便漆包线后续漆层的涂覆，提高漆包线的成品质量。

附图说明

图1是本申请实施例的流程框图。

图2是本申请实施例的用于电镀、涂漆的设备的结构示意图。

图3是本申请实施例的电镀机构的结构示意图。

图4是本申请实施例的电镀机构的剖视图。

图5是本申请实施例的上漆装置的结构示意图。

图6是本申请实施例的上漆装置的仰视图。

图7是图6中A-A的局部剖视图。

附图标记说明：1、干燥箱；2、涂漆机构；21、机架；22、储漆槽；23、涂漆辊；3、烘干机构；31、烘箱；32、排气管；4、返料机构；41、支架；42、驱动源；43、换向辊；44、第二张紧辊；45、分料架；451、分料辊；46、清洁组件；461、框架；4611、上框；4612、下框；462、毛毡；47、传动组件；471、同步轮；472、同步带；4721、第一凸块；473、转盘；4731、第二凸块；474、丝杆；5、电镀池；6、清洗池；61、第一张紧辊；62、下压辊；63、滤网；64、喷淋管；65、抽水泵。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种漆包线加工工艺，参照图1，包括以下步骤：

步骤S1，拉丝。

对预先准备好的胚料进行拉丝。胚料可以是铜料，也可以是铁料，在本申请实施例中胚料采用铜料。拉丝分为两次，第一拉丝时以400-500米每分钟的速度将胚料拉伸到直径为最终线直径的6-10倍。第二次拉丝时再将第一次拉丝后的线材以800-900米每分钟的速度拉伸到最终直径。

步骤S2，退火。

对拉伸成型后的线材进行退火，使线材变得柔软以便于后续涂漆。退火的温度为550-700℃，退火后线材进行自然冷却，然后将线材引入到储水箱中进行清洗。

步骤S3,电镀。

将步骤S2中完成清洗的线材引入到电镀机构内进行电镀。参见图2，电镀机构包括两个清洗池6和两个电镀池5，电镀池5和清洗池6交替设置。最先接触线材的电镀池5是用于镀镍的电镀池5，另一个电镀池5是用于镀银的电镀池5。电镀后的线材表面由内到外分别是镀镍层和镀银层，镀镍层具有硬度高、稳定性强的特点，镀镍层能够增强线材的强度，而镀银层能够提高线材的导电性。

参见图3、图4，两个清洗池6的作用均是对附着在线材表面的电解液进行清洗。清洗池6内存储有清水，清洗池6的底部呈倾斜设置，清洗池6底部沿线材的传输方向逐渐升高。清洗池6内还安装有滤网63，滤网63拦截在清洗池6底部的中部位置上并将清洗池6的内部分隔成两部分。清水池内的清水受清水池的底部形状的影响，清水积蓄在清水池高度低的底部一侧。清洗池6内安装有两个第一张紧辊61和两个下压辊62，两个第一张紧辊61分别处在清洗池6顶部的两侧，而两个下压辊62则均靠近清洗池6底部，且两个下压辊62沿清洗池6底部的长度方向依次设置在两个第一张紧辊61之间。清洗池6上安装有喷淋管64、抽水泵65以及输水管，喷淋管64安装在清洗池6底部高的端部上方，且喷淋管64沿清洗池6的宽度方向设置，喷淋管64上沿其长度方向依次设置有多个喷头。输水管和抽水泵65均处在清洗池6外，抽水泵65的出水端通过输水管与喷淋管64连通，抽水泵65的进水端通过输水管与清洗池6的内部连通，且输水管在清洗池6上的开口靠近清洗池6高度低的底部。

线材从电镀池5中进入到清洗池6时，线材依次绕卷在一个第一张紧辊61、两个下压辊62和另一个第一张紧辊61，线材处在两个下压辊62之间的部分平行于清洗池6的底面且靠近清洗池6的底部。线材通过清洗池6时，会先浸入到清水中。由于抽水泵65的作用，清水呈流动状态并对线材进行冲刷，线材继续传输就会经过喷淋管64，抽水泵65抽取的清水通过喷淋管64喷出，清水一方面对线材进行喷淋，另一方面补充回清洗池6中。

步骤S4，涂漆。

线材在电镀结束后通过上漆装置进行涂漆。参见图2，上漆装置包括干燥箱1、涂漆机构2、烘干机构3和返料机构4，涂漆机构2处在干燥箱1和烘干机构3之间。返料机构4处在涂漆机构2和烘干机构3的下方。干燥箱1是先对清洗后的线材进行干燥，使线材在涂漆机构2中能够更好地上漆。漆包线再进入烘干机构3中受热以加快绝缘漆的干燥速度。当漆包线需要涂覆多层绝缘漆时，返料机构4将完成当前次涂漆的漆包线再次送入到涂漆机构2，重复涂漆、烘干工作直到完成所有漆层的涂覆。

参见图5，干燥箱1开设有供线材通过的通道，通道的两端分别开通在干燥箱1的两端端面上。且干燥箱1呈倾斜设置，干燥箱1远离烘干机构3的一端高于干燥箱1靠近烘干机构3的一端。干燥箱1靠近烘干机构3端部与烘干机构3之间连接有通气管，烘干机构3产生的部分热空气通过通气管传递到干燥箱1中，热空气沿通道斜向上移动，干燥箱1本身无需设置发热装置。线材进入到干燥箱1的通道后能够充分与热空气接触，使线材上附着的液体吸热而蒸发。

参见图5，涂漆机构2包括机架21、设置在机架21上的储漆槽22、转动连接在储漆槽22内的涂漆辊23以及驱动电机，驱动电机的输出轴与涂漆辊23同轴连接。涂漆辊23的顶部突出于储漆槽22的槽口，涂漆辊23的底部浸泡在储漆槽22内的油漆中。涂漆辊23上沿其长度方向依次开设有若干环形的嵌槽，每个嵌槽均可供单根线材穿过以增加与线材的接触面积。当驱动电机带动涂漆辊23转动时，涂漆辊23的周向侧壁均能够沾染到油漆。随着线材从干燥箱1往烘干机构3的移动，涂漆辊23可以不断地将油漆涂覆在线材上。

参见图5，烘干机构3包括烘箱31，烘箱31同储漆槽22一起安装在机架21上。烘箱31为矩形箱，烘箱31内部中空且安装有电热器。烘箱31朝向涂漆机构2的一端上开设有进料口，烘箱31远离涂漆机构2的一端上开设有出料口。烘箱31的顶部安装有与内腔连通的通气管和排气管32。通气管连接在烘箱31上的端部内安装有过滤器，过滤器用于过滤热空气中油气，而排气管32内无需特意安装过滤器，排气管32能够直接将混有油气的热空气排放到专门的废气处理装置中。

参见图5、图6，返料机构4包括支架41、驱动源42、两个换向辊43、若干第二张紧辊44、分料架45、清洁组件46和传动组件47。支架41处在机架21的下方，支架41可与机架21呈一体设置。支架41的两端沿水平方向继续延伸并分别从机架21两端的下方伸出。两个换向辊43分别转动连接在支架41的两端上，并且处在干燥箱1和烘箱31之间的换向辊43为主动辊，处在烘箱31远离干燥箱1一端的换向辊43则为从动辊。换向辊43的周向侧壁上同样开设有若干嵌槽，换向辊43上的嵌槽和涂漆辊23上的嵌槽一一对应。驱动源42固定在支架41上，且驱动源42可为电机，驱动源42的输出轴与主动辊同轴连接。第二张紧辊44、分料架45和清洁组件46均处在两个换向辊43之间。若干第二张紧辊44均处在机架21的正下方，且若干第二张紧辊44沿支架41的长度方向依次转动连接在支架41上。清洁组件46滑动连接在支架41上，且清洁组件46的滑动方向与支架41的宽度方向相同。传动组件47借助主动辊的转动来驱动清洁组件46进行滑动。分料架45有三个，三个分料架45分别固定在支架41的中部以及两端上。分料架45上沿支架41的宽度方向等距分布有若干分料辊451。分料辊451由陶瓷制作而成并转动连接在相应的分料架45上。分料架45上相邻分料辊451之间的间隙与主动辊上的嵌槽数量相同。

从干燥箱1内引出的线材先依次经过主动辊、涂漆辊23后进入烘箱31内干燥，表面油漆干燥后的线材即可称为漆包线。如果漆包线要求涂覆的油漆层数为多层，则从烘箱31内出来的漆包线还需要依次绕卷到从动辊、若干第二张紧辊44、主动辊、涂漆辊23并重新进入烘箱31。在此过程中，漆包线会受到分料辊451的分隔，使漆包线再次绕卷在主动辊上时，漆包线能够嵌入到主动辊上空置的嵌槽中，避免同一根漆包线在多次涂漆、烘干的过程中自身发生纠缠。

参见图6、图7，清洁组件46包括框架461和毛毡462，框架461由上框4611和下框4612构成，上框4611滑动连接在支架41上，下框4612通过螺栓连接在上框4611上，上框4611和下框4612之间形成供毛毡462安装的内腔。毛毡462有两块，两块毛毡462均处在框架461的内腔中，毛毡462的长度大于分料架45的长度。两块毛毡462自然放置时的厚度之和大于框架461内腔的高度，因此框架461的内壁对于处在其中的两个毛毡462时刻具有挤压现象，两个毛毡462在框架461的挤压下相互紧贴。漆包线从两个毛毡462之间穿过，随着漆包线不断的传输，漆包线表面附着的杂质受到毛毡462的阻挡而从漆包线上脱落，为漆包线的再次上漆做好准备。

参见图5、图7，传动组件47包括两个同步轮471、同步带472、转盘473以及丝杆474，两个同步轮471处在支架41的同一侧，且两个同步轮471分别同轴连接在两个换向辊43上。同步带472绕卷在两个同步轮471上，同步带472的外侧表面上固定有第一凸块4721。丝杆474转动连接在支架41上，丝杆474的长度方向与框架461的滑动方向相同，丝杆474的两端分别从机架21的两侧下方穿出。框架461螺纹连接在丝杆474上，转盘473同轴连接在丝杆474靠近同步带472的端部上，转盘473处在同步带472的正下方。转盘473的周向侧壁上均匀设置有若干第二凸块4731，转盘473上始终存在阻挡在第一凸块4721移动路径上的第二凸块4731。当同步带472转动一圈时，同步带472上的第一凸块4721始终会与转盘473上的第二凸块4731接触，并且第一凸块4721推动相接触的第二凸块4731移动，从而使得转盘473转动，进而带动丝杆474的转动，使得框架461进行小距离地滑动，改变毛毡462与漆包线的接触位置，实现毛毡462的定期自动调整，提高毛毡462对于漆包线的清洁效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种漆包线加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，拉丝：

对预先准备好的胚料进行拉丝，将胚料拉伸呈线材；

步骤S2，退火：

对拉伸后的线材进行退火；

步骤S3,电镀：

在线材的表面电镀上金属层；

步骤S4，涂漆：

线材在上漆装置上进行涂漆，涂漆次数为两次以上；

其中，所述上漆装置包括涂漆机构(2)、烘干机构(3)以及返料机构(4)，所述涂漆机构(2)和烘干机构(3)沿线材的传输方向依次设置，所述返料机构(4)用于将从烘干机构(3)中出来的线材传输回涂漆机构(2)中；

所述返料机构(4)包括支架(41)、驱动源(42)、两个换向辊(43)和若干第一张紧辊(61)，所述支架(41)处在涂漆机构(2)和烘箱(31)的下方，两个换向辊(43)分别转动连接在支架(41)的两端上，若干第一张紧辊(61)沿支架(41)的长度方向依次转动连接在两个换向辊(43)之间的支架(41)上，所述驱动源(42)驱动其中一个换向辊(43)转动；

所述返料机构(4)还包括清洁组件(46)和传动组件(47)，所述清洁组件(46)滑动设置在支架(41)上，且清洁组件(46)的滑动方向与支架(41)的宽度方向相同，所述传动组件(47)用于驱动清洁组件(46)的滑动；

所述清洁组件(46)包括框架(461)、毛毡(462)，所述框架(461)滑动连接在支架(41)上，所述毛毡(462)有两块，两块毛毡(462)均处在框架(461)内且在框架(461)的挤压下相互紧贴；

所述传动组件(47)包括两个同步轮(471)、同步带(472)、转盘(473)以及丝杆(474)，两个同步轮(471)分别同轴连接在两个换向辊(43)上，同步带(472)绕卷在两个同步轮(471)上，所述同步带(472)上固定有第一凸块(4721)，所述丝杆(474)转动连接在支架(41)上，所述丝杆(474)的长度方向与框架(461)的滑动方向相同，所述框架(461)螺纹连接在丝杆(474)上，所述转盘(473)同轴连接在丝杆(474)的端部上，所述转盘(473)的周向侧壁上均匀设置有若干第二凸块(4731)，所述转盘(473)上始终存在阻挡在第一凸块(4721)移动路径上的第二凸块(4731)，

当同步带(472)转动一圈时，同步带(472)上的第一凸块(4721)始终与转盘(473)上的第二凸块(4731)接触，并且第一凸块(4721)推动相接触的第二凸块(4731)移动，使得转盘(473)转动，并带动丝杆(474)的转动，使得框架(461)进行小距离地滑动。

2.根据权利要求1所述的一种漆包线加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中的胚料为铜料，步骤S3的电镀分为两次，第一次电镀是在铜料表面镀镍以形成镍层，第二次电镀是在镍层外镀银。

3.根据权利要求2所述的一种漆包线加工工艺，其特征在于：所述步骤S3中：每次完成电镀后均对线材进行清洗，清洗方式采用喷淋以及冲刷两种方式。

4.根据权利要求1所述的一种漆包线加工工艺，其特征在于：所述返料机构(4)还包括分料架(45)，所述分料架(45)同样设置在支架(41)上，所述分料架(45)上沿支架(41)的宽度方向等距分布有若干分料辊(451)。

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