CN112319892A - 一种自动捆扎工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动捆扎工艺，还具体涉及到一种自动捆扎装置，托板上的红外测距传感器检测托板至PCB板的距离，在托板夹持托板上的PCB板后，信号传递至气缸驱动托板下降3s，电机驱动PCB板旋转，扎带绕PCB板旋转捆扎，捆扎PCB板六圈后，PCB板处于水平位置，气缸驱动托板至抵在PCB板下方，抵板位于平台上方，一端与圆盘焊接，另一端端口朝向夹板，并且在端口上连接有压力传感器，托板抵在压力传感器上，气缸驱动托板下降。托板的长度小于两个平台之间最小的间距，托板上升位置位于平台之间，并且托板的最高行程与夹板重叠。

Description

一种自动捆扎工艺
技术领域
本发明涉及自动捆扎领域，具体来说，涉及一种自动捆扎工艺。
背景技术
在PCB板生产的过程中，需要用到大量的条形片材，为了方便这些条形片材的传输和存储，需要利用捆扎设备对条形片材进行捆扎。然而，现有技术中的捆扎设备，由于结构设计的对应性，不是很适合用于条形片材的捆扎。现有技术对条形片材的捆扎，目前多为利用人工通过捆扎带进行手动缠绕捆扎，但是，这种人工捆扎的方式，不但存在生产效率低下，耗费人力资源的缺陷，而且存在捆扎效果不够稳固的缺陷。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种自动捆扎工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种自动捆扎工艺，其制作工艺具体包括以下步骤：
S1、PCB板预准备：PCB板放在升降机构上，升降机构上升至夹持机构之间，升降机构在上升的过程中与经过继电器触发杆；
S2、夹持PCB板：红外测距传感器检测托板至PCB板的距离，两侧的夹持机构夹持PCB板，升降机构下降；
S3、扎带接头：扎带存储机构上的一端扎带缠绕在PCB板的一圈上；
S4、旋转捆扎：工作台驱动夹持机构旋转，扎带绕PCB板旋转完成捆扎；
S5、剪切：升降机构上升抵在PCB板上，夹持机构相反一端，机械臂剪切扎带，捆绑结束。
采用上述步骤S1-S5的自动捆扎工艺在捆扎PCB板周面的过程中还具体涉及到一种自动捆扎装置，包括用于裁剪的机械臂、用于旋转的工作台、用于固定包装的夹持机构、升降PCB板至夹持机构的升降机构以及扎带存储机构，所述夹持机构安装在两侧的工作台上，所述机械臂和扎带存储机构对称分布在夹持机构的两侧，且升降机构位于机械臂和扎带存储机构之间的工作台下方，其中：
所述机械臂包括底座、下转轴臂、中转轴臂、顶转轴臂和旋转臂和切刀，所述下转轴臂的一端安装在底座，所述下转轴臂的另一端与中转轴臂活动连接，所述中转轴臂的端口与顶转轴臂的一端活动连接，所述旋转臂的一端与顶转轴臂连接，另一端接在切刀上，通过下转轴臂、中转轴臂、顶转轴臂和旋转臂在PLC的控制下改变切刀的位置。
优选的，所述扎带存储机构包括支撑架、左板、右板和套筒，所述两组支撑架分别固定在左板和右板的外侧，套筒的两端分别插入左板和右板的圆心以及支撑架的轴承内，套筒上缠绕有扎带，并且被左板和右板限位。
优选的，所述升降机构包括气缸、伸缩杆和托板，所述伸缩杆的一端与气缸的伸缩杆连接，所述伸缩杆的另一端与托板的底面相接，所述气缸驱动伸缩杆伸长托板上升至两个工作台之间，被夹持机构夹持。
优选的，所述工作台包括外壳、前配置块、电机、后配重块、圆盘和平台，所述前配置块设置在外壳内，所述后配重块设置在外壳外部，所述电机安装在前配置块上，所述电机的旋转轴穿过外壳和后配重块与圆盘的圆心相接，所述平台固定在圆盘的另一面上，所述前配置块和后配重块限定电机的位置，并且所述电机驱动圆盘和平台同步旋转。
优选的，所述夹持机构包括滑轨、抵板、支架和夹板，所述滑轨分布在平台顶面的条形槽两侧，所述滑轨上卡入滑动的夹板，并且所述支架位于平台的底面，所述支架的一端与圆盘固定，另一端与平台相接，所述支架上套有滑动的套环，所述套环上固定有支柱，所述支柱的顶端与插入条形槽内滑动的横板相接；
所述横板的一端口上焊接有与夹板侧面连接的L钢，所述L钢对夹板的顶端固定，并且所述横板的另一端口与夹板的侧边相接，所述横板对夹板的底端固定，两个所述夹板沿着滑轨同向移动，托板上的红外测距传感器检测托板至PCB板的距离，在托板夹持托板上的PCB板后，信号传递至气缸驱动托板下降3s，电机驱动PCB板旋转，扎带绕PCB板旋转捆扎，捆扎PCB板六圈后，PCB板处于水平位置，气缸驱动托板至抵在PCB板下方。
优选的，所述抵板位于平台上方，一端与圆盘焊接，另一端端口朝向夹板，并且在端口上连接有压力传感器，托板抵在压力传感器上，气缸驱动托板下降。
优选的，所述托板的长度小于两个平台之间最小的间距，托板上升位置位于平台之间，并且托板的最高行程与夹板重叠。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
1、本发明提供了一种自动捆扎工艺，具体涉及到一种自动捆扎装置，利用下转轴臂、中转轴臂、顶转轴臂和旋转臂组成四轴机器人驱动切刀位置改变，并且配合图像识别，对扎带的进行切割，完成自动切割。
2、本发明提供了一种自动捆扎工艺，具体涉及到一种自动捆扎装置，套筒上缠绕有扎带，并且被左板和右板限位，套筒上存储扎带，扎带可以绕套筒旋转，完成自动捆扎。
3、本发明提供了一种自动捆扎工艺，具体涉及到一种自动捆扎装置，气缸驱动伸缩杆伸长托板上升至两个工作台之间，被夹持机构夹持，气缸与外部的PLC相接控制，其上升以及下降的时间以及距离受控制。
4、本发明提供了一种自动捆扎工艺，具体涉及到一种自动捆扎装置，托板上的红外测距传感器检测托板至PCB板的距离，在托板夹持托板上的PCB板后，信号传递至气缸驱动托板下降3s，电机驱动PCB板旋转，扎带绕PCB板旋转捆扎，捆扎PCB板六圈后，PCB板处于水平位置，气缸驱动托板至抵在PCB板下方，抵板位于平台上方，一端与圆盘焊接，另一端端口朝向夹板，并且在端口上连接有压力传感器，托板抵在压力传感器上，气缸驱动托板下降。托板的长度小于两个平台之间最小的间距，托板上升位置位于平台之间，并且托板的最高行程与夹板重叠，可以实现完成夹持住。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的自动捆扎工艺的流程图；
图2是根据本发明实施例的自动捆扎装置的整体立体示意图；
图3是根据本发明实施例的自动捆扎装置的机械臂示意图；
图4是根据本发明实施例的自动捆扎装置的工作台和夹持机构立体示意图；
图5是根据本发明实施例的自动捆扎装置的工作台和夹持机构的侧面结构示意图；
图6是根据本发明实施例的自动捆扎装置的工作台和夹持机构的内部结构示意图；
图7是根据本发明实施例的自动捆扎装置的夹持机构夹持PCB板示意图；
图8是根据本发明实施例的自动捆扎装置的夹持机构俯视结构示意图；
图9是根据本发明实施例的自动捆扎装置的夹持机构仰视示意图。
图中：
1、机械臂；11、底座；12、下转轴臂；13、中转轴臂；14、顶转轴臂；15、旋转臂；16、切刀；2、工作台；21、外壳；22、前配置块；23、电机；24、后配重块；25、圆盘；26、平台；3、夹持机构；31、滑轨；32、抵板；33、支架；331、套环；34、夹板；4、升降机构；41、气缸；42、伸缩杆；43、托板；5、扎带存储机构；51、支撑架；52、左板；53、右板；54、套筒；6、支柱；7、横板；8、L钢。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅附图1-9所示，一种自动捆扎工艺，其制作工艺具体包括以下步骤：
S1、PCB板预准备：PCB板放在升降机构4上，升降机构4上升至夹持机构3之间，升降机构4在上升的过程中与经过继电器触发杆；
S2、夹持PCB板：红外测距传感器检测托板43至PCB板的距离，两侧的夹持机构3夹持PCB板，升降机构4下降；
S3、扎带接头：扎带存储机构5上的一端扎带缠绕在PCB板的一圈上；
S4、旋转捆扎：工作台2驱动夹持机构3旋转，扎带绕PCB板旋转完成捆扎；
S5、剪切：升降机构4上升抵在PCB板上，夹持机构3相反一端，机械臂1剪切扎带，捆绑结束。
采用上述步骤S1-S5的自动捆扎工艺在捆扎PCB板周面的过程中还具体涉及到一种自动捆扎装置，包括用于裁剪的机械臂1、用于旋转的工作台2、用于固定包装的夹持机构3、升降PCB板至夹持机构3的升降机构4以及扎带存储机构5，夹持机构3安装在两侧的工作台2上，机械臂1和扎带存储机构5对称分布在夹持机构3的两侧，且升降机构4位于机械臂1和扎带存储机构5之间的工作台2下方，其中：
机械臂1包括底座11、下转轴臂12、中转轴臂13、顶转轴臂14和旋转臂15和切刀16，下转轴臂12的一端安装在底座11，下转轴臂12的另一端与中转轴臂13活动连接，中转轴臂13的端口与顶转轴臂14的一端活动连接，旋转臂15的一端与顶转轴臂14连接，另一端接在切刀16上，通过下转轴臂12、中转轴臂13、顶转轴臂14和旋转臂15在PLC的控制下改变切刀16的位置，利用下转轴臂12、中转轴臂13、顶转轴臂14和旋转臂15组成四轴机器人驱动切刀16位置改变，并且配合图像识别，对扎带的进行切割。
扎带存储机构5包括支撑架51、左板52、右板53和套筒54，两组支撑架51分别固定在左板52和右板53的外侧，套筒54的两端分别插入左板52和右板53的圆心以及支撑架51的轴承内，套筒54上缠绕有扎带，并且被左板52和右板53限位，套筒54上存储扎带，扎带可以绕套筒54旋转。
升降机构4包括气缸41、伸缩杆42和托板43，伸缩杆42的一端与气缸41的升降杆连接，伸缩杆42的另一端与托板43的底面相接，气缸41驱动伸缩杆42伸长托板43上升至两个工作台2之间，被夹持机构3夹持，气缸41与外部的PLC相接控制，其上升以及下降的时间以及距离受控制。
工作台2包括外壳21、前配置块22、电机23、后配重块24、圆盘25和平台26，前配置块22设置在外壳21内，后配重块24设置在外壳21外部，电机23安装在前配置块22上，电机23的旋转轴穿过外壳21和后配重块24与圆盘25的圆心相接，前配置块22和后配重块24可以对电机23和旋转轴进行固定，让其在旋转的过程中不会发生倾斜，平台26固定在圆盘25的另一面上，前配置块22和后配重块24限定电机23的位置，并且电机23驱动圆盘25和平台26同步旋转，电机23可以驱动圆盘25旋转。
夹持机构3包括滑轨31、抵板32、支架33和夹板34，滑轨31分布在平台26顶面的条形槽两侧，滑轨31上卡入滑动的夹板34，夹板34沿着滑轨31滑动，并且支架33位于平台26的底面，支架33的一端与圆盘25固定，另一端与平台26相接，支架33上套有滑动的套环331，套环331上固定有支柱6，支柱6的顶端与插入条形槽内滑动的横板7相接，横板7在条形槽内滑动，并且利用支柱6可以限定夹板34的位置；
横板7的一端口上焊接有与夹板34侧面连接的L钢8，L钢8对夹板34的顶端固定，并且横板7的另一端口与夹板34的侧边相接，横板7对夹板34的底端固定，两个夹板34沿着滑轨31同向移动，托板43上的红外测距传感器检测托板43至PCB板的距离，在托板43夹持托板43上的PCB板后，信号传递至气缸41驱动托板43下降3s，电机23驱动PCB板旋转，扎带绕PCB板旋转捆扎，捆扎PCB板六圈后，PCB板处于水平位置，气缸41驱动托板43至抵在PCB板下方。
抵板32位于平台26上方，一端与圆盘25焊接，另一端端口朝向夹板34，并且在端口上连接有压力传感器，托板43抵在压力传感器上，气缸41驱动托板43下降。托板43的长度小于两个平台26之间最小的间距，托板43上升位置位于平台26之间，并且托板43的最高行程与夹板34重叠。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动捆扎工艺，其特征在于：其制作工艺具体包括以下步骤：
S1、PCB板预准备：PCB板放在升降机构(4)上，升降机构(4)上升至夹持机构(3)之间，升降机构(4)在上升的过程中与经过继电器触发杆；
S2、夹持PCB板：红外测距传感器检测托板(43)至PCB板的距离，两侧的夹持机构(3)夹持PCB板，升降机构(4)下降；
S3、扎带接头：扎带存储机构(5)上的一端扎带缠绕在PCB板的一圈上；
S4、旋转捆扎：工作台(2)驱动夹持机构(3)旋转，扎带绕PCB板旋转完成捆扎；
S5、剪切：升降机构(4)上升抵在PCB板上，夹持机构(3)相反一端，机械臂(1)剪切扎带，捆绑结束。
采用上述步骤S1-S5的自动捆扎工艺在捆扎PCB板周面的过程中还具体涉及到一种自动捆扎装置，包括用于裁剪的机械臂(1)、用于旋转的工作台(2)、用于固定包装的夹持机构(3)、升降PCB板至夹持机构(3)的升降机构(4)以及扎带存储机构(5)，所述夹持机构(3)安装在两侧的工作台(2)上，所述机械臂(1)和扎带存储机构(5)对称分布在夹持机构(3)的两侧，且升降机构(4)位于机械臂(1)和扎带存储机构(5)之间的工作台(2)下方，其中：
所述机械臂(1)包括底座(11)、下转轴臂(12)、中转轴臂(13)、顶转轴臂(14)和旋转臂(15)和切刀(16)，所述下转轴臂(12)的一端安装在底座(11)，所述下转轴臂(12)的另一端与中转轴臂(13)活动连接，所述中转轴臂(13)的端口与顶转轴臂(14)的一端活动连接，所述旋转臂(15)的一端与顶转轴臂(14)连接，另一端接在切刀(16)上，通过下转轴臂(12)、中转轴臂(13)、顶转轴臂(14)和旋转臂(15)在PLC的控制下改变切刀(16)的位置。
2.根据权利要求1所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述扎带存储机构(5)包括支撑架(51)、左板(52)、右板(53)和套筒(54)，所述两组支撑架(51)分别固定在左板(52)和右板(53)的外侧，套筒(54)的两端分别插入左板(52)和右板(53)的圆心以及支撑架(51)的轴承内，套筒(54)上缠绕有扎带，并且被左板(52)和右板(53)限位。
3.根据权利要求2所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述升降机构(4)包括气缸(41)、伸缩杆(42)和托板(43)，所述伸缩杆(42)的一端与气缸(41)的升降杆连接，所述伸缩杆(42)的另一端与托板(43)的底面相接，所述气缸(41)驱动伸缩杆(42)伸长托板(43)上升至两个工作台(2)之间，被夹持机构(3)夹持。
4.根据权利要求3所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述工作台(2)包括外壳(21)、前配置块(22)、电机(23)、后配重块(24)、圆盘(25)和平台(26)，所述前配置块(22)设置在外壳(21)内，所述后配重块(24)设置在外壳(21)外部，所述电机(23)安装在前配置块(22)上，所述电机(23)的旋转轴穿过外壳(21)和后配重块(24)与圆盘(25)的圆心相接，所述平台(26)固定在圆盘(25)的另一面上，所述前配置块(22)和后配重块(24)限定电机(23)的位置，并且所述电机(23)驱动圆盘(25)和平台(26)同步旋转。
5.根据权利要求4所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述夹持机构(3)包括滑轨(31)、抵板(32)、支架(33)和夹板(34)，所述滑轨(31)分布在平台(26)顶面的条形槽两侧，所述滑轨(31)上卡入滑动的夹板(34)，并且所述支架(33)位于平台(26)的底面，所述支架(33)的一端与圆盘(25)固定，另一端与平台(26)相接，所述支架(33)上套有滑动的套环(331)，所述套环(331)上固定有支柱(6)，所述支柱(6)的顶端与插入条形槽内滑动的横板(7)相接；
所述横板(7)的一端口上焊接有与夹板(34)侧面连接的L钢(8)，所述L钢(8)对夹板(34)的顶端固定，并且所述横板(7)的另一端口与夹板(34)的侧边相接，所述横板(7)对夹板(34)的底端固定，两个所述夹板(34)沿着滑轨(31)同向移动，托板(43)上的红外测距传感器检测托板(43)至PCB板的距离，在托板(43)夹持托板(43)上的PCB板后，信号传递至气缸(41)驱动托板(43)下降3s，电机(23)驱动PCB板旋转，扎带绕PCB板旋转捆扎，捆扎PCB板六圈后，PCB板处于水平位置，气缸(41)驱动托板(43)至抵在PCB板下方。
6.根据权利要求5所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述抵板(32)位于平台(26)上方，一端与圆盘(25)焊接，另一端端口朝向夹板(34)，并且在端口上连接有压力传感器，托板(43)抵在压力传感器上，气缸(41)驱动托板(43)下降。
7.根据权利要求6所述的一种自动捆扎工艺，其特征在于，所述托板(43)的长度小于两个平台(26)之间最小的间距，托板(43)上升位置位于平台(26)之间，并且托板(43)的最高行程与夹板(34)重叠。
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