CN112318826A - 一种塑料件注塑生产成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种塑料件注塑生产成型方法，包括成型模具，所述成型模具包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；所述第一模具与第二模具之间对称设有第三模具、第四模具，所述第三模具连接有第一侧驱块，所述第四模具连接有第二侧驱块；所述第一模具、第二模具、第三模具、第四模具配合对应设置。本发明可实现注塑插件的自动化加工，生产出的特定形状的注塑插件，厚度均匀，注塑加工精度高，产品良品率高，可实现快速脱模，生产效率高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。

Description

一种塑料件注塑生产成型方法

技术领域

本发明属于注塑加工装置技术领域，具体涉及一种塑料件注塑生产成型方法。

背景技术

注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。注塑成型过程大致可分为以下6个阶段：合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出制品。

现有技术中，注塑成型的产品有很多，其中，不同功能的塑料插件的需求量很大。对于塑料插件，由于其使用过程中功能的需求，对其加工精度以及产品质量提出更高的要求。现有技术中的塑料插件加工，容易发生产品厚度不均、产品成型后形状精度低等问题，这些都严重影响其使用过程中的质量，不利于自动化生产中产品良品率以及生产效率的提高。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种塑料件注塑生产成型方法。

本发明的技术方案为：

一种塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，包括成型模具，所述成型模具包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；

所述顶板设有进料孔，所述进料孔内设有进料漏斗，所述上模板设有第一上料孔，所述第一模具设有第二上料孔，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；

所述第一模具与第二模具之间对称设有第三模具、第四模具，所述第三模具连接有第一侧驱块，所述第四模具连接有第二侧驱块；

所述第一模具、第二模具、第三模具、第四模具配合对应设置。

进一步的，所述第一模具包括凸模本体，所述凸模本体呈梯台型，所述凸模本体对称设有第一成型腔，所述第一成型腔内依次设有第一矩形槽、椭圆槽、第二矩形槽；所述凸模本体表面设有进料槽；

所述第二模具包括对称设有的成型槽，所述成型槽之间连接有导料槽；

所述第三模具包括对称设置的第二成型腔；所述第四模具包括对称设置的第三成型腔；

所述第一成型腔、成型槽、第二成型腔、第三成型腔对应配合设置。

本发明中，通过第一模具、第二模具、第三模具、第四模具特定结构的设置，可以实现精准注塑出特定结构的塑料插件，保证产品品质，使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。

进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小，可有效控制进料量。

进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧，可以将下模板顶出脱模。

进一步的，还包括连接柱，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。

进一步的，还包括温控管件，所述温控管件包括对称设置的连接段、以及对称排布的管段，所述连接段与管段连通。

进一步的，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。

进一步的，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。

本发明中，通过温控管件，可以现有技术中的加热组件或冷却组件连接，使得温控管件变成加热管或充满冷凝水，按实际需求有效控制模具内部的温度，可以有效保证注塑件的品质以及实现快速脱模，有效提高自动化的生产效率。

采用本发明的模具，其注塑过程为：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具、第二模具、第三模具、第四模具之间以对其间的间隙进行填充，同时温控管件会依据实际加工条件分别对第一模具、第二模具加热或冷却，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件。

脱模过程为：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，通过第一侧驱块、第二侧驱块分别退出第三模具、第四模具，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。

本发明可实现注塑插件的自动化加工，通过第一模具、第二模具、第三模具、第四模具以及温控管件的配合，生产出的特定形状的注塑插件，厚度均匀，注塑加工精度高，产品良品率高，可实现快速脱模，生产效率高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的局部结构示意图；

图3为本发明的局部结构示意图；

图4为本发明的局部结构示意图；

图5为本发明的局部结构示意图；

图6为本发明的局部结构示意图；

图7为本发明的局部结构示意图；

图8为本发明的局部结构示意图；

图9为本发明的局部结构示意图；

图10为本发明的局部结构示意图；

图11为本发明的局部结构示意图；

图12为本发明的生产产品的结构示意图；

图13为本发明的生产产品的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

实施例

一种塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，包括成型模具，包括以下步骤：

注塑：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具、第二模具、第三模具、第四模具之间以对其间的间隙进行填充，同时温控管件会依据实际加工条件分别对第一模具、第二模具加热或冷却，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件；

脱模：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，通过第一侧驱块、第二侧驱块分别退出第三模具、第四模具，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。

进一步的，所述成型模具包括依次设置的顶板1、上模板2、下模板3、底板4，所述上模板内设有第一模槽21，所述第一模槽内设有第一模具5，所述下模板内设有第二模槽31，所述第二模槽内设有第二模具6，所述第一模具与第二模具对应设置；

所述顶板设有进料孔11，所述进料孔内设有进料漏斗12，所述上模板设有第一上料孔51，所述第一模具设有第二上料孔22，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；

所述第一模具与第二模具之间对称设有第三模具7、第四模具8，所述第三模具连接有第一侧驱块71，所述第四模具连接有第二侧驱块81；

所述第一模具、第二模具、第三模具、第四模具配合对应设置。

进一步的，所述第一模具包括凸模本体52，所述凸模本体呈梯台型，所述凸模本体对称设有第一成型腔53，所述第一成型腔内依次设有第一矩形槽54、椭圆槽55、第二矩形槽56；所述凸模本体表面设有进料槽57；

所述第二模具包括对称设有的成型槽61，所述成型槽之间连接有导料槽62；

所述第三模具包括对称设置的第二成型腔72；所述第四模具包括对称设置的第三成型腔82；

所述第一成型腔、成型槽、第二成型腔、第三成型腔对应配合设置。

本发明中，通过第一模具、第二模具、第三模具、第四模具特定结构的设置，可以实现精准注塑出特定结构的塑料插件，保证产品品质，使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。

进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小，可有效控制进料量。

进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块41，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱42，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧43，可以将下模板顶出脱模。

进一步的，还包括连接柱13，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。

进一步的，还包括温控管件9，所述温控管件包括对称设置的连接段91、以及对称排布的管段92，所述连接段与管段连通。

进一步的，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。

进一步的，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。

本发明中，通过温控管件，可以现有技术中的加热组件或冷却组件连接，使得温控管件变成加热管或充满冷凝水，按实际需求有效控制模具内部的温度，可以有效保证注塑件的品质以及实现快速脱模，有效提高自动化的生产效率。

采用本发明的模具，其注塑过程为：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具、第二模具、第三模具、第四模具之间以对其间的间隙进行填充，同时温控管件会依据实际加工条件分别对第一模具、第二模具加热或冷却，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件。

脱模过程为：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，通过第一侧驱块、第二侧驱块分别退出第三模具、第四模具，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。

本发明可实现注塑插件的自动化加工，通过第一模具、第二模具、第三模具、第四模具以及温控管件的配合，生产出的特定形状的注塑插件，厚度均匀，注塑加工精度高，产品良品率高，可实现快速脱模，生产效率高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。

Claims (9)

1.一种塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，包括成型模具，包括以下步骤：

注塑：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具、第二模具、第三模具、第四模具之间以对其间的间隙进行填充，同时温控管件会依据实际加工条件分别对第一模具、第二模具加热或冷却，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件；

脱模：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，通过第一侧驱块、第二侧驱块分别退出第三模具、第四模具，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。

2.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述成型模具包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；

所述顶板设有进料孔，所述进料孔内设有进料漏斗，所述上模板设有第一上料孔，所述第一模具设有第二上料孔，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；

所述第一模具与第二模具之间对称设有第三模具、第四模具，所述第三模具连接有第一侧驱块，所述第四模具连接有第二侧驱块；

所述第一模具、第二模具、第三模具、第四模具配合对应设置。

3.根据权利要求2所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述第一模具包括凸模本体，所述凸模本体呈梯台型，所述凸模本体对称设有第一成型腔，所述第一成型腔内依次设有第一矩形槽、椭圆槽、第二矩形槽；所述凸模本体表面设有进料槽；

所述第二模具包括对称设有的成型槽，所述成型槽之间连接有导料槽；

所述第三模具包括对称设置的第二成型腔；所述第四模具包括对称设置的第三成型腔；

所述第一成型腔、成型槽、第二成型腔、第三成型腔对应配合设置。

4.根据权利要求2所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述进料孔的孔径由上至下依次减小。

5.根据权利要求2所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧。

6.根据权利要求5所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，还包括连接柱，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。

7.根据权利要求2所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，还包括温控管件，所述温控管件包括对称设置的连接段、以及对称排布的管段，所述连接段与管段连通。

8.根据权利要求7所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。

9.根据权利要求7所述的塑料件注塑生产成型方法，其特征在于，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。

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