CN112317986B - 一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其包括云端、控制器、以及与控制器连接的钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三移料夹料机和底模板焊接装置。本发明通过云端与控制器配合，通过云端和控制器对整条生产线从下单到生产的智能化监控。采用本发明的生产线，钢筋和底模板从送入该生产线，到生产出钢筋桁架楼承板的整个过程中，均为机器操作，无需人工参与，由此实现钢筋桁架楼承板的全自动化和智能化生产，使其生产效率得到很大提高。

Description

一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统

技术领域

本发明涉及钢筋桁架楼承板生产领域，具体涉及一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统。

背景技术

钢筋桁架楼承板是将楼板中的钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模板连接成一体的组合模板。钢筋桁架楼承板可显著减少现场钢筋绑扎工程量，加快施工进度，增加施工安全保证，而且钢筋桁架楼承板有利于钢筋排列间距均匀、混凝土保护层厚度一致，进而提高楼板的施工质量，在建筑行业广泛使用。

目前，钢筋桁架楼承板的生产工艺主要包括钢筋桁架的生产，钢筋桁架，钢筋头的焊接与底模板的焊接。目前，三个工艺是相对分离的，并不在同一条生产线上，无法实现全自动生产，导致钢筋桁架楼承板的生产效率低。特别是钢筋头的焊接，该焊接工作目前仍需要人工操作，这就更加阻碍了钢筋桁架楼承板的全自动生产以及智能化生产。

有鉴于此，本设计人针对上述设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本发明。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，以实现钢筋桁架楼承板的全自动和智能化生产，提高其生产效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其包括云端、控制器、以及与控制器连接的钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置；

所述钢筋头焊接工作站包括与控制器连接的第一纵向输送线、第二纵向输送线、桁架定位机、上料机、取料机器人、焊接机器人；所述第一纵向输送线、桁架定位机和第二纵向输送线在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述上料机和取料机器人位于桁架定位机的一侧，所述焊接机器人位于桁架定位机的另一侧；

所述钢筋送料机、桁架焊接机和桁架接料升降机在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述桁架接料升降机用于接收桁架焊接机生产的钢筋桁架，其位于第一纵向输送线的一侧；所述第一夹料移料机则设置在第一纵向输送线的另一侧，用于将钢筋桁架从桁架接料升降机上抓取到第一纵向输送线上；

所述底模板焊接装置包括在底模板输送方向上依次设置的底模板送料机、第三纵向输送线和底模板焊接机；所述横向输送线设置在第二纵向输送线和第三输送线之间，且位于第二纵向输送线和第三输送线的一侧；所述第二夹料移料机设置在第二纵向输送线的另一侧，用于将第二纵向输送线上的钢筋桁架抓取到横向输送线上；所述第三夹料移料机设置第三输送线的另一侧，用于将横线输送线上的钢筋桁架抓取到第三输送线上；

所述云端用于接收审核过的订单信息，该订单信息中包含钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数；所述控制器用于接收钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数和操作指令，该控制器控制器920与云端建立通信连接；所述钢筋桁架楼承板的参数和操作指令来自于云端或控制器；

当控制器接收到操作指令后，将钢筋桁架楼承板的尺寸参数参数传输至桁架焊接机、钢筋头焊接工作站和底模板焊接装置，并启动钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置，开始进行操作；

钢筋送料机启动后将钢筋送入桁架焊接机中，桁架焊接机根据其接收的尺寸参数生产出钢筋桁架，生产出的钢筋桁架进入桁架接料升降机，并由第一夹料移料机送入第一纵向输送线，从而送入桁架定位机中；

当钢筋桁架的前端到达桁架定位机中时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接；焊接完成后，进入第二纵向输送线，当钢筋桁架的后端到达桁架定位机时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接，焊接完成后，钢筋桁架由第二夹料移料机送入横向输送线，接着配合第三夹料移料机将钢筋桁架放置在第三纵向输送线中的底模板上；最后，第三纵向输送线将底模板以及钢筋桁架送入底模板焊接机中进行焊接，焊接完成即完成一块钢筋桁架楼承板的生产；其中，底模板的长度由底模板送料机根据其接收的尺寸信息进行裁定；

每完成一块钢筋桁架楼承板的生产，控制器进行一次计数，该计数信息同步到云端中；当控制器的计数达到钢筋桁架楼承板的生产数量时，控制器停止钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置的运转。

所述桁架定位机包括定位机架、以及设置在定位机架上的检测开关、两限位装置和固定装置，所述定位机架上形成有供钢筋桁架穿过的传送空间；两限位装置分别设置在定位机架朝向输送线的两侧，该限位装置包括限位驱动件和挡板，所述限位驱动件固定在定位机架上，所述挡板连接限位驱动件，并选择性地阻挡传送空间；所述固定装置包括至少一固定模组，所述固定模组包括固定驱动件和固定件，所述固定驱动件固定在定位机架上，所述固定件连接固定驱动件，并选择性地与钢筋桁架配合；所述限位驱动件和固定驱动件均与控制器连接。

所述固定装置包括两组固定模组，分别为上固定模组和下固定模组，所述上固定模组设置在传送空间上方，所述下固定模组设置在传送空间下方，所述上固定模组和下固定模组的固定件相互配合。

所述上固定模组的固定件设有卡槽，所述下固定模组的固定件设有与卡槽配合的顶推部。

所述第一纵向输送线和第二纵向输送线的两侧边上分别设有至少一组校位装置，所述校位装置靠近桁架定位机。

所述校位装置包括校位块和校位驱动件，所述校位驱动件设置在第一纵向输送线和第二纵向输送线上，并与控制器连接，所述校位块连接校位驱动件，在校位驱动件作用下，校位块在垂直于钢筋桁架输送方向的方向上移动。

所述生产线还包括与控制器连接的收料装置，该收料装置包括第四纵向输送线、码垛机器人和成品输送线，所述第四纵向输送线设置在底模板焊接机的出料方向，所述成品输送线设置在第四纵向输送线一侧，所述码垛机器人位于第四输送线和成品输送线之间；

所述第四纵向输送线上设有翻板机构，所述翻板机构包括翻板驱动组件、转轴、多个间隔设置在第四纵向输送线上的托架、以及设置在第四纵向输送线外侧的支撑架；所述托架的上端面位置低于输送线的上端面，当钢筋桁架楼承板在输送线上传送时，钢筋桁架楼承板与托架无接触；所述托架的两端设有用于夹紧钢筋桁架楼承板的夹紧装置；所述托架的其中一端固定在转轴上，所述转轴设置第四纵向输送线的侧边上，且与翻板驱动组件连接；所述支撑架设置在托架与转轴固定的一侧，且靠近码垛机器人，用于支撑翻转后的钢筋桁架楼承板。

所述夹紧装置包括设置在托架上的滑轨、与滑轨配合的夹紧块、以及用于驱动夹紧块的夹紧驱动件，常态下，所述托架两端的夹紧块之间的间距大于钢筋桁架楼承板的宽度。

所述桁架接料升降机包括接料机架，以及设置在接料机架上的接料组件、升降组件和传送架；

所述接料组件包括接料驱动件、两可相互靠近或远离的支撑杆，两支撑杆连接接料驱动件，所述支撑杆上设有用于支撑钢筋桁架的支撑块；所述支撑杆位于传送架上方；所述升降组件包括升降驱动件、滑杆和升降块，所述升降块连接升降驱动件，所述升降块设置在滑杆上，用于在支撑杆和传送架之间移动，所述升降块处于最低位时，其高度低于传送架的高度。

采用上述方案后，本发明将钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机、底模板焊接装置以及收料装置集成在同一生产线上。其中，钢筋送料机配合桁架焊接机进行钢筋桁架的生产；桁架接料升降机配合第一夹料移料机将钢筋桁架送至钢筋头焊接工作站，而钢筋头焊接工作站将钢筋头焊接在钢筋桁架上；焊接完成后，第二夹料移料机将钢筋桁架抓取到横向输送线上，横向输送线配合第三夹料移料机将钢筋桁架送至底模板焊接装置中与底模板一起焊接，即可实现钢筋桁架楼承板的自动化生产。在此基础上，本发明通过云端与控制器配合，通过云端和控制器对整条生产线从下单到生产的智能化监控。采用本发明的生产线，钢筋和底模板从送入该生产线，到生产出钢筋桁架楼承板的整个过程中，均为机器操作，无需人工参与，由此实现钢筋桁架楼承板的全自动化和智能化生产，使其生产效率得到很大提高。

此外，本发明还将收料装置集成到生产线上，从而实现钢筋桁架楼承板从生产到打包都能实现全自动。本发明通过在收料装置上增设了翻版机构，在需要翻转钢筋桁架楼承板时，通过该翻板机构可以快速稳定地完成翻转作业，机械化程度高，进而提高了钢筋桁架楼承板的打包效率，杜绝了钢筋桁架楼承板的翻转作业造成前端焊接作业等待的问题，提高了整个加工生产线的作业效率。

附图说明

图1-2为本发明生产线的示意图；

图3为本发明的控制系统的原理框图；

图4为本发明的桁架接料升降机结构示意图；

图5为图4的局部放大图；

图6-7为本发明的钢筋头焊接工作站不同角度的结构示意图；

图8-9为本发明的焊接工作站的结构示意图；

图10-11为本发明的桁架定位机的定位装置不同实施例的结构示意图；

图12为本发明第一纵向输送线的局部放大图；

图13为本发明第二纵向输送线的局部放大图；

图14-15为本发明横向输送线及底模板焊接装置的结构示意图；

图16为本发明的收料装置结构示意图；

图17-18为第四纵向输送线的不同角度结构示意图；

图19为图18的局部放大图。

标号说明；

钢筋送料机100；桁架焊接机200；桁架接料升降机300；第一夹料移料机410；第二夹料移料机420；第三夹料移料机430；钢筋头焊接工作站500；横向输送线600；底模板焊接装置700；收料装置800；云端910；控制器920；

接料机架310；接料组件320；接料驱动件321；支撑杆322；支撑块323；升降组件330；升降驱动件331；滑杆332；升降块333；传送架340；

第一纵向输送线510；第二纵向输送线520；桁架定位机530；上料机540；取料机器人550；焊接机器人560；校位装置570；

桁架定位机530；定位机架531；第一限位装置5321；第二限位装置5322；限位驱动件53211、53221；挡板52212、53222；上固定模组5331；下固定模组5332；固定驱动件53311、53321；固定件53312、53322；

校位装置570；校位驱动件571；校位块572；

底模板送料机710；第三纵向输送线720；底模板焊接机730；

第四纵向输送线810；码垛机器人820；成品输送线830；翻板机构840；

翻板机构840；翻板驱动组件841；转轴842；托架843；支撑架844；夹紧装置845；夹紧驱动件8451；夹紧块8452；滑轨8453。

具体实施方式

如图1-19所示，本发明揭示了一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其包括云端910、控制器920、以及与控制器920连接的钢筋送料机100、桁架焊接机200、桁架接料升降机300、第一夹料移料机410、钢筋头焊接工作站500、第二夹料移料机420、横向输送线600、第三夹料移料机430和底模板焊接装置700。

其中，钢筋头焊接工作站500包括与控制器920连接的第一纵向输送线510、第二纵向输送线520、桁架定位机530、上料机540、取料机器人550、焊接机器人560；所述第一纵向输送线510、桁架定位机530和第二纵向输送线520在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述上料机540和取料机器人550位于桁架定位机530的一侧，所述焊接机器人560位于桁架定位机530的另一侧。

所述钢筋送料机100、桁架焊接机200和桁架接料升降机300在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述桁架接料升降机300用于接收桁架焊接机200生产的钢筋桁架，其位于第一纵向输送线510的一侧；所述第一夹料移料机410则设置在第一纵向输送线510的另一侧，用于将钢筋桁架从桁架接料升降机300上抓取到第一纵向输送线上。

所述底模板焊接装置700包括在底模板输送方向上依次设置的底模板送料机710、第三纵向输送线720和底模板焊接机730；所述横向输送线600设置在第二纵向输送线和第三输送线之间，且位于第二纵向输送线和第三输送线的一侧；所述第二夹料移料机420设置在第二纵向输送线的另一侧，用于将第二纵向输送线上的钢筋桁架抓取到横向输送线600上；所述第三夹料移料机430设置第三输送线的另一侧，用于将横线输送线上的钢筋桁架抓取到第三输送线上。

所述云端910用于接收审核过的订单信息，该订单信息中包含钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数，审核工作则由审核端执行；所述控制器920用于接收钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数和操作指令，该控制器920控制器920与云端910建立通信连接；所述钢筋桁架楼承板的参数和操作指令来自于云端910或控制器920，来自于控制器时，是由操作人员直接在控制器上输入。

当控制器920接收到操作指令后，将钢筋桁架楼承板的尺寸参数参数传输至桁架焊接机200、桁架焊接机200和底模板焊接装置700，并启动钢筋送料机100、桁架焊接机200、桁架接料升降机、第一夹料移料机410、桁架焊接机200、第二夹料移料机420、横向输送线600、第三夹料移料机430和底模板焊接装置700，开始进行操作：

钢筋送料机100启动后将钢筋送入桁架焊接机200中，桁架焊接机200根据其接收的尺寸参数生产出钢筋桁架，生产出的钢筋桁架进入桁架接料升降机，并由第一夹料移料机410送入第一纵向输送线，从而送入桁架定位机中；

当钢筋桁架的前端到达桁架定位机中时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接；焊接完成后，进入第二纵向输送线，当钢筋桁架的后端到达桁架定位机时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接，焊接完成后，钢筋桁架由第二夹料移料机420送入横向输送线600，接着配合第三夹料移料机430将钢筋桁架放置在第三纵向输送线中的底模板上；最后，第三纵向输送线将底模板以及钢筋桁架送入底模板焊接机中进行焊接，焊接完成即完成一块钢筋桁架楼承板的生产；其中，底模板的长度由底模板送料机根据其接收的尺寸信息进行裁定；

每完成一块钢筋桁架楼承板的生产，控制器920进行一次计数，该计数信息同步到云端910中；当控制器920的计数达到钢筋桁架楼承板的生产数量时，控制器920停止钢筋送料机100、桁架焊接机200、桁架接料升降机、第一夹料移料机410、桁架焊接机200、第二夹料移料机420、横向输送线600、第三夹料移料机430和底模板焊接装置700的运转。

本发明中，钢筋送料机100将钢筋送入桁架焊接机200中，进行钢筋桁架的生产。生产出的钢筋桁架机进入桁架接料升降机300进行缓存，然后配合第一夹料移料机410将桁架接料机中缓存的钢筋桁架夹取到第一纵向输送线上。

钢筋桁架在第一纵向输送线510上传送，当钢筋钢架的前端传送至桁架定位机530时，桁架定位机530配合取料机器人550和焊接机器人560将钢筋头焊接在钢筋桁架的前端。当前端焊接完成后，控制器920控制第一纵向输送线和第二纵向输送线继续输送钢筋桁架。当钢筋桁架的后端进入桁架定位机530，桁架定位机530配合取料机器人550和焊接机器人560将钢筋头焊接在钢筋桁架的后端。焊接完成后，钢筋桁架在第二纵向输送线520上传输，当达到指定位置后，第二夹料移料机420将钢筋桁架抓取到横向输送线600上，横向输送线600将钢筋桁架由第二纵向输送线520向第三纵向输送线720方向传输。当到位置后，第三夹料移料机430将钢筋桁架抓取到第三纵向横向输送线600上，此时，底模板送料机710已将底模板送至第三纵向输送线720上，所以，钢筋桁架位于底模板上。最后，第三纵向输送线720将底模板和钢筋桁架一起送入底模板焊接机730中进行焊接，焊接完成及完成了钢筋桁架楼承板的生产。每一底模板上一般会设置三个钢筋桁架，所以本实施例中，第三夹料移料机430可以同时夹取三个钢筋桁架。

采用本发明的生产线，钢筋和底模板从送入该生产线，到生产出钢筋桁架楼承板的整个过程中，均为机器操作，无需人工参与，由此实现钢筋桁架楼承板的全自动化生产，使其生产效率得到很大提高。

如图4和图5所示，本发明实施例中，桁架接料升降机300包括接料机架310，以及设置在接料机架310上的接料组件320、升降组件330和传送架340。所述接料组件320包括接料驱动件321、两可相互靠近或远离的支撑杆322，两支撑杆322连接接料驱动件321，所述支撑杆322上设有用于支撑钢筋桁架的支撑块323；所述支撑杆322位于传送架340上方。所述升降组件330包括升降驱动件331、滑杆332和升降块333，所述升降块333连接升降驱动件331，所述升降块333设置在滑杆332上，用于在支撑杆322和传送架340之间移动，所述升降块333处于最低位时，其高度低于传送架340的高度。

如图6-13所示，桁架焊接机200完成钢筋桁架的生产后，钢筋桁架首先进入桁架接料升降机300中，并由支撑杆322上的支撑块323对其进行支撑。此时，两支撑杆322相互靠近，使得其上的支撑块323能够支撑钢筋桁架。当整个钢筋桁架完全进入桁架接料升降机300，且升降块333达到钢筋桁架下方时，接料驱动组件驱动两支撑杆322动作，使得两支撑杆322相互远离，进而使钢筋桁架置于升降块333上。接着，升降驱动件331驱动升降块333下降传送架340下方。这样，钢筋桁架就会落入传送架340上，传送架340将钢筋桁架往第一纵向输送线510传送，以便第一夹料移料机410器人能够抓取钢筋桁架。

第一夹料移料机410器人将钢筋桁架抓取到第一纵向输送线510上后，钢筋头焊接工作站500开始进行工作。第一纵向输送线510就会将钢筋桁架传送至桁架定位机530，进行钢筋头的焊接。桁架定位机530用于实现钢筋桁架的前端、后端的定位和固定，以便取料机器人550能够将从上料机540处抓取的钢筋头准确对准到钢筋桁架的端部，然后用过焊接机器人560进行准确焊接，从而完成钢筋头的自动焊接工作，提高钢筋桁架楼承板的生产效率。本实施例中，取料机器人550为双爪取料机器人550。

具体地，桁架定位机530包括定位机架531、以及设置在定位机架531上的检测开关、两限位装置和固定装置，所述定位机架531上形成有供钢筋桁架穿过的传送空间；两限位装置分别设置在定位机架531朝向输送线的两侧，该限位装置包括限位驱动件53211、53221和挡板52212、53222，所述限位驱动件53211、53221固定在定位机架531上，所述挡板52212、53222连接限位驱动件53211、53221，并选择性地阻挡传送空间；所述固定装置包括至少一固定模组，所述固定模组包括固定驱动件53311、53321和固定件53312、53322，所述固定驱动件53311、53321固定在定位机架531上，所述固定件53312、53322连接固定驱动件53311、53321，并选择性地与钢筋桁架配合；所述限位驱动件53211、53221和固定驱动件53311、53321均与控制器920连接。

两个限位装置分别为第一限位装置5321和第二限位装置5322，所述第一限位装置5321靠近第一纵向输送线510，第二限位装置5322靠近第二纵向输送线520。当检测开关检测到钢筋桁架的前端，控制器920控制第二限位装置5322的限位驱动件53221，从而驱动挡板53222阻挡在传送空间上，从而对钢筋桁架的前端进行限位，当钢筋桁架前端碰及挡板53222时，第一纵向输送线510停止输送，从而实现了钢筋桁架前端的定位。接着，第二限位装置5322的限位驱动件53221带动挡板53222移开传送空间，然后通过固定装置将钢筋桁架的前端进行固定，就可以控制取料机器人和焊接机器人进行钢筋头与钢筋桁架前端的焊接工作了。

钢筋桁架的前端焊接完成后，第一纵向输送线510和第二纵向输送线520继续传送钢筋桁架，当检测开关检测到钢筋桁架的后端时，第一纵向输送线510和第二纵向输送线520停止输送钢筋桁架，并控制第一限位装置5321的限位驱动件53211驱动挡板52212，使挡板52212进入限位空间。接着第二纵向输送线520向第一纵向输送线510的方向输送钢筋桁架，当钢筋桁架的后端触及第二限位装置5322的挡板52212时，第二纵向输送线520停止，从而实现了钢筋桁架前端的定位。接着，第一限位装置5321的限位驱动件53211带动挡板52212移开传送空间，然后通过固定装置将钢筋桁架的前端进行固定，就可以控制取料机器人和焊接机器人进行钢筋头与钢筋桁架后端的焊接工作了。

本实施例中，固定装置包括两组固定模组，分别为上固定模组5331和下固定模组5332，所述上固定模组5331设置在传送空间上方，所述下固定模组5332设置在传送空间下方，所述上固定模组5331和下固定模组5332的固定件53322相互配合。上固定模组5331的固定件53312设有卡槽，该卡槽为倒V形或者梯形；所述下固定模组5332的固定件53322设有与卡槽配合的顶推部，顶推部的横截面为三角形或梯形。通过上固定模组5331和下固定模组5332的固定件53322相互配合，可以将钢筋桁架进行很好地固定。

钢筋桁架在第一纵向输送线510和第二纵向输送线520上传输的过程中可能会发生位置偏移，这样有可能会导致钢筋桁架无法进入桁架定位机530。所以，第一纵向输送线510和第二纵向输送线520的两侧边上分别设有至少一组校位装置570，所述校位装置570靠近桁架定位机530。校位装置570包括校位块572和校位驱动件571，所述校位驱动件571设置在第一纵向输送线510和第二纵向输送线520上，并与控制器920连接，所述校位块572连接校位驱动件571，在校位驱动件571作用下，校位块572在垂直于钢筋桁架输送方向的方向上移动，从而将钢筋桁架与桁架定位机530对应，以便钢筋桁架能够顺利进入桁架定位机530中。本实施例中，第一纵向输送线510的每一侧设有三组校位装置570，而第二纵向输送线520的每一侧仅设有一组校位装置570。

为了实现钢筋桁架楼承板从生产到打包都能实现全自动，如图16-19所示，本发明的生产线在上述基础上还包括与控制器920连接的收料装置800，该收料装置800包括第四纵向输送线810、码垛机器人820和成品输送线830，所述第四纵向输送线810设置在底模板焊接机730的出料方向，所述成品输送线830设置在第四纵向输送线810一侧，所述码垛机器人820位于第四输送线和成品输送线830之间。

所述第四纵向输送线810上设有翻板机构840，所述翻板机构840包括翻板驱动组件841、转轴842、多个间隔设置在第四纵向输送线810上的托架843、以及设置在第四纵向输送线810外侧的支撑架844；所述托架843的上端面位置低于输送线的上端面，当钢筋桁架楼承板在输送线上传送时，钢筋桁架楼承板与托架843无接触；所述托架843的两端设有用于夹紧钢筋桁架楼承板的夹紧装置845；所述托架843的其中一端固定在转轴842上，所述转轴842设置第四纵向输送线810的侧边上，且与翻板驱动组件841连接；所述支撑架844设置在托架843与转轴842固定的一侧，且靠近码垛机器人820，用于支撑翻转后的钢筋桁架楼承板。

夹紧装置845包括设置在托架843上的滑轨8453、与滑轨8453配合的夹紧块8452、以及用于驱动夹紧块8452的夹紧驱动件8451，常态下，所述托架843两端的夹紧块8452之间的间距大于钢筋桁架楼承板的宽度，以便钢筋桁架楼承板能够在第四纵向输送线810上正常传送。

当钢筋桁架楼承板生产完成后，进入第四纵向输送线810中，到位检测开关检测到钢筋桁架楼承板到位后，第四纵向输送线810停止传送。控制器920对传送的钢筋桁架楼承板进行编号计数，对于编号为奇数的钢筋桁架楼承板，直接交由码垛机器人820抓取，并放置到成品输送线830上；而对于编号为偶数的钢筋桁架楼承板，控制器920控制翻转机构启动，夹紧装置845夹紧该钢筋桁架楼承板夹紧后翻转180度（此处角度不作限制，只要能够将钢筋桁架楼承板进行翻面即可）并放置在支撑架844上，夹紧装置845脱离且翻转机构复位，这时码垛机器人820再抓取翻转后的钢筋桁架楼承板，并放置到成品输送线830上，与其编号在前的钢筋桁架楼承板一正一反码垛。当钢筋桁架楼承板数量达到设定要求，成品输送线830将码垛完成后的钢筋桁架楼承板传输到指定位置进行打包处理。

综上，本发明的关键在于，本发明将钢筋送料机100、桁架焊接机200、桁架接料升降机300、第一夹料移料机410、钢筋头焊接工作站500、第二夹料移料机420、横向输送线600、第三夹料移料机430、底模板焊接装置700以及收料装置800集成在同一生产线上。其中，钢筋送料机100配合桁架焊接机200进行钢筋桁架的生产；桁架接料升降机300配合第一夹料移料机410将钢筋桁架送至钢筋头焊接工作站500，而钢筋头焊接工作站500将钢筋头焊接在钢筋桁架上；焊接完成后，第二夹料移料机420将钢筋桁架抓取到横向输送线600上，横向输送线600配合第三夹料移料机430将钢筋桁架送至底模板焊接装置700中与底模板一起焊接，即可实现钢筋桁架楼承板的自动化生产。在此基础上，本发明通过云端与控制器配合，通过云端和控制器对整条生产线从下单到生产的智能化监控。采用本发明的生产线，钢筋和底模板从送入该生产线，到生产出钢筋桁架楼承板的整个过程中，均为机器操作，无需人工参与，由此实现钢筋桁架楼承板的全自动化和智能化生产，使其生产效率得到很大提高。

此外，本发明还将收料装置800集成到生产线上，从而实现钢筋桁架楼承板从生产到打包都能实现全自动。本发明通过在收料装置800上增设了翻版机构，在需要翻转钢筋桁架楼承板时，通过该翻板机构840可以快速稳定地完成翻转作业，机械化程度高，进而提高了钢筋桁架楼承板的打包效率，杜绝了钢筋桁架楼承板的翻转作业造成前端焊接作业等待的问题，提高了整个加工生产线的作业效率。

需要说明的是，本发明实施例中钢筋送料机100、桁架焊接机200、桁架接料升降机300、第一夹料移料机410、钢筋头焊接工作站500、第二夹料移料机420、横向输送线600、第三夹料移料机430和底模板焊接装置700中的各驱动件、检测开关等电控器件均与控制器920连接，并由控制器920控制。

以上所述，仅是本发明实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：包括云端、控制器、以及与控制器连接的钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置；

所述钢筋头焊接工作站包括与控制器连接的第一纵向输送线、第二纵向输送线、桁架定位机、上料机、取料机器人、焊接机器人；所述第一纵向输送线、桁架定位机和第二纵向输送线在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述上料机和取料机器人位于桁架定位机的一侧，所述焊接机器人位于桁架定位机的另一侧；

所述钢筋送料机、桁架焊接机和桁架接料升降机在钢筋桁架的输送方向上依次设置，所述桁架接料升降机用于接收桁架焊接机生产的钢筋桁架，其位于第一纵向输送线的一侧；所述第一夹料移料机则设置在第一纵向输送线的另一侧，用于将钢筋桁架从桁架接料升降机上抓取到第一纵向输送线上；

所述底模板焊接装置包括在底模板输送方向上依次设置的底模板送料机、第三纵向输送线和底模板焊接机；所述横向输送线设置在第二纵向输送线和第三输送线之间，且位于第二纵向输送线和第三输送线的一侧；所述第二夹料移料机设置在第二纵向输送线的另一侧，用于将第二纵向输送线上的钢筋桁架抓取到横向输送线上；所述第三夹料移料机设置第三输送线的另一侧，用于将横线输送线上的钢筋桁架抓取到第三输送线上；

所述云端用于接收审核过的订单信息，该订单信息中包含钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数；所述控制器用于接收钢筋桁架楼承板的生产数量、尺寸参数和操作指令，该控制器与云端建立通信连接；所述钢筋桁架楼承板的参数和操作指令来自于云端或控制器；

当控制器接收到操作指令后，将钢筋桁架楼承板的尺寸参数参数传输至桁架焊接机、钢筋头焊接工作站和底模板焊接装置，并启动钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置，开始进行操作；

钢筋送料机启动后将钢筋送入桁架焊接机中，桁架焊接机根据其接收的尺寸参数生产出钢筋桁架，生产出的钢筋桁架进入桁架接料升降机，并由第一夹料移料机送入第一纵向输送线，从而送入桁架定位机中；

当钢筋桁架的前端到达桁架定位机中时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接；焊接完成后，进入第二纵向输送线，当钢筋桁架的后端到达桁架定位机时，进行定位，接着取料机器人从上料机中夹取钢筋头，并根据其接收的尺寸参数放置到钢筋桁架的相应位置，放置完成后，焊接机器人根据其接收的尺寸参数到相应位置进行焊接，焊接完成后，钢筋桁架由第二夹料移料机送入横向输送线，接着配合第三夹料移料机将钢筋桁架放置在第三纵向输送线中的底模板上；最后，第三纵向输送线将底模板以及钢筋桁架送入底模板焊接机中进行焊接，焊接完成即完成一块钢筋桁架楼承板的生产；其中，底模板的长度由底模板送料机根据其接收的尺寸信息进行裁定；

每完成一块钢筋桁架楼承板的生产，控制器进行一次计数，该计数信息同步到云端中；当控制器的计数达到钢筋桁架楼承板的生产数量时，控制器停止钢筋送料机、桁架焊接机、桁架接料升降机、第一夹料移料机、钢筋头焊接工作站、第二夹料移料机、横向输送线、第三夹料移料机和底模板焊接装置的运转。

2.根据权利要求1所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述控制系统还包括一显示屏，所述显示屏与云端或控制器通信连接，以显示每个控制器所控制的生产线的订单信息和生产信息。

3.根据权利要求1所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述桁架定位机包括定位机架、以及设置在定位机架上的检测开关、两限位装置和固定装置，所述定位机架上形成有供钢筋桁架穿过的传送空间；两限位装置分别设置在定位机架朝向输送线的两侧，该限位装置包括限位驱动件和挡板，所述限位驱动件固定在定位机架上，所述挡板连接限位驱动件，并选择性地阻挡传送空间；所述固定装置包括至少一固定模组，所述固定模组包括固定驱动件和固定件，所述固定驱动件固定在定位机架上，所述固定件连接固定驱动件，并选择性地与钢筋桁架配合；所述限位驱动件和固定驱动件均与控制器连接。

4.根据权利要求3所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述固定装置包括两组固定模组，分别为上固定模组和下固定模组，所述上固定模组设置在传送空间上方，所述下固定模组设置在传送空间下方，所述上固定模组和下固定模组的固定件相互配合。

5.根据权利要求4所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述上固定模组的固定件设有卡槽，所述下固定模组的固定件设有与卡槽配合的顶推部。

6.根据权利要求1-3任一所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述第一纵向输送线和第二纵向输送线的两侧边上分别设有至少一组校位装置，所述校位装置靠近桁架定位机。

7.根据权利要求6所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述校位装置包括校位块和校位驱动件，所述校位驱动件设置在第一纵向输送线和第二纵向输送线上，并与控制器连接，所述校位块连接校位驱动件，在校位驱动件作用下，校位块在垂直于钢筋桁架输送方向的方向上移动。

8.根据权利要求1所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述生产线还包括与控制器连接的收料装置，该收料装置包括第四纵向输送线、码垛机器人和成品输送线，所述第四纵向输送线设置在底模板焊接机的出料方向，所述成品输送线设置在第四纵向输送线一侧，所述码垛机器人位于第四输送线和成品输送线之间；

所述第四纵向输送线上设有翻板机构，所述翻板机构包括翻板驱动组件、转轴、多个间隔设置在第四纵向输送线上的托架、以及设置在第四纵向输送线外侧的支撑架；所述托架的上端面位置低于输送线的上端面，当钢筋桁架楼承板在输送线上传送时，钢筋桁架楼承板与托架无接触；所述托架的两端设有用于夹紧钢筋桁架楼承板的夹紧装置；所述托架的其中一端固定在转轴上，所述转轴设置第四纵向输送线的侧边上，且与翻板驱动组件连接；所述支撑架设置在托架与转轴固定的一侧，且靠近码垛机器人，用于支撑翻转后的钢筋桁架楼承板。

9.根据权利要求8所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述夹紧装置包括设置在托架上的滑轨、与滑轨配合的夹紧块、以及用于驱动夹紧块的夹紧驱动件，常态下，所述托架两端的夹紧块之间的间距大于钢筋桁架楼承板的宽度。

10.根据权利要求1所述的一种全自动钢筋桁架楼承板生产线的控制系统，其特征在于：所述桁架接料升降机包括接料机架，以及设置在接料机架上的接料组件、升降组件和传送架；

所述接料组件包括接料驱动件、两可相互靠近或远离的支撑杆，两支撑杆连接接料驱动件，所述支撑杆上设有用于支撑钢筋桁架的支撑块；所述支撑杆位于传送架上方；所述升降组件包括升降驱动件、滑杆和升降块，所述升降块连接升降驱动件，所述升降块设置在滑杆上，用于在支撑杆和传送架之间移动，所述升降块处于最低位时，其高度低于传送架的高度。