CN206921933U - 薄型二次电池 - Google Patents

Abstract

本申请公开了薄型二次电池，包括至少一个正极极片和至少一个负极极片，正极极片和负极极片依次间隔排列，各极片均包括金属集流体，其特征在于，最外侧极片中的金属集流体面向其他极片的一面设置有活性材料层，另一面设置有高分子材料层；当极片数量大于等于3时，中间极片的金属集流体的两面均设置有活性材料层。本申请薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置热熔胶活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题，也能与外包装的铝塑复合包装膜进行热复合，形成一体电极。

Description

薄型二次电池

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体涉及薄型二次电池及其制备方法。

背景技术

随着电子设备技术的日新月异，我们对电池的要求也越来越高。新一代的电池，将无可避免地向超薄化和柔性化发展，这在可穿戴设备和RFID产品中已经得到充分体现。超薄电池，顾名思义，厚度很薄的电池，现在能做到最薄的是铝塑软包装锂电池。

二次电池又称为可充电电池或蓄电池，铝塑软包装锂电池就是一种薄型二次电池，铝塑软包装锂电池具有能量密度高、更小型化、超薄化、轻量化、高安全性和低成本等多种明显优势。超薄电池最大的特点是整个电池的厚度小于0.5mm，犹如纸张一样薄，且循环寿命长，自耗电低。可根据客户的需要，设计制作不同的尺寸、各种形状的电池，广泛应用于智能卡、超薄信用卡、RFID电子标签、银行卡等超薄产品以及近来兴起的穿戴式电子产品领域。

要将电池做得薄，很重要的一点，就是每个零件要做得薄。要做成超薄型的电池，正、负极只涂单面，在后续的辊压工序加工时，极片会出现打卷，影响电池的组装效率。针对上述极片打卷问题，现有的工艺的解决方式为：在极片的双面涂上相同配方，相同重量，相同厚度的材料，在辊压时，两边的延展的产生的应力相互抵消，不会发生打卷现象。但是这种方法带来缺点是浪费另一面的活性材料，增加成本。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提出了薄型二次电池及其制备方法。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种薄型二次电池，包括至少一个正极极片和至少一个负极极片，所述正极极片和负极极片依次间隔排列，各极片均包括金属集流体，最外侧极片中的金属集流体面向其他极片的一面设置有活性材料层，另一面设置有高分子材料层；当极片数量大于等于3时，中间极片的金属集流体的两面均设置有活性材料层。

薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题。

通过解决极片打卷问题，提高了后续电池装配的生产效率，且选用高分子材料层，节省了成本，便于实现自动化生产，同时，减少了极片掉料，增强极片的强度，防止极片的撕裂和破损。

本申请所说的薄型是相对的概念，相对于普通电池而言，薄型二次电池非常薄。本申请的薄型二次电池，可以只有2个极片(分别是1个正极极片和1个负极极片)，也可以有3个极片(分别是2个正极极片和1个负极极片，或者是1个正极极片和2个负极极片)，实际运用时在薄度要求不高时，也可以设置5个，甚至更多个极片。

可选的，所述正极极片和负极极片之间设置有隔离膜，所述正极极片的金属集流体为正极集流体，正极集流体上的活性材料层为正极活性材料层；所述负极极片的金属集流体为负极集流体，负极集流体上的活性材料层为负极活性材料层。

可选的，最外侧两个极片的极性相同，且最外侧两个极片由一个较大极片从其中部弯折形成。

极片数量为N，最外侧两个极片极性相同，即N为大于等于3的奇数，本申请极片数量计算过程中，一个较大极片算2个极片，该较大极片从中部弯折形成两个较小极片，且这两个较小极片是相互连接的。

可选的，还包括包装膜，所述高分子材料层为热熔胶高分子材料层，所述包装膜与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层通过热复合连接在一起。

高分子材料层为热熔胶高分子材料层，从而外侧极片能够与包装膜进行热复合，这种结构形式加工方便，且连接可靠。

可选的，所述包装膜为铝塑复合包装膜，铝塑复合包装膜包括热熔胶层，铝塑复合包装膜的热熔胶层与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层通过热复合连接在一起。

可选的，所述热熔胶高分子材料层的厚度为10～100μm，所述热熔胶高分子材料层为高分子膜，高分子膜通过粘结剂粘贴在对应的金属集流体上。

高分子材料层为高分子膜，这样设置通过粘结剂能够快速方便的形成高分子材料层。

可选的，所述热熔胶高分子材料层的厚度为10～100μm，所述热熔胶高分子材料层通过将熔融状态的高分子涂布在对应的金属集流体上得到。

进一步而言，热熔胶高分子材料层的材料为乙烯及其共聚物(EVA、EEA、EAA、EVAL)，聚酰胺(PA)，聚酯(PES)或聚烯烃(PE、PP)等，且最好是聚丙烯(PP)热熔胶。

本申请还公开了一种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得正极极片，所述正极极片包括正极集流体，正极集流体的一面设置有正极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层；

制得负极极片，所述负极极片包括负极集流体，负极集流体的一面设置有负极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层；

将正极极片的热熔胶高分子材料层与铝塑复合包装膜的热熔胶层进行热复合，使正极极片与铝塑复合包装膜固定；将负极极片的热熔胶高分子材料层与铝塑复合包装膜的热熔胶层进行热复合，使负极极片与铝塑复合包装膜固定；

将铝塑复合包装膜对折，放入隔离膜，使得正极极片、隔离膜和负极极片依次呈叠层布置；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题；高分子材料层为热熔胶高分子材料层，从而外侧极片能够与包装膜进行热复合，这种结构形式加工方便，且连接可靠。

实际运用时，为了方便注入电解液，可以先封住对折后的铝塑复合包装膜的两边，留一口子，通过该口子向铝塑复合包装膜内注入电解液。

进一步的，在注入电解液前，对铝塑复合包装膜内的部件进行真空干燥。

进一步的，注入电解液后进行化成操作，然后再进行封装，且封装完成后进行分容操作。

本申请还公开了第二种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得正极极片，所述正极极片包括正极集流体，正极集流体的一面设置有正极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层；

制得负极极片，所述负极极片包括负极集流体，负极集流体的两面均设置有负极活性材料层；

将正极极片的热熔胶高分子材料层与铝塑复合包装膜的热熔胶层进行热复合，使正极极片与铝塑复合包装膜固定；

将铝塑复合包装膜对折，放入负极极片和隔离膜，形成正极极片、隔离膜、负极极片、隔离膜以及正极极片依次叠设的布置形式；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

本申请还公开了第三种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得负极极片，所述负极极片包括负极集流体，负极集流体的一面设置有负极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层；

制得正极极片，所述正极极片包括正极集流体，正极集流体的两面均设置有正极活性材料层；

将负极极片的热熔胶高分子材料层与铝塑复合包装膜的热熔胶层进行热复合，使负极极片与铝塑复合包装膜固定；

将铝塑复合包装膜对折，放入正极极片和隔离膜，形成负极极片、隔离膜、正极极片、隔离膜以及负极极片依次叠设的布置形式；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

本实用新型的有益效果是：薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题。

附图说明：

图1是具有高分子材料层的极片的剖视图；

图2是铝塑复合包装膜与外侧极片热复合的剖视图；

图3是实施例2正极极片和负极片热复合在铝塑复合包装膜上的示意图；

图4是实施例3正极极片热复合在铝塑复合包装膜上的示意图；

图5是实施例3负极极片的示意图；

图6是实施例4负极极片热复合在铝塑复合包装膜上的示意图；

图7是实施例4正极极片的示意图。

图中各附图标记为：

1、金属集流体；2、活性材料层；3、高分子材料层；4、最外侧极片；5、热熔胶层；6、铝层；7、尼龙层；8、铝塑复合包装膜；9、正极极片；10、负极极片；11、正极极片；12、极耳；13、负极极片。

具体实施方式：

下面结合各附图，对本实用新型做详细描述。

实施例1

一种薄型二次电池，包括至少一个正极极片和至少一个负极极片，正极极片和负极极片依次间隔排列，各极片均包括金属集流体，如图1和2所示，最外侧极片4中的金属集流体1面向其他极片的一面设置有活性材料层2，另一面设置有高分子材料层3；当极片数量大于等于3时，中间极片的金属集流体的两面均设置有活性材料层2。

薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题。通过解决极片打卷问题，提高了后续电池装配的生产效率，且选用高分子材料层，节省了成本，便于实现自动化生产，同时，减少了极片掉料，增强极片的强度，防止极片的撕裂和破损。

本申请所说的薄型是相对的概念，相对于普通电池而言，薄型二次电池非常薄。本申请的薄型二次电池，可以只有2个极片(分别是1个正极极片和1个负极极片)，也可以有3个极片(分别是2个正极极片和1个负极极片，或者是1个正极极片和2个负极极片)，实际运用时在薄度要求不高时，也可以设置5个，甚至更多个极片。

于本实施例中，正极极片和负极极片之间设置有隔离膜，正极极片的金属集流体为正极集流体，正极集流体上的活性材料层为正极活性材料层；负极极片的金属集流体为负极集流体，负极集流体上的活性材料层为负极活性材料层。

当极片数量大于等于3时，最外侧两个极片的极性相同，最外侧两个极片除了为两个独立的极片外，还可以由一个较大极片从其中部弯折形成。

极片数量为N，最外侧两个极片极性相同，即N为大于等于3的奇数，本申请极片数量计算过程中，一个较大极片算2个极片，该较大极片从中部弯折形成两个较小极片，且这两个较小极片是相互连接的。

如图2所示，于本实施例中，还包括包装膜，高分子材料层为热熔胶高分子材料层，包装膜与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层通过热复合连接在一起。高分子材料层为热熔胶高分子材料层，从而外侧极片能够与包装膜进行热复合，这种结构形式加工方便，且连接可靠。进一步而言，热熔胶高分子材料层的材料为乙烯及其共聚物(EVA、EEA、EAA、EVAL)，聚酰胺(PA)，聚酯(PES)或聚烯烃(PE、PP)等，且最好是聚丙烯(PP)热熔胶。

如图2所示，于本实施例中，包装膜为铝塑复合包装膜8，铝塑复合包装膜包括热熔胶层5，铝塑复合包装膜的热熔胶层5与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层3通过热复合连接在一起。热复合过程如下：在极片定位夹具下，采用上下铜模170±3℃，压强0.23±0.03MPa/cm²,热封时间3～5秒。

如图2所示，本实施例的铝塑复合包装膜8包括最外侧的尼龙层7，位于中间的铝层6以及位于内侧的热熔胶层5，且本实施例中，热熔胶层5为聚丙烯(PP)树脂。

热熔胶高分子材料层的厚度影响极片打卷的程度，如表1所示，为不同厚度聚丙烯(PP)热熔胶制得正极极片后的打卷程度对比表，该表所对应的正极极片的金属集流体为12μm的铝箔，活性物质为58μm的正极活性物质(与实施例2中的正极活性物质相同)，本申请中，极片打卷的程度，由高到底分别为：高、中高、中、中低、低和不打卷。实际生产过程中，打卷程度小于等于中低程度就基本不影响生产。

表1

序号	热熔胶高分子材料层	厚度(单位μm)	极片打卷程度
				1	聚丙烯(PP)	3	高
2	聚丙烯(PP)	5	中高
				3	聚丙烯(PP)	8	中
4	聚丙烯(PP)	10	中低
				5	聚丙烯(PP)	15	中低
6	聚丙烯(PP)	18	低
				7	聚丙烯(PP)	23	不打卷
8	聚丙烯(PP)	30	不打卷
				9	聚丙烯(PP)	55	不打卷
10	聚丙烯(PP)	80	不打卷
				11	聚丙烯(PP)	100	不打卷

根据表1可知，热熔胶高分子材料层为聚丙烯(PP)时，聚丙烯(PP)厚度为23μm是最优选的方案，在不打卷的同时能够最大程度的降低极片的厚度。

申请人经过对乙烯及其共聚物(EVA、EEA、EAA、EVAL)，聚酰胺(PA)，聚酯(PES)或聚烯烃(PE、PP)等热熔胶高分子材料层的无数次试验，发现各类热熔胶高分子材料层在10～100μm时能够较好的抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力。热熔胶高分子材料层厚度小于10μm，起不了作用，极片还是会打卷且影响生产，而如果厚度太大，则对于超薄的铝塑软包装锂电池没有意义。

于本实施例中，高分子材料层通过湿法或干法复合在金属集流体上，当采用干法复合时，高分子材料层为高分子膜，且高分子膜通过粘结剂粘贴在金属集流体上。当采用湿法复合时，高分子材料层通过将熔融状态的高分子涂布在金属集流体上得到。

实施例2

如图3所示，本实施例公开了一种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得正极极片9，正极极片包括正极集流体，正极集流体的一面设置有正极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层，本实施例的正极极片9的结构与实施例1最外侧极板的结构相同。本实施例中，正极极片制备的具体步骤为：将正极活性物质钴酸锂、粘结剂聚偏氟乙烯(PVDF)以及导电剂导电炭黑按质量比(94～98):(1～3):(1～3)与溶剂N-甲基吡咯烷酮混合均匀，经高速搅拌得到分散均匀的正极浆料，而后将正极浆料均匀涂布在10～14μm厚的正极集流体单面铝箔上，再进行鼓风干燥，再将23μm厚的聚丙烯(PP)热熔胶膜(热熔胶高分子材料层的一种)复合到另一面的铝箔上，之后经冷压，模切得到相应尺寸的正极极片，于本实施例中，正极极片厚度为90μm，宽为21mm，高为25mm，正极极片还包括极耳12。

制得负极极片10，负极极片包括负极集流体，负极集流体的一面设置有负极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层，本实施例的负极极片10的结构与实施例1最外侧极板的结构相同；本实施例中，负极极片制备的具体步骤为：将负极活性物质石墨、粘结剂丁苯橡胶(SBR)、羧甲基纤维素钠(CMC)以及导电剂导电炭黑按质量比(94.6～96):(1.8～2.2):(1.5～2):(0.7～1.2)与溶剂去离子水混合均匀，经高速搅拌得到分散均匀的负极浆料，而后将负极浆料均匀涂布在8～10μm厚的负极集流体单面铜箔上，再进行鼓风干燥，再将23μm厚的聚丙烯(PP)热熔胶膜(热熔胶高分子材料层的一种)复合到另一面的铜箔上，之后经冷压，模切得到相应尺寸的负极极片，于本实施例中，负极极片厚度为100μm，宽为22mm，高为26mm，负极极片还包括极耳12。

制得电解液：将LiPF6与碳酸乙烯酯(EC)和碳酸甲乙酯(EMC)配制成1.0mol/L的LiPF6溶液(其中，EC和EMC质量比为3：7)，得到非水电解液；

将一片正极极片9的热熔胶高分子材料层与88μm厚度的铝塑复合包装膜8(本实施例的铝塑复合包装膜8与实施例1的铝塑复合包装膜结构相同)的热熔胶层进行热复合，使正极极片与铝塑复合包装膜固定；将一片负极极片的热熔胶高分子材料层与铝塑复合包装膜的热熔胶层进行热复合，使负极极片与铝塑复合包装膜固定，见图3，形成极片、铝塑复合包装膜一体化电极；其中，热复合过程为:在极片定位夹具下，采用上下铜模170±3℃，压强0.23±0.03MPa/cm²,热封时间3～5秒。

将极片、铝塑复合包装膜一体化电极对折，放入12μm隔离膜，使得正极极片、隔离膜和负极极片依次呈叠层布置；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

薄型二次电池最外侧极片只有一面需要设置活性材料层，通过在金属集流体不需要设置活性材料层的一面设置高分子材料层，能够抵消或部分抵消在辊压后因活性材料延展引起的应力，从而能够解决极片单面涂布辊压后引起的极片打卷问题；高分子材料层为热熔胶高分子材料层，从而外侧极片能够与包装膜进行热复合，这种结构形式加工方便，且连接可靠。

实际运用时，为了方便注入电解液，可以先封住对折后的铝塑复合包装膜的两边，留一口子，通过该口子向铝塑复合包装膜内注入电解液。

进一步的，在注入电解液前，对铝塑复合包装膜内的部件进行真空干燥。

进一步的，注入电解液后进行化成操作，然后再进行封装，且封装完成后进行分容操作，最终制得厚度为0.38mm，容量为18mAh的薄型二次电池。

实施例3

如图4和5所示，本实施例公开了一种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得正极极片，正极极片包括正极集流体，正极集流体的一面设置有正极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层，本实施例中，正极极片制备的具体步骤与实施例2制备正极极片的步骤相同，不同之处在于，本实施例中，正极极片4的厚度为90μm，宽为42.2mm，高为25mm。

制得负极极片10，负极极片包括负极集流体，负极集流体的两面均设置有负极活性材料层；本实施例中，负极极片制备的具体步骤为：依照实施例2中的相应步骤制备负极浆料，然后将负极浆料双面涂布在9μm铜箔上，之后经冷压，模切得到厚度为148μm，宽为22mm，高为26mm的负极极片10。

将正极极片的热熔胶高分子材料层与88μm厚度的铝塑复合包装膜8(本实施例的铝塑复合包装膜8与实施例1的铝塑复合包装膜结构相同)的热熔胶层进行热复合，使正极极片与铝塑复合包装膜固定，见图4，热复合工艺与实施例2一样。

将铝塑复合包装膜对折，放入负极极片10和隔离膜，形成正极极片、隔离膜、负极极片、隔离膜以及正极极片依次叠设的布置形式；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

实际运用时，为了方便注入电解液，可以先封住对折后的铝塑复合包装膜的两边，留一口子，通过该口子向铝塑复合包装膜内注入电解液。

进一步的，在注入电解液前，对铝塑复合包装膜内的部件进行真空干燥。

进一步的，注入电解液后进行化成操作，然后再进行封装，且封装完成后进行分容操作，最终制得厚度为0.53mm，容量为34mAh的薄型二次电池。

于本实施例中，为了工艺简单方便，制备的正极极片较大，从而弯折后可以形成两个与负极极片对应侧配合的区域，于其他实施例中，可以制备正常尺寸的正极极片，此时两个正极极片与一个负极极片配合，且两个正极极片分别设置在负极极片10的两侧。

于本实施例中，隔离膜为中部弯折的一片，实际运用时隔离膜可以为相互独立的2片，且2片隔离膜分别设置在负极极片的两侧。

实施例4

如图6和7所示，本实施例公开了一种薄型二次电池的制备方法，包括：

制得负极极片，负极极片包括负极集流体，负极集流体的一面设置有负极活性材料层，另一面设置有热熔胶高分子材料层，本实施例中，负极极片的具体步骤与实施例2制备负极极片的步骤相同，不同之处在于，负极极片13的厚度为99μm，宽为44.2mm，高为26mm。

制得正极极片9，正极极片包括正极集流体，正极集流体的两面均设置有正极活性材料层；本实施例中，正极极片制备的具体步骤为：依照实施例2中的相应步骤制备正极浆料，然后正负极浆料双面涂布在12μm铝箔上，之后经冷压，模切得到厚度为为122μm，宽为21mm，高为25mm的正极极片。

将负极极片的热熔胶高分子材料层与88μm厚度的铝塑复合包装膜8(本实施例的铝塑复合包装膜8与实施例1的铝塑复合包装膜结构相同)的热熔胶层进行热复合，使负极极片与铝塑复合包装膜固定，见图6，热复合工艺与实施例2一样。

将铝塑复合包装膜对折，放入正极极片9和隔离膜，形成负极极片、隔离膜、正极极片、隔离膜以及负极极片依次叠设的布置形式；

向对折后的铝塑复合包装膜内注入电解液，并进行封装。

实际运用时，为了方便注入电解液，可以先封住对折后的铝塑复合包装膜的两边，留一口子，通过该口子向铝塑复合包装膜内注入电解液。

进一步的，在注入电解液前，对铝塑复合包装膜内的部件进行真空干燥。

进一步的，注入电解液后进行化成操作，然后再进行封装，且封装完成后进行分容操作，最终得到厚度为0.52mm，容量为34mAh的薄型二次电池。

于本实施例中，为了工艺简单方便，制备的负极极片较大，从而弯折后可以形成两个与正极极片对应侧配合的区域，于其他实施例中，可以制备正常尺寸的负极极片，此时两个负极极片与一个正极极片配合，且两个负极极片分别设置在正极极片9的两侧。

于本实施例中，隔离膜为中部弯折的一片，实际运用时隔离膜可以为相互独立的2片，且2片隔离膜分别设置在正极极片的两侧。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种薄型二次电池，包括至少一个正极极片和至少一个负极极片，所述正极极片和负极极片依次间隔排列，各极片均包括金属集流体，其特征在于，最外侧极片中的金属集流体面向其他极片的一面设置有活性材料层，另一面设置有高分子材料层；当极片数量大于等于3时，中间极片的金属集流体的两面均设置有活性材料层。

2.如权利要求1所述的薄型二次电池，其特征在于，所述正极极片和负极极片之间设置有隔离膜，所述正极极片的金属集流体为正极集流体，正极集流体上的活性材料层为正极活性材料层；所述负极极片的金属集流体为负极集流体，负极集流体上的活性材料层为负极活性材料层。

3.如权利要求1所述的薄型二次电池，其特征在于，最外侧两个极片的极性相同，且最外侧两个极片由一个较大极片从其中部弯折形成。

4.如权利要求1所述的薄型二次电池，其特征在于，还包括包装膜，所述高分子材料层为热熔胶高分子材料层，所述包装膜与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层通过热复合连接在一起。

5.如权利要求4所述的薄型二次电池，其特征在于，所述包装膜为铝塑复合包装膜，铝塑复合包装膜包括热熔胶层，铝塑复合包装膜的热熔胶层与最外侧两个极片的热熔胶高分子材料层通过热复合连接在一起。

6.如权利要求4所述的薄型二次电池，其特征在于，所述热熔胶高分子材料层的厚度为10～100μm，所述热熔胶高分子材料层为高分子膜，高分子膜通过粘结剂粘贴在对应的金属集流体上。

7.如权利要求4所述的薄型二次电池，其特征在于，所述热熔胶高分子材料层的厚度为10～100μm，所述热熔胶高分子材料层通过将熔融状态的高分子涂布在对应的金属集流体上得到。