CN112349953A - 一种锂离子电池 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种锂离子电池，该锂离子电池包括交错层叠设置的负极片和正极片，负极片包括一个或两个补锂负极片，补锂负极片位于锂离子电池的最外层，包括负极集流体、负极活性层和锂源层，负极活性层和锂源层分别设置在负极集流体的相对两面，锂源层位于负极集流体背离正极片的一面。本发明所提供的锂离子电池补锂效果好，具有高首效和能量密度，循环性能优异，安全性高。

Description

一种锂离子电池

技术领域

本发明属于电池领域，涉及一种锂离子电池。

背景技术

锂离子电池具有较长的循环寿命以及环境友好等优点，被大量应用在手机、笔记本电脑等便携式电子产品和新能源汽车上。发展新能源汽车可以有效缓解能源与环境问题，而动力电池是解决纯电动汽车“里程焦虑”的关键因素，因此通过提高锂离子电池的首次充放电效率进而得到高能量密度和长循环寿命的的动力电池研究是如今新能源汽车领域至关重要的一环。

鉴于此种情况，目前多采用补锂法解决上述问题，提高锂离子电池的首次充放电效率、提升电池能量密度及循环寿命。前有报道的补锂手段大致可分为正极补锂和负极补锂。

对于正极补锂，主要是通过将富锂的正极材料，包括Li₅FeO₄、Li₂HBN、LiAlO₂、Li₃AsO₄、Li₃BO₃、Li₂CO₃、Li₂GeO₃、Li₃PO₄、Li₂SO₄、Li₂SeO₄、草酸锂、酮丙二酸锂、二酮琥珀酸锂、三酮戊二酸锂等添加到正极片中进行补锂。对于负极补锂，主要是采用单质锂源，通过电化学预嵌锂、内部短路、外部短路等方式实现对负极的补锂。

以上补锂方式中，正极补锂法采用牺牲性的锂盐和正极活性材料一起涂成正极片，首次循环后剩余锂盐部分会失去活性成为无效组成部分，在正极片中会阻碍锂离子和电子传输，还有部分以气体形式逸出或溶解在电解液中，在正极片中留下孔洞，影响锂离子和电子传输，无效成分不再对容量有贡献从而导致能量密度下降；负极补锂法单质锂补锂量难以控制，有析锂短路风险，而且补锂后也会在极片内部留下很多空穴，或是使极片表面变得凹凸不平，不仅降低了压实密度，阻抗也会变大，影响电芯的电化学性能。

因此，开发一种操作方便、安全高效、补锂效率高的补锂方法是行业中亟待解决的问题。

发明内容

针对上述缺陷，本发明提供一种锂离子电池，通过对该锂离子电池的组成进行调整，能够有效补充锂离子电池在应用过程中的锂损失，使锂离子电池的首效、能量密度和循环性能得到改善。

本发明提供一种锂离子电池，包括层叠设置的负极片和正极片，负极片包括一个或两个补锂负极片，补锂负极片位于锂离子电池的最外层，补锂负极片包括负极集流体、负极活性层和锂源层，负极活性层和锂源层分别设置在负极集流体的两面，锂源层位于负极集流体背离正极片的一面。

本发明中，层叠设置的负极片和正极片是指电池为负正相邻的状态，每对相邻的正负极片之间都有隔膜阻挡，内置有电解液。本发明不限定正极片和负极片的个数，正极片或负极片的个数可以各自为一个或多个，具体的正负极片数目可根据电池的设计容量而定。其中，负极片包括补锂负极片和非补锂负极片，补锂负极片位于电池的最外层并且仅与一个正极片相邻，除补锂负极片外的负极片均为非补锂负极片。

上述补锂负极片包括负极集流体、负极活性层和锂源层，负极活性层和锂源层分别设置在集流体相对的两个功能表面上(本发明的功能表面是指集流体面积最大的两个面，其用于进行功能层的涂覆)，其中，锂源层设置在集流体的远离正极片的功能表面，该锂源层为含有金属锂的涂层。

图1为本发明锂离子电池一种实施方式的结构示意图，如图1所示，该种实施方式的锂离子电池包括多个正极片2和多个负极片，且负极片数量比正极片2多一个，因此电池最外两侧均为负极片。具体在本实施方式中，这两个最外层负极片均为补锂负极片1，每个补锂负极片1包括负极集流体6、位于负极集流体6一功能表面的负极活性层7以及位于负极集流体6另一功能表面的锂源层5，其中，锂源层5位于远离正极片2的功能表面。

图2为本发明锂离子电池另一种实施方式的结构示意图，如图2所示，该种实施方式的锂离子电池包括多个正极片2和多个负极片，且正负极片的数量相等，因此电池最外两侧分别为一个正极片2和一个负极片。具体在本实施方式中，这一个最外层负极片为补锂负极片1，补锂负极片1包括负极集流体6、位于负极集流体一功能表面的负极活性层7以及位于负极集流体6另一功能表面的锂源层5，其中，锂源层5位于远离正极片2的功能表面。

图3为本发明锂离子电池又一种实施方式的结构示意图，如图3所示，该种实施方式的锂离子电池包括多个正极片2和多个负极片，且负极片数量比正极片2多一个，因此电池最外两侧均为负极片。具体在本实施方式中，这两个最外层负极片为补锂负极片1，补锂负极片1包括负极集流体6、位于负极集流体一功能表面的负极活性层7以及位于负极集流体6另一功能表面的锂源层5，其中，锂源层5位于远离正极片2的功能表面。

图4为本发明锂离子电池再一种实施方式的结构示意图，如图4所示，该种实施方式的锂离子电池包括一个正极片2和一个负极片。具体在本实施方式中，这一个负极片即为补锂负极片1，补锂负极片1包括负极集流体6、位于负极集流体6一功能表面的负极活性层7以及位于负极集流体6另一功能表面的锂源层5，其中，锂源层5位于远离正极片2的功能表面。

需要说明的是，在图2和图4所表示的锂离子电池结构中，处于最外层的正极片2需在其集流体背离负极片的功能表面上涂覆聚合物涂层代替正极活性层8，避免爆炸情况的发生。

本发明的锂离子电池，锂源层5在锂离子电池首次充放电过程中不会消耗活性锂生成SEI膜，且锂源层5中的金属锂会溶解不断向电池中补充活性锂，因此补锂效果明显优于传统的锂离子电池。同时由于金属锂的体积和质量小，克容量高，在减轻电芯重量的同时使电池的首效、克容量和能量密度能得到进一步提升。

本发明的锂离子电池，由于负极活性层7中不含有补锂材料，因此杜绝了现有补锂技术中由于负极片含有补锂材料而导致的负极片易出现凹凸不平表面的现象，通过实现锂离子在负极活性层7表面的均匀嵌入，不仅极大程度降低了由于锂沉积不均而生成锂枝晶的概率，使电池的循环性能得到改善，更是降低了锂枝晶刺破隔膜而发生电池短路的风险，保证了电池的安全性能。

再者，本发明的锂离子电池补锂负极片1中的锂源层5和负极活性层7可以达到应力平衡，可以避免极片辊压后打卷破损现象的发生。

在一种具体实施方式中，锂离子电池中的锂源层5包括锂粉、粘结剂以及导电剂。锂粉选自锂金属粉、硅化锂粉两者之一或者其组合，粘结剂和导电剂不作特殊要求，均可以采用本领域中常规的粘结剂和导电剂。具体地，粘结剂可以为PVDF(聚偏氟乙烯)，导电剂可选自导电炭黑、科琴黑、乙炔黑、石墨导电剂、碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的一种或其组合。

进一步地，上述锂粉的的粒径为2-20μm。粒径过大，电池在充放电过程中由晶体形变产生粉化现象严重，会造成电池循环性能不佳；粒径过小，会导致材料振实密度降低，造成电池能量密度下降。2-20μm的锂粉粒径可让本发明锂离子电池的循环性能和能量密度都保持在一个较好的范围。

具体地，上述实施方式中锂源层5的制备方法为：将一定质量配比的锂粉、粘结剂和导电剂混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物，混合物中加入粘结剂溶剂制成锂粉浆料，将该浆料均匀地涂在最外层负极集流体6的远离正极片2的功能表面上，经过干燥辊压，得到锂源层5。

经研究，上述锂源层5中锂粉、粘结剂和导电剂的质量配比范围为：50-99wt％的锂粉、0.5-20wt％的粘结剂、0.5-20wt％的导电剂。在该配比范围内，锂源层5可以实现较好的补锂效果。

在另一种实施方式中，锂离子电池的锂源层5包括锂带和导电胶层。锂带选自锂金属带或者锂与其他金属的合金带。在一般情况下，锂带的补锂效果优于锂粉的补锂效果。一方面，由于锂粉更容易混入杂质，因此锂带的纯度相对更高。另一方面，锂粉浆料在制备的时候锂粉可能会少量沾附在容器壁的内壁上，造成锂元素的损失，因此锂带的补锂量相比锂粉更容易控制。

具体地，导电胶层设置在负极集流体6和锂源层5之间。锂带和负极集流体6之间以导电胶层作为连接过渡，能够降低补锂过程中的电阻，补锂过程更为顺畅。

进一步地，通过加压将锂带压合于导电胶层的表面，压合压力为1-25MPa。导电胶层具有一定的柔性，该压力范围可使导电胶层与锂带接触地更加紧密，在不损伤负极集流体6的前提下达到更好补锂的目的。

具体地，上述实施方式中锂源层5的制备方法为：将一定质量配比的粘结剂和导电剂混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物，混合物加入粘结剂溶剂制成导电浆料，将该浆料均匀地涂在最外层负极集流体6远离正极片2的功能表面上，干燥辊压后，得到导电胶层。采用一定压力将锂带压在导电胶层上，得到锂源层5。

经研究，上述导电胶层中粘结剂和导电剂的质量配比范围为：0.5-50wt％的粘结剂50-99.5wt％的导电剂。在该配比范围内，导电胶层能够较好地保持与锂带和负极集流体6的紧密连接。

可以理解的是，锂源层5的厚度越大，补锂效果越好，但过大的厚度会增加电芯的重量和电池的制作成本；厚度太小，补锂效果不理想。在本发明具体的研究中发现，当锂粉补锂时，锂源层5厚度范围为30-100μm；当锂带补锂时，锂源层5的厚度范围为50-100μm。根据电池容量的不同，锂源层5的厚度可在上述范围内进行调节，电池都能够实现比较好的补锂效果。

进一步地，当锂粉补锂时，锂源层5的厚度为30-100μm，并控制补锂负极片1的负极活性层7的厚度为20-150μm时，负极集流体6两边应力可以达到平衡，不会出现打卷破损的现象；当锂带补锂时，锂源层5的厚度为50-100μm，并控制补锂负极片1的负极活性层7的厚度为20-150μm时，负极集流体6两边应力可以达到平衡，不会出现打卷破损的现象。

负极活性层7包括负极活性材料、粘结剂和导电剂。负极活性材料、粘结剂和导电剂均不作具体限制。具体地，负极活性物质可选自石墨、软碳、硬碳、活性炭、硅基材料、锡基材料、氮化物、合金中的一种或其组合，粘结剂可以为PVDF，导电剂可选自导电炭黑、科琴黑、乙炔黑、石墨导电剂、碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的一种或其组合。

在具体应用过程中，本发明的锂离子电池可以如图1所示，其包括(N+1)个负极片和N个正极片2，(N+1)个负极片中两个补锂负极片1，N≥1，此类结构的电池含有两个补锂负极片1，电池在充放电时，两个补锂负极片1均能不断地向电池中输送活性锂，因此此类结构的电池补锂效果最好，电池的克容量、首效、能量密度都更高。

对本发明所使用的正极片2、电解液3、隔膜4不作具体限定，均可以根据实际需求选用本领域常规的正极片、电解液和隔膜。在一种具体的实施方式中，正极片2包括正极集流体9和涂布于正极集流体9内外两层功能表面上的正极活性层8，正极活性层8中含有正极活性物质如三元镍钴锰，正极集流体9可以为铝箔，电解液3可以为六氟磷酸锂溶液，隔膜4可以为聚烯烃多孔膜。

本发明的实施，至少具有以下有益效果：

1、本发明所提供的锂离子电池补锂效果好，锂离子电池的首效、克容量、能量密度和循环性能均得到明显改善。

2、本发明所提供的锂离子电池在补锂后负极活性层上不会产生空穴，因而没有电芯在循环过程中析锂穿透隔膜引发电芯短路的风险，进而保证了电池的安全性能。

3、本发明所提供的锂离子电池补锂负极片中锂源层能够与负极活性层达到应力平衡，不会有极片打卷破损现象的出现。

附图说明

图1-图4为本发明锂离子电池四种不同实施方式的结构示意图。

附图标记说明：

1：补锂负极片；

2：正极片；

3：电解液；

4：隔膜；

5：锂源层；

6：负极集流体；

7：负极活性层；

8：正极活性层；

9：正极集流体；

10：非补锂负极片。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本实施例的锂离子电池结构与图1基本一致，不同的是，本实施例的锂离子电池与图1所示的锂离子电池所包含的正负极片个数不同，本实施例包括：16个负极片，15个正极片2，每个正负极片之间依次交错层叠设置，补锂负极片1为最外层的两个负极片，除补锂负极片1外的负极片均为非补锂负极片10。该锂离子电池的具体制备方式如下：

1)补锂负极片1的制备

将95wt％的负极活性物质Gr+10％SiO、2wt％的粘结剂PVDF和3wt％的导电炭黑混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物。混合物使用N-甲基吡咯烷酮作为粘结剂溶剂制成固含量为60wt％的负极活性浆料，将该浆料均匀地涂在铜箔负极集流体6的正对正极片2的功能表面上，经过干燥辊压，得到负极活性层7，负极活性层7的厚度为120μm。

将95wt％的锂粉、2wt％的粘结剂PVDF和3wt％的导电炭黑混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物。混合物使用N-甲基吡咯烷酮作为粘结剂溶剂制成固含量为60wt％的锂粉浆料，将该浆料均匀地涂在铜箔负极集流体6的远离正极片2的功能表面上，经过干燥辊压，得到锂源层5，锂源层5的厚度为50μm。

2)非补锂负极片10的制备

将95wt％的负极活性物质Gr+10％SiO、2wt％的SBR粘结剂、1.5wt％的增稠剂羧甲基纤维素钠和1.5wt％的导电炭黑混合，经高速搅拌得到分散均匀制成含有负极活性物质的混合物。混合物使用去离子水做溶剂，制成固含量为50wt％的负极活性物质浆料，将该浆料均匀地涂在铜箔负极集流体6的内外两层功能表面上，经过干燥辊压，得到非补锂负极片10。

3)正极片2的制备

将95wt％的正极活性物质三元镍钴锰NCM、2wt％的粘结剂PVDF和3wt％的导电炭黑混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物。混合物使用N-甲基吡咯烷酮作为粘结剂溶剂制成固含量为70wt％的正极活性物质浆料。将该浆料均匀地涂在铝箔正极集流体9的内外两层功能面上，经过干燥辊压，得到正极片2。

4)电池C1的组装

将补锂负极片1、非补锂负极片10和正极片2冲片后，采用Z型叠片形成裸电池，分别转出铝极耳和铜镀镍极耳。将裸电池使用玻璃夹夹紧，玻璃夹的力度为100MPa/m²，并在85℃高温真空烘烤24小时，再用铝塑膜封装。电解液采用含1M的六氟磷酸锂电解液，溶剂为体积比为1：1：1的碳酸乙烯酯/碳酸二甲酯/1,2-丙二醇碳酸酯的混合溶剂。封装后对电池进行化成和老化，得到长宽厚为160mm×60mm×10mm的方形软包装电池，标记为C1。

实施例2：

本实施例的锂离子电池与实施例1的不同之处在于：将锂源层5的补锂材料从锂粉更改为锂带。除锂源层5的制备方法不同于实施例1外，其余步骤均与实施例1相同，此处不再赘述。将实施例2的锂离子电池标记为C2。

锂源层5的制备方式如下：

将20wt％的粘结剂PVDF和80wt％的导电炭黑混合，经高速搅拌得到分散均匀的混合物。混合物使用N-甲基吡咯烷酮作为粘结剂溶剂制成固含量为50wt％的导电浆料，将该浆料均匀地涂在铜箔负极集流体6的远离正极片2的功能表面上，干燥辊压后，得到导电胶层，采用2MPa的压力将与实施例1中锂粉质量相等的锂带压在导电胶层上，得到锂源层5，锂源层5的厚度为50μm。

实施例3：

本实施例的锂离子电池与实施例1的不同之处在于：将锂源层5的厚度由50μm减小至10μm。除锂源层5的厚度与不同于实施例1外，其余步骤均与实施例1相同，此处不再赘述。将实施例3的锂离子电池标记为C3。

实施例4：

本实施例的锂离子电池与实施例1的不同之处在于：将锂源层5的厚度由50μm减小至30μm。除锂源层5的厚度与不同于实施例1外，其余步骤均与实施例1相同，此处不再赘述。将实施例4的锂离子电池标记为C4。

实施例5：

本实施例的锂离子电池与实施例1的不同之处在于：将锂源层5的厚度由50μm增大至100μm。除锂源层5的厚度与不同于实施例1外，其余步骤均与实施例1相同，此处不再赘述。将实施例5的锂离子电池标记为C5。

对比例1：

本对比例的锂离子电池与实施例的不同之处在于：本对比例无补锂负极片的存在，电池的最外层两个负极片与其他负极片均相同。本对比例负极片的制备方法参照实施例1中的非补锂负极片，正极片的制备与电池的组装均与实施例1相同，此处不再赘述。将对比例1的锂离子电池标记为C6。

对比例2：本对比例与实施例5的不同之处在于：在最外层两个补锂负极片正对正极片的一侧负极活性层上涂布有与实施例5相同的锂源层，补锂负极集流体背离正极片的功能表面上涂有与实施例5补锂负极片相同的负极活性层。本对比例中非补锂负极片的制备、正极片的制备、电池的组装均与实施例5相同，此处不再赘述。将对比例2的锂离子电池标记为C7。

试验例

对本发明实施例1-5以及对比例1-2制备得到的锂离子电池进行以下参数检测：

1、克容量

检测方法：将电芯的正极片称重，计算出活性物质质量M(g)，然后将化成后的锂离子电池做一次0.33C/0.33C的充放电过程，得到锂离子电池的放电容量C(mAh)，计算得到克容量(mAh/g)＝C/M。

2、首效

检测方法：用电池充放电测试仪，将未化成的锂离子电池在25℃下以0.1C恒电流充电至4.25V，然后再恒电压充电至电流降至0.02C，静置5min后将电池以0.1C恒电流放电至2.5V，记录电池的首次充电容量Q充和首次放电容量Q放，计算电池的首次充放电效率η＝E放/E充×100％。

3、能量密度

检测方法：用电池充放电测试仪，将化成后的锂离子电池在25℃下以0.33C恒电流充电至4.25V，然后再恒电压充电至电流降至0.02C，静置5min后将电池以0.33C恒电流放电至2.5V，记录电池的首次放电容量Q放和首次放电能量E放，称量电池重量记为W，计算能量密度ED＝E放/W。

本发明实施例1-5以及对比例1-2制备得到的锂离子电池的容量、首效和能量密度检测数据如表1所示。为确保数据的可靠性，每个电池的克容量、首效和能量密度进行了三次重复检测实验，分别标号为1#、2#、3#。

4、极片辊压是否打卷破损

检测方法：将极片辊压后切成长宽160mm×60mm的大小，观察极片是否自动卷曲、掉粉、破损。

5、电芯重量

检测方法：将二封切边后的电芯用电子天平称重，得到电芯重量。

本发明实施例1-5以及对比例1-2制备得到的锂离子电池的极片辊压打卷破损情况及电芯重量检测数据见表2所示。

6、循环性能

检测方法：用电池充放电测试仪，将锂离子电池在25℃下进行充放电循环测试，充放电制度：以1C恒电流充电至4.25V，然后再恒电压充电至电流降至0.02C，静置5min后将电池以1C恒电流放电至2.5V，此为1个循环，将电池充放电测试仪循环次数设置为5000次。随着电池循环，电池容量不断衰减，当容量衰减至首次放电容量Q放的80％时所经历的循环次数记为该电池的循环寿命。

本发明实施例1-5以及对比例1-2制备得到的锂离子电池的循环性能检测数据见表3所示。

表1

在表1中，对比C1和C2可知，锂带的补锂效果优于锂粉；对比C1、C3、C4、C5、C6可知，锂源层的厚度越大，补锂效果越好，当锂源层的厚度达到100μm时，锂离子电池的首效接近87％，能量密度大于300Wh/Kg。对比C1和C6可知，补锂负极片最外层无负极活性层而是锂源层时，由于金属锂的体积和质量小，锂离子电池的能量密度能显著增加。对比C5和C7可知，采用传统的负极活性层上涂覆金属锂的补锂方式的C7与直接采用锂源层补锂方式的C5在克容量与首效上相差不大，但因为C7的补锂层含有负极活性物质使得电芯重量增大，能量密度明显低于C5。

表2

从表2中可以看出，当锂粉补锂时，锂源层的厚度达到30μm，负极集流体两边的应力就可以达到平衡，不会出现极片辊压打卷破损的现象。此外通过比较C1、C3、C4、C5可以发现，锂粉补锂时，锂源层的厚度至少可以在30-100μm这一范围内实现，通过调节锂源层的厚度，能够调节锂源层中的金属锂含量，进而对补锂量进行精准控制。以C1为例，其相比C6质量减少了2.1g。下降比例约为2.1％，即使以C5为例，其依然相较C6质量减少了1.8g，下降比例约为1.8％，因此可以看出锂源层具有一个较宽的厚度调节范围，可以实现电池的轻量化，进而有效提升电池的能量密度。而采用传统补锂方式的电池C7，在原本C6的电芯重量基础上，又加上了锂粉的重量，使得电芯的质量更大，能量密度降低也会更多。

表3

电池编号	C1	C2	C3	C4	C5	C6	C7
								循环次数	1559	1873	1204	1324	1758	1095	950

从表3中可以看出，无论是锂粉还是锂带补锂电池的循环性能均优于无补锂功能的对比例1电池C6。对比C1和C2可以看出，锂带补锂时电池的循环性能明显优于锂粉补锂。对比C1、C3、C4、C5可以看出，锂源层的厚度越大，电池的循环性能越好。而采用传统补锂方式的电池C7循环性能最差，甚至差于无补锂作用的C6，其原因在于，C7补锂后会在负极活性层中留下空穴，破坏负极片的界面，影响电子与锂离子在负极片中的传输，导致阻抗与极化偏大，电池副反应变多，从而导致更快的容量衰减。本申请将锂源层置于补锂负极集流体远离正极片的功能表面上，不会对负极活性层产生破坏，在减轻电芯重量，提升首效，提高能量密度的同时，还显著提升了电池的循环性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种锂离子电池，其特征在于，包括交错层叠设置的负极片和正极片，负极片包括一个或两个补锂负极片，补锂负极片位于锂离子电池的最外层，包括负极集流体、负极活性层和锂源层，负极活性层和锂源层分别设置在负极集流体的相对两面，锂源层位于负极集流体背离正极片的一面。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂源层包括锂粉、粘结剂以及导电剂。

3.根据权利要求2所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂粉的粒径为2-20μm。

4.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂源层包括锂带和导电胶层；

所述导电胶层位于所述负极集流体和锂带之间。

5.根据权利要求4所述的锂离子电池，其特征在于，所述导电胶层包括粘结剂和导电剂。

6.根据权利要求4所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂带压合于所述导电胶层的表面，压合压力为1-25MPa。

7.根据权利要求2所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂源层的厚度为30-100μm。

8.根据权利要求4所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂源层的厚度为50-100μm。

9.根据权利要求7或8所述的锂离子电池，其特征在于，所述负极活性层的厚度为20-150μm。

10.根据权利要求1-9任一项所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池包括(N+1)个负极片和N个正极片，且(N+1)个负极片中包括两个补锂负极片，N≥1。

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