CN112344763A - 制造换热器的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的实施例公开了一种制造换热器的方法。该换热器包括：沿第一方向延伸并且沿与第一方向垂直的第二方向排列的换热管；以及翅片。翅片具有用于安装换热管的翅片槽，并且翅片槽在与第一方向和第二方向垂直的第三方向上的一侧具有开口。该方法包括：提供换热管预成型件，换热管预成型件在第二方向上具有最大尺寸；提供翅片预成型件，翅片预成型件的翅片槽在第二方向上具有最小尺寸，最大尺寸大于最小尺寸；将换热管预成型件插入翅片预成型件的翅片槽中，使得通过换热管预成型件和翅片预成型件中的至少一个的弹性变形，在换热管预成型件和翅片预成型件之间产生预定的接触压力；以及将换热管预成型件与翅片预成型件焊接在一起。

Description

制造换热器的方法
技术领域
本发明的实施例涉及一种制造换热器的方法。
背景技术
诸如微通道换热器的换热器包括翅片和换热管，例如扁管，并且换热管和翅片焊接在一起。
发明内容
本发明的实施例的目的是提供一种制造换热器的方法，由此例如，改善换热器的换热管和翅片的焊接质量。
本发明的实施例提供了一种制造换热器的方法，所述换热器包括：多个换热管，所述多个换热管沿第一方向延伸，并且沿与第一方向垂直的第二方向排列；以及翅片，所述翅片具有用于分别安装所述多个换热管的多个翅片槽，并且所述翅片槽在与第一方向和第二方向垂直的第三方向上的一侧具有开口，所述方法包括如下步骤：提供用于形成换热管的换热管预成型件，所述换热管预成型件在第二方向上具有最大尺寸；提供用于形成翅片的翅片预成型件，所述翅片预成型件的所述翅片槽在第二方向上具有最小尺寸，所述最大尺寸大于所述最小尺寸；将所述换热管预成型件插入所述翅片预成型件的翅片槽中，使得通过所述换热管预成型件和所述翅片预成型件中的至少一个的弹性变形，在所述换热管预成型件和所述翅片预成型件之间产生预定的接触压力；以及将所述换热管预成型件与所述翅片预成型件焊接在一起。
根据本发明的实施例，提供用于形成换热管的换热管预成型件的步骤包括：提供预定尺寸的换热管板；对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件，所述换热管预成型件具有一部分，所述换热管具有与所述换热管预成型件的所述一部分对应的一部分，所述换热管预成型件的所述一部分在第二方向上的尺寸大于所述换热管的所述一部分在第二方向上的尺寸。
根据本发明的实施例，所述换热管预成型件包括在第二方向相对的第一壁和第二壁，在第二方向和第三方向限定的平面中，第一壁包括相对于第二壁倾斜的倾斜部分，并且所述倾斜部分在第三方向上逐渐远离第二壁。
根据本发明的实施例，所述换热管预成型件包括在第二方向相对的第一壁和第二壁，在第二方向和第三方向限定的平面中，第一壁包括相对于第二壁倾斜的两个倾斜部分，所述两个倾斜部分在第三方向上分别从所述换热管预成型件的在第三方向上相对的两个边缘部分朝向所述换热管预成型件的在第三方向上的中部逐渐远离第二壁。
根据本发明的实施例，所述倾斜部分具有平板状。
根据本发明的实施例，所述换热管预成型件还包括：在第三方向相对的第三壁和第四壁；以及用于将所述第一壁、第二壁、第三壁和第四壁限定的内腔分隔成多个通道的分隔壁，所述分隔壁在第二方向上支撑第一壁的倾斜部分。
根据本发明的实施例，在第二方向和第三方向限定的平面中，所述分隔壁具有折线状，并且折线状的分隔壁的顶点分别与第一壁和第二壁接触。
根据本发明的实施例，所述换热管板包括用于形成换热管的第一壁的两个第一部分、用于形成换热管的第二壁的第二部分、用于形成换热管的第三壁的第三部分以及用于形成换热管的第四壁的第四部分，第一壁和第二壁在第二方向相对并且第三壁和第四壁在第三方向相对，对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件的步骤包括：以换热管板的矩形形状的第二部分的在第三方向上相对的两个边为折线，分别向第一部分的第三方向的中部弯折两个第二部分。
根据本发明的实施例，对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件的步骤还包括：在以换热管板的矩形形状的第二部分的在第三方向上相对的两个边为折线，分别向第一部分的第三方向的中部弯折两个第二部分的步骤之前，提供分隔壁并且将分隔壁放置在第一部分上，所述分隔壁具有折线状，并且折线状的分隔壁的顶点的高度在第三方向上分别从所述第二部分的在第三方向上相对的两个边朝向所述第二部分的在第三方向上的中部逐渐增加。
根据本发明的实施例，提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；以及从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体的第一方向上的一侧延伸的第一凸缘，由此形成翅片槽。
根据本发明的实施例，提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；以及分别从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘向翅片主体的第一方向上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘，由此形成翅片槽。
根据本发明的实施例，提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体的第一方向上的一侧延伸的第一凸缘；以及从第一凸缘的远离翅片主体的边缘朝向翅片主体的第一方向上的另一侧向所述缺口的第二方向上的中部倾斜的第二凸缘，由此形成翅片槽。
根据本发明的实施例，提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；分别从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘向翅片主体的第一方向上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘；以及从两个第一凸缘中的至少一个的远离翅片主体的边缘朝向翅片主体的第一方向上的与两个第一凸缘中的所述至少一个所在的一侧相对的另一侧向所述缺口的第二方向上的中部倾斜的第二凸缘，由此形成翅片槽。
根据本发明的实施例，在第一方向和第二方向限定的平面中，所述第一凸缘在第一方向上从与翅片主体连接的边缘到远离翅片主体的边缘与所述缺口的沿第三方向延伸的中心线的距离逐渐减小。
根据本发明的实施例，在第一方向和第二方向限定的平面中，所述第二凸缘在第一方向上从与所述第一凸缘连接的边缘到远离所述第一凸缘的边缘与所述缺口的沿第三方向延伸的中心线的距离逐渐减小。
根据本发明的实施例，每个所述第一凸缘是一个一体的第一凸缘；或者每个所述第一凸缘包括多个分开的第一子凸缘。
根据本发明的实施例，每个所述第二凸缘是一个一体的第二凸缘；或者每个所述第二凸缘包括多个分开的第二子凸缘。
根据本发明的实施例，所述换热管预成型件通过所述开口沿第三方向插入所述翅片预成型件的翅片槽中。
根据本发明的实施例的换热器，例如，改善了换热器的换热管和翅片的焊接质量。
附图说明
图1是根据本发明的实施例的换热器的示意主视图；
图2是根据本发明的实施例的换热器的翅片的示意主视图；
图3是根据本发明的实施例的换热器的换热管预成型件的示意截面图，其中示出了换热管预成型件的一种折弯方式；
图4是根据本发明的实施例的换热器的换热管预成型件的示意截面图，其中示出了换热管预成型件折弯后的状态；
图5是根据本发明的实施例的换热器的换热管预成型件的示意截面图，其中示出了换热管预成型件在插入翅片预成型件的翅片槽后的状态；
图6是根据本发明的实施例的组装后的换热器的换热管预成型件和翅片预成型件的示意立体图，其中翅片预成型件没有第一凸缘；
图7是根据本发明的实施例的组装后的换热器的换热管预成型件和翅片预成型件的示意立体图，其中翅片预成型件的与每一个缺口对应的两个第一凸缘朝向翅片主体的不同侧延伸；
图8是根据本发明的另一个实施例的组装后的换热器的换热管预成型件和翅片预成型件的示意立体图，其中翅片预成型件的与每一个缺口对应的两个第一凸缘朝向翅片主体的同一侧延伸；
图9是根据本发明的另一个实施例的换热器的翅片预成型件的示意侧视图；
图10是根据本发明的另一个实施例的组装后的换热管预成型件和翅片预成型件的示意剖视图；
图11是根据本发明的又一个实施例的组装后的换热器的换热管预成型件和翅片预成型件的示意立体图，其中翅片预成型件的具有第一凸缘和第二凸缘；
图12是根据本发明的又一个实施例的换热器的翅片预成型件的示意侧视图；
图13是根据本发明的又一个实施例的组装后的换热管预成型件和翅片预成型件的示意剖视图；
图14是根据本发明的再一个实施例的组装后的换热器的换热管预成型件和翅片预成型件的示意立体图，其中翅片预成型件的每一个第一凸缘包括多个分开的第一子凸缘；
图15是根据本发明的再一个实施例的换热器的翅片预成型件的示意侧视图；以及
图16是根据本发明的再一个实施例的组装后的换热管预成型件和翅片预成型件的示意剖视图。
具体实施方式
下面参见图1至16描述根据本发明的实施例的制造换热器的方法。
参见图1至图16，本发明的实施例提供了一种制造换热器100的方法。如图1和图2所示，所述换热器100包括：多个换热管10，所述多个换热管10沿第一方向D1延伸，并且沿与第一方向D1垂直的第二方向D2排列；以及翅片2，所述翅片2具有用于分别安装所述多个换热管10的多个翅片槽20，并且所述翅片槽20在与第一方向D1和第二方向D2垂直的第三方向D3上的一侧具有开口201。此外，所述换热器100还包括：集流管3，所述集流管3与换热管10的两端连接并与换热管10流体连通。换热管10可以是扁管或其它合适的管。换热器100可以是微通道换热器。
参见图1至16，在本发明的一些实施例中，所述方法包括如下步骤：提供用于形成换热管10的换热管预成型件11，所述换热管预成型件11在第二方向D2上具有最大尺寸Td′；提供用于形成翅片2的翅片预成型件21，所述翅片预成型件21的所述翅片槽20在第二方向上具有最小尺寸，所述最大尺寸Td′大于所述最小尺寸；将所述换热管预成型件11插入所述翅片预成型件21的翅片槽20中，使得通过所述换热管预成型件11和所述翅片预成型件21中的至少一个的弹性变形，在所述换热管预成型件11和所述翅片预成型件21之间产生预定的接触压力；以及将所述换热管预成型件11与所述翅片预成型件21焊接在一起。例如，所述换热管预成型件11通过所述开口201沿第三方向D3插入所述翅片预成型件21的翅片槽20中。图6中示出了插入方向DI。从图6中可见，插入方向DI与第三方向D3平行。
在本发明的一些实施例中，通过提升翅片预成型件21和换热管预成型件11之间的接触质量来提高换热器100的焊接合格率。例如，换热管预成型件11采用轧制工艺多次弯折板而形成，成型后板在换热管预成型件11的厚度方向存在反弹力，换热管预成型件11的厚度由于挤压力的不同而不同，由此换热管预成型件11的厚度在预定的厚度区间范围内变动，当换热管预成型件11嵌入翅片预成型件21的翅片槽20时，换热管预成型件11和翅片预成型件21之间就存在着相互作用的力，保证了换热管预成型件11和翅片预成型件21的翅片槽20始终保持紧密接触状态，最终保证换热器的焊接合格率。
参见图3至5，在本发明的一些实施例中，提供用于形成换热管10的换热管预成型件11的步骤包括：提供预定尺寸的换热管板12；对换热管板12进行折弯，形成换热管预成型件11，所述换热管预成型件11具有一部分，所述换热管10具有与所述换热管预成型件11的所述一部分对应的一部分，所述换热管预成型件11的所述一部分在第二方向D2上的尺寸大于所述换热管10的所述一部分在第二方向上的尺寸。即，在所述换热管预成型件11插入所述翅片预成型件21的翅片槽20中之后，所述换热管预成型件11变成所述换热管10，所述换热管预成型件11的所述一部分变成所述换热管10的所述一部分。所述换热管预成型件11的所述一部分在第二方向D2上的尺寸大于所述换热管10的所述一部分在第二方向D2上的尺寸。
参见图3至5，在本发明的一个示例中，所述换热管预成型件11包括在第二方向D2相对的第一壁121和第二壁122，在第二方向D2和第三方向D3限定的平面中，第一壁121包括相对于第二壁122倾斜的倾斜部分1210，并且所述倾斜部分1210在第三方向D3上逐渐远离第二壁122。在本发明的图示的示例中，所述换热管预成型件11包括在第二方向D2相对的第一壁121和第二壁122，在第二方向D2和第三方向D3限定的平面中，第一壁121包括相对于第二壁122倾斜的两个倾斜部分1210，所述两个倾斜部分1210在第三方向D3上分别从所述换热管预成型件11的在第三方向D3上相对的两个边缘部分朝向所述换热管预成型件11的在第三方向D3上的中部逐渐远离第二壁122。所述倾斜部分1210可以具有平板状。
参见图3至5，在本发明的一些实施例中，所述换热管预成型件11还包括：在第三方向D3相对的第三壁123和第四壁124；以及用于将所述第一壁121、第二壁122、第三壁123和第四壁124限定的内腔分隔成多个通道的分隔壁13，所述分隔壁13在第二方向D2上支撑第一壁121的倾斜部分1210。例如，在第二方向D2和第三方向D3限定的平面中，所述分隔壁13具有折线状，并且折线状的分隔壁13的顶点131分别与第一壁121和第二壁122接触。
参见图3至5，在本发明的一些实施例中，所述换热管板12包括用于形成换热管10的第一壁121的两个第一部分121A、用于形成换热管10的第二壁122的第二部分122A、用于形成换热管10的第三壁123的第三部分123A以及用于形成换热管10的第四壁124的第四部分124A，第一壁121和第二壁122在第二方向D2相对并且第三壁123和第四壁124在第三方向D3相对。对换热管板12进行折弯，形成换热管预成型件11的步骤包括：以换热管板12的矩形形状的第二部分122A的在第三方向D3上相对的两个边5为折线，分别向第二部分122A的第三方向D3的中部弯折两个第一部分121A，图3中示出了弯折方向DB。
参见图3至5，在本发明的一些实施例中，对换热管板12进行折弯，形成换热管预成型件11的步骤还包括：在以换热管板12的矩形形状的第二部分122A的在第三方向D3上相对的两个边5为折线，分别向第二部分122A的第三方向D3的中部弯折两个第一部分121A的步骤之前，提供分隔壁13并且将分隔壁13放置在第二部分122A上，所述分隔壁13具有折线状，并且折线状的分隔壁13的顶点131的高度在第三方向D3上分别从所述第二部分122A的在第三方向D3上相对的两个边5朝向所述第二部分122A的在第三方向D3上的中部逐渐增加。
参见图2、图6至图16，在本发明的一些实施例中，翅片预成型件21上具有多个翅片槽20，翅片槽20按照预定的间距彼此平行地排列。如图2所示，翅片槽20的宽度为Fd。参见图3至5，在本发明的一些实施例中，通过板材弯折形成换热管预成型件11，通过调节换热管预成型件11的弯折设备的弯折压力使生产出来的换热管预成型件11的外壁的部分呈现一定的坡度，换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸为Td′，换热管预成型件11两侧压紧后的厚度尺寸为Td，其中Td′＞Fd＞Td。如图6所示，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，导致换热管预成型件11厚度尺寸逐渐减小。因此在换热器的组装过程中，实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触，即使换热器在搬运或者组装过程中，翅片预成型件21发生了形变，翅片槽20的尺寸也发生了变化，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分也会相应地做出形变并与翅片预成型件21的翅片槽20接触，实现换热管预成型件11和翅片预成型件21之间紧密接触的目的。
在本发明的一些实施例中，参见图7至图16，提供用于形成翅片2的翅片预成型件21的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件21，所述翅片预成型件21包括翅片主体22，并且所述翅片预成型件21还包括：在翅片主体22中形成的缺口20N；以及从所述缺口20N的在第二方向D2上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体22的第一方向D1上的一侧延伸的第一凸缘23，由此形成翅片槽20。在图示的示例中，提供用于形成翅片2的翅片预成型件21的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件21，所述翅片预成型件21包括翅片主体22，并且所述翅片预成型件21还包括：在翅片主体22中形成的缺口20N；以及分别从所述缺口20N的在第二方向D2上相对的两个边缘向翅片主体22的第一方向D1上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘23，由此形成翅片槽20。例如，在第一方向D1和第二方向D2限定的平面中，所述第一凸缘23在第一方向D1上从与翅片主体22连接的边缘到远离翅片主体22的边缘与所述缺口20N的沿第三方向D3延伸的中心线的距离逐渐减小。例如，凸缘23并不是在D1方向上垂直于翅片主体22的，而是相对于翅片主体22朝向缺口20N的方向倾斜。
参见图2、图7至图10，在本发明的一些实施例中，翅片预成型件21包括平行于第二方向D2和第三方向D3限定的平面的板状形状的翅片主体22。翅片预成型件21还包括形成在翅片预成型件21的翅片主体22中的多个缺口20N，缺口20N按照预定的间距彼此平行地排列；以及从翅片预成型件21的缺口20N的边缘伸出或弯折的第一凸缘23，由此形成翅片槽20，在图7所示的实施例中，第一凸缘23在翅片主体22的第一方向D1上的不同侧，在图8所示的实施例中，第一凸缘23在翅片主体22的第一方向D1上的同一侧。参见图7至图10，第一凸缘23在第一方向D1和第二方向D2限定的平面中的截面可以为曲线，从同一缺口20N的边缘伸出的两个第一凸缘23之间的最小宽度为Fd，即翅片槽20的最小宽度为Fd。参见图3至5，通过板材弯折形成换热管预成型件11，通过调节换热管预成型件11的弯折设备的弯折压力使生产出来的换热管预成型件11的外壁的部分呈现一定的坡度，换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸为Td′，换热管预成型件11两侧压紧后的厚度尺寸为Td，其中Td′＞Fd＞Td。如图6所示，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，导致换热管预成型件11厚度尺寸逐渐减小。因此在换热器的组装过程中，实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触，即使换热器在搬运或者组装过程中，翅片预成型件21发生了形变，翅片槽20的尺寸也发生了变化，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分也会相应地做出形变并与翅片预成型件21的翅片槽20接触，实现换热管预成型件11和翅片预成型件21之间紧密接触的目的。此外，由于Td′＞Td＞Fd，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，同时从同一缺口20N的边缘伸出的两个第一凸缘23开始变形，两个第一凸缘23之间的最小宽度Fd，即翅片槽20的最小宽度Fd开始变大，当换热管预成型件11完全插入翅片预成型件21的翅片槽20后，从同一缺口20N的边缘伸出的两个第一凸缘23的形变停止，由此实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触。
在本发明的一些实施例中，参见图11至图13，提供用于形成翅片2的翅片预成型件21的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件21，所述翅片预成型件21包括翅片主体22，并且所述翅片预成型件21还包括：在翅片主体22中形成的缺口20N；从所述缺口20N的在第二方向D2上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体22的第一方向D1上的一侧延伸的第一凸缘23；以及从第一凸缘23的远离翅片主体22的边缘朝向翅片主体22的第一方向D1上的另一侧向所述缺口20N的第二方向D2上的中部倾斜的第二凸缘25，由此形成翅片槽20。
在本发明的另一些实施例中，参见图11至图13，提供用于形成翅片2的翅片预成型件21的步骤包括：提供预定尺寸的翅片板；以及利用翅片板形成翅片预成型件21，所述翅片预成型件21包括翅片主体22，并且所述翅片预成型件21还包括：在翅片主体22中形成的缺口20N；分别从所述缺口20N的在第二方向D2上相对的两个边缘向翅片主体22的第一方向D1上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘23；以及从两个第一凸缘23中的至少一个的远离翅片主体22的边缘朝向翅片主体22的第一方向D1上的与两个第一凸缘23中的所述至少一个所在的一侧相对的另一侧向所述缺口20N的第二方向D2上的中部倾斜的第二凸缘25，由此形成翅片槽20。
在本发明的实施例中，参见图11至图13，在第一方向D1和第二方向D2限定的平面中，所述第二凸缘25在第一方向D1上从与所述第一凸缘23连接的边缘到远离所述第一凸缘23的边缘与所述缺口20N的沿第三方向D3延伸的中心线的距离逐渐减小。
参见图2、图11至图13，在本发明的一些实施例中，翅片预成型件21包括平行于第二方向D2和第三方向D3限定的平面的板状形状的翅片主体22。翅片预成型件21还包括形成在翅片预成型件21的翅片主体22中的多个缺口20N，缺口20N按照预定的间距彼此平行地排列；从翅片预成型件21的缺口20N的相对的两个边缘伸出的两个第一凸缘23，以及从两个第一凸缘23中的至少一个的远离翅片主体22的边缘朝向缺口20N的第二方向的中部伸出或弯折的第二凸缘25，由此形成翅片槽20。如图12所示，对应于翅片预成型件21的同一缺口20N的第一凸缘23和第二凸缘25之间的最小宽度或两个第二凸缘25之间的最小宽度为Fd，即翅片槽20的最小宽度为Fd。参见图3至5，在本发明的一些实施例中，通过板材弯折形成换热管预成型件11，通过调节换热管预成型件11的弯折设备的弯折压力使生产出来的换热管预成型件11的外壁的部分呈现一定的坡度，换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸为Td′，换热管预成型件11两侧压紧后的厚度尺寸为Td，其中Td′＞Fd＞Td。如图6所示，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，导致换热管预成型件11厚度尺寸逐渐减小。因此在换热器的组装过程中，实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触，即使换热器在搬运或者组装过程中，翅片预成型件21发生了形变，翅片槽20的尺寸也发生了变化，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分也会相应地做出形变并与翅片预成型件21的翅片槽20接触，实现换热管预成型件11和翅片预成型件21之间紧密接触的目的。此外，由于Td′＞Td＞Fd，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，同时对应于翅片预成型件21的同一缺口20N的一个第二凸缘25或两个第二凸缘25开始变形，对应于翅片预成型件21的同一缺口20N的第一凸缘23和第二凸缘25之间的最小宽度Fd或两个第二凸缘25之间的最小宽度Fd，即翅片槽20的最小宽度Fd开始变大，随后第一凸缘23开始变形，直到换热管预成型件11完全插入翅片预成型件21的翅片槽20中，翅片槽20L的第一凸缘23和第二凸缘25的形变停止，由此实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触。
在本发明的一些实施例中，参见图7、8、11，每个所述第一凸缘23是一个一体的第一凸缘23；或者参见图14，每个所述第一凸缘23包括多个分开的第子一凸缘231。在本发明的一些实施例中，参见图11，每个所述第二凸缘25是一个一体的第二凸缘25；或者每个所述第二凸缘25包括多个分开的第二子凸缘。
参见图2、图14至图16，在本发明的一些实施例中，翅片预成型件21包括平行于第二方向D2和第三方向D3限定的平面的板状形状的翅片主体22。翅片预成型件21还包括形成在翅片预成型件21的翅片主体22中的多个缺口20N，缺口20N按照预定的间距彼此平行地排列；以及从翅片预成型件21的缺口20N的边缘伸出或弯折的第一凸缘23，由此形成翅片槽20。从翅片预成型件21的缺口20N的相对的两个边缘伸出或弯折的两个第一凸缘23中的至少一个第一凸缘23被分割成沿着第三方向D3排列的多个第一子凸缘231，例如，多个第一子凸缘231相对于第一方向D1倾斜相同的角度，如图15所示，从同一翅片槽20的相对的两个边缘伸出或弯折的两个第一凸缘23之间的最小宽度为Fd。即翅片槽20的最小宽度为Fd。参见图3至5，通过板材弯折形成换热管预成型件11，通过调节换热管预成型件11的弯折设备的弯折压力使生产出来的换热管预成型件11的外壁的部分呈现一定的坡度，换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸为Td′，换热管预成型件11两侧压紧后的厚度尺寸为Td，其中Td′＞Fd＞Td。如图6所示，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，导致换热管预成型件11厚度尺寸逐渐减小。因此在换热器的组装过程中，实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触，即使换热器在搬运或者组装过程中，翅片预成型件21发生了形变，翅片槽20的尺寸也发生了变化，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分也会相应地做出形变并与翅片预成型件21的翅片槽20接触，实现换热管预成型件11和翅片预成型件21之间紧密接触的目的。此外，由于Td′＞Td＞Fd，当换热管预成型件11沿着插入方向DI插入翅片预成型件21的翅片槽20的过程中，由于翅片槽20的宽度小于换热管预成型件11的厚度方向的最大尺寸，换热管预成型件11的外壁的倾斜部分的坡度逐渐减小，同时从同一缺口20N的边缘伸出的两个第一凸缘23开始变形，两个第一凸缘23之间的最小宽度Fd，即翅片槽20的最小宽度Fd开始变大，当换热管预成型件11完全插入翅片预成型件21的翅片槽20后，从同一缺口20N的边缘伸出的两个第一凸缘23的形变停止，由此实现了换热管预成型件11与翅片预成型件21的紧密接触。
本发明的实施例提供了一种制造换热器的方法。根据本发明的实施例，利用可弹性变形的换热管预成型件11和翅片预成型件21来实现换热管预成型件11和翅片预成型件21的翅片槽20之间紧密配合，降低了翅片预成型件21和换热管预成型件11之间的不良接触，从而保证换热管预成型件11和翅片预成型件21始终保持紧密接触状态，增加换热器的焊接合格率，不仅可以保证换热器的焊接效果，而且可以简化工艺，减小产品报废率，降低外观检查时间，减小生产成本和人力成本。
此外，根据本发明的上述实施例可以组合成新的实施例。

Claims (18)

1.一种制造换热器的方法，所述换热器包括：多个换热管，所述多个换热管沿第一方向延伸，并且沿与第一方向垂直的第二方向排列；以及翅片，所述翅片具有用于分别安装所述多个换热管的多个翅片槽，并且所述翅片槽在与第一方向和第二方向垂直的第三方向上的一侧具有开口，
所述方法包括如下步骤：
提供用于形成换热管的换热管预成型件，所述换热管预成型件在第二方向上具有最大尺寸；
提供用于形成翅片的翅片预成型件，所述翅片预成型件的所述翅片槽在第二方向上具有最小尺寸，所述最大尺寸大于所述最小尺寸；
将所述换热管预成型件插入所述翅片预成型件的翅片槽中，使得通过所述换热管预成型件和所述翅片预成型件中的至少一个的弹性变形，在所述换热管预成型件和所述翅片预成型件之间产生预定的接触压力；以及
将所述换热管预成型件与所述翅片预成型件焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的制造换热器的方法，其中：
提供用于形成换热管的换热管预成型件的步骤包括：
提供预定尺寸的换热管板；
对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件，所述换热管预成型件具有一部分，所述换热管具有与所述换热管预成型件的所述一部分对应的一部分，所述换热管预成型件的所述一部分在第二方向上的尺寸大于所述换热管的所述一部分在第二方向上的尺寸。
3.根据权利要求1所述的制造换热器的方法，其中：
所述换热管预成型件包括在第二方向相对的第一壁和第二壁，在第二方向和第三方向限定的平面中，第一壁包括相对于第二壁倾斜的倾斜部分，并且所述倾斜部分在第三方向上逐渐远离第二壁。
4.根据权利要求1所述的制造换热器的方法，其中：
所述换热管预成型件包括在第二方向相对的第一壁和第二壁，在第二方向和第三方向限定的平面中，第一壁包括相对于第二壁倾斜的两个倾斜部分，所述两个倾斜部分在第三方向上分别从所述换热管预成型件的在第三方向上相对的两个边缘部分朝向所述换热管预成型件的在第三方向上的中部逐渐远离第二壁。
5.根据权利要求3或4所述的制造换热器的方法，其中：
所述倾斜部分具有平板状。
6.根据权利要求3所述的制造换热器的方法，其中：
所述换热管预成型件还包括：在第三方向相对的第三壁和第四壁；以及用于将所述第一壁、第二壁、第三壁和第四壁限定的内腔分隔成多个通道的分隔壁，所述分隔壁在第二方向上支撑第一壁的倾斜部分。
7.根据权利要求3所述的制造换热器的方法，其中：
在第二方向和第三方向限定的平面中，所述分隔壁具有折线状，并且折线状的分隔壁的顶点分别与第一壁和第二壁接触。
8.根据权利要求3所述的制造换热器的方法，其中：
所述换热管板包括用于形成换热管的第一壁的两个第一部分、用于形成换热管的第二壁的第二部分、用于形成换热管的第三壁的第三部分以及用于形成换热管的第四壁的第四部分，第一壁和第二壁在第二方向相对并且第三壁和第四壁在第三方向相对，
对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件的步骤包括：
以换热管板的矩形形状的第二部分的在第三方向上相对的两个边为折线，分别向第一部分的第三方向的中部弯折两个第二部分。
9.根据权利要求3所述的制造换热器的方法，其中：
对换热管板进行折弯，形成换热管预成型件的步骤还包括：
在以换热管板的矩形形状的第二部分的在第三方向上相对的两个边为折线，分别向第一部分的第三方向的中部弯折两个第二部分的步骤之前，提供分隔壁并且将分隔壁放置在第一部分上，所述分隔壁具有折线状，并且折线状的分隔壁的顶点的高度在第三方向上分别从所述第二部分的在第三方向上相对的两个边朝向所述第二部分的在第三方向上的中部逐渐增加。
10.根据权利要求2所述的制造换热器的方法，其中：
提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：
提供预定尺寸的翅片板；以及
利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；以及从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体的第一方向上的一侧延伸的第一凸缘，由此形成翅片槽。
11.根据权利要求2所述的制造换热器的方法，其中：
提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：
提供预定尺寸的翅片板；以及
利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；以及分别从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘向翅片主体的第一方向上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘，由此形成翅片槽。
12.根据权利要求2所述的制造换热器的方法，其中：
提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：
提供预定尺寸的翅片板；以及
利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘中的至少一个向翅片主体的第一方向上的一侧延伸的第一凸缘；以及从第一凸缘的远离翅片主体的边缘朝向翅片主体的第一方向上的另一侧向所述缺口的第二方向上的中部倾斜的第二凸缘，由此形成翅片槽。
13.根据权利要求2所述的制造换热器的方法，其中：
提供用于形成翅片的翅片预成型件的步骤包括：
提供预定尺寸的翅片板；以及
利用翅片板形成翅片预成型件，所述翅片预成型件包括翅片主体，并且所述翅片预成型件还包括：在翅片主体中形成的缺口；分别从所述缺口的在第二方向上相对的两个边缘向翅片主体的第一方向上的同一侧或不同侧延伸的两个第一凸缘；以及从两个第一凸缘中的至少一个的远离翅片主体的边缘朝向翅片主体的第一方向上的与两个第一凸缘中的所述至少一个所在的一侧相对的另一侧向所述缺口的第二方向上的中部倾斜的第二凸缘，由此形成翅片槽。
14.根据权利要求10或11所述的制造换热器的方法，其中：
在第一方向和第二方向限定的平面中，所述第一凸缘在第一方向上从与翅片主体连接的边缘到远离翅片主体的边缘与所述缺口的沿第三方向延伸的中心线的距离逐渐减小。
15.根据权利要求12或13所述的制造换热器的方法，其中：
在第一方向和第二方向限定的平面中，所述第二凸缘在第一方向上从与所述第一凸缘连接的边缘到远离所述第一凸缘的边缘与所述缺口的沿第三方向延伸的中心线的距离逐渐减小。
16.根据权利要求10或11所述的制造换热器的方法，其中：
每个所述第一凸缘是一个一体的第一凸缘；或者
每个所述第一凸缘包括多个分开的第一子凸缘。
17.根据权利要求12或13所述的制造换热器的方法，其中：
每个所述第二凸缘是一个一体的第二凸缘；或者
每个所述第二凸缘包括多个分开的第二子凸缘。
18.根据权利要求1所述的制造换热器的方法，其中：
所述换热管预成型件通过所述开口沿第三方向插入所述翅片预成型件的翅片槽中。
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