CN112305192A - 钢材中宏观夹杂物的检测方法 - Google Patents

钢材中宏观夹杂物的检测方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及钢铁领域，具体而言，涉及一种钢材中宏观夹杂物的检测方法。对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度；沿第一方向在宏观缺陷处将钢材第一次剖开，得到两个试样；根据深度范围在两个试样的第一剖切面寻找并判断宏观缺陷是否为宏观夹杂物；沿第二方向将两个试样第二次剖开，对第二剖切面磨抛，使宏观夹杂物显露出来；观察显露出来的宏观夹杂物的形貌、对宏观夹杂物进行成分分析，并测量宏观夹杂物的大小。该方法能较为客观的评价钢中宏观夹杂物实际情况，为产品质量的改善提供了有力的技术支撑。

Description

钢材中宏观夹杂物的检测方法
技术领域
本申请涉及钢铁领域，具体而言，涉及一种钢材中宏观夹杂物的检测方法。
背景技术
钢中非金属夹杂物破坏了金属基体的连续性，对钢的物理和化学性能产生影响，其中一些影响是有利的，例如适当的硫化物夹杂能提升钢材的切削性能，有利于零件加工，但是在大多数情况非金属夹杂物的存在会对钢材性能产生不良的影响，例如降低钢的机械性能，特别是降低塑性、韧性及疲劳极限。
钢中非金属夹杂物分为微观夹杂物和宏观夹杂物，其中宏观夹杂物对钢性能的影响更大。
目前，钢中宏观夹杂物的检测方法主要通过发蓝断口法、塔形发纹酸浸法和超声探伤法进行检测，但是发蓝断口法、塔形发纹酸浸法由于只能随机的观察钢的一个纵截面或几个圆周面，一般很难发现宏观夹杂物，无法客观的评价钢中宏观夹杂物情况，而超声探伤检测法能对钢的内部进行全面的扫描分析，能较客观的评价钢中缺陷存在情况，但是其只能检测出缺陷的示值长度，而示值长度与实际真实长度误差较大，并且其无法完全准确的识别缺陷是否为夹杂物，也无法确定夹杂物的组分、形貌。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，旨在准确了解钢中宏观夹杂物的形貌、大小和成分。
第一方面，本申请提供一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，包括：
一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，包括：
对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度；
沿第一方向在宏观缺陷处将钢材第一次剖开，得到两个试样；根据深度范围在两个试样的第一剖切面寻找并判断宏观缺陷是否为宏观夹杂物；
如果宏观缺陷为宏观夹杂物，沿第二方向将两个试样第二次剖开，并对第二剖切面磨抛，使宏观夹杂物显露出来；第二方向为宏观缺陷的延伸方向，第一方向与第二方向相交；
观察显露出来的宏观夹杂物的形貌、对宏观夹杂物进行成分分析，并测量宏观夹杂物的大小。
在本申请一些实施方式中，根据深度范围在两个试样的第一剖切面寻找并判断宏观缺陷是否为宏观夹杂物的步骤，包括：
使用金相显微镜根据深度范围在第一剖切面寻找并判断宏观缺陷是否为宏观夹杂物。
在本申请一些实施例中，对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度的步骤，包括：
采用超声波对钢材进行探伤，如果发现钢材中存在长度不小于1mm的缺陷，则探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度。
在本申请一些实施例中，沿第一方向在宏观缺陷处将钢材第一次剖开的步骤，包括：
在宏观缺陷的长度的中点位置将钢材第一次剖开。
在本申请一些实施例中，沿第二方向将两个试样第二次剖开的步骤，包括：
在每个试样第一剖切面宏观夹杂物两侧进行位置标记，根据位置标记，沿第二方向将两个试样第二次剖开，使宏观夹杂物位于第二剖切面内。
在本申请一些实施例中，对第二剖切面磨抛，使宏观夹杂物显露出来的步骤，包括：
使用粒度2～5μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为30～50N的作用力进行磨抛；抛光机转速为150～250r/min，试样转速为90～110r/min，试样转动方向与抛光机转动方向相反；磨抛时间50～70s。
在本申请一些实施例中，观察显露出来的宏观夹杂物的形貌的步骤，包括：
使用金相显微镜或扫描电镜观察宏观夹杂物的形貌。
在本申请一些实施例中，对宏观夹杂物进行成分分析的步骤，包括：
使用能谱仪对宏观夹杂物进行成分分析。
在本申请一些实施例中，测量宏观夹杂物的大小的步骤，包括：
分别测量出两个试样中的宏观夹杂物的长度，然后与第一剖切面的磨抛损失长度求和。
在本申请一些实施例中，求和的步骤，按照以下公式求和：
Li＝Li1+Li2+(Ls-Ls1-Ls2)；
式中，Li为宏观夹杂物长度；Li1为第一个试样中的宏观夹杂物的长度；Li2为第二个试样中的宏观夹杂物的长度；Ls为钢材长度；Ls1为第一个试样的长度；Ls2为第二个试样的长度。
本申请实施例提供的钢材中宏观夹杂物的检测方法的有益效果包括：
本申请首先通过对钢材进行探伤，快速全面的定位钢中的所有宏观缺陷，然后再进一步确认该宏观缺陷是否为宏观夹杂物，能够较全面的检测出钢中的宏观夹杂物真实情况。而将试样在宏观夹杂物位置沿第一方向第一次剖开，再寻找确定夹杂物位置，消除了探伤定位精度不够的缺点，真正精确的确定了夹杂物位置；确定了夹杂物准确位置后，即可对夹杂物进行沿第二方向第二次剖开后精确磨抛，使位于钢材内部的宏观夹杂物完全显露出来。最后能够快速准确的对显露出来的宏观夹杂物的形貌、大小、成分等进行直接的检测和分析，能较为客观的评价钢中宏观夹杂物实际情况，为产品质量的改善提供了有力的技术支撑。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施方式提供的钢材第一次剖切示意图；
图2为本申请实施方式提供的钢材第一次剖切得到的试样示意图；
图3为本申请实施方式提供的钢材第二次剖切示意图；
图4为本申请实施方式提供的钢材第二次剖切得到的试样示意图；
图5为本申请实施方式提供的钢材宏观夹杂物长度计算示意图；
图6为本申请实施例1中的试样s1的宏观夹杂物形貌图；
图7为本申请实施例1中的试样s2的宏观夹杂物形貌图；
图8为本申请实施例1中的试样宏观夹杂物能谱面扫描图(图片做了灰度处理)；
图9为本申请实施例2中的试样s1的宏观夹杂物形貌图；
图10为本申请实施例2中的试样s2的宏观夹杂物形貌图；
图11为本申请实施例2中的试样宏观夹杂物能谱面扫描图(图片做了灰度处理)。
图标：100-棒材；110-宏观缺陷；120-钢材；130-试样；131-第一剖切面；140-宏观夹杂物；132-第二剖切面；150-位置标记。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
因此，以下本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
参照图1～图4，本申请实施方式提供一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，包括：
步骤S1、对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度。
进一步地，对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度的步骤，包括：
采用超声波对钢材进行探伤，如果发现钢材中存在长度不小于1mm的缺陷，则探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度。
在一些实施方式中，采用水浸式超声波探伤仪对钢材进行探伤。
进一步可选地，在一些实施方式中，采用超声波对钢材进行探伤时，还检测钢材中宏观缺陷的示值长度。
进一步地，对宏观缺陷的示值长度的中点进行标记，记录宏观缺陷距离钢材表面的深度。
进一步可选地，对于一些大尺寸钢材，例如较长的棒材，可以根据宏观缺陷的示值长度，适当放大后进行切割，从而方便后续的检测操作。
示例性地，参照图1，以宏观缺陷110的标记位置为中心沿棒材100的轴向分别向两侧延伸超过宏观缺陷110的示值长度将棒材100切断，得到含有宏观缺陷110的较短的一段钢材120，钢材120长度不应小于10mm，使用游标卡尺或千分尺测量钢材120长度，记为Ls。
步骤S2、沿第一方向在宏观缺陷110处将钢材120第一次剖开，得到两个试样130；根据深度范围在两个试样130的第一剖切面131寻找并判断宏观缺陷110是否为宏观夹杂物140。
进一步地，沿深度方向在宏观缺陷110处将钢材120第一次剖开的步骤，包括：
在宏观缺陷110的中心位置，沿第一方向(图1中X方向)将钢材120第一次剖开，得到两个试样130。图示中第一方向为垂直于宏观缺陷110的延伸方向。由于棒材中的宏观缺陷110是由于轧制工艺产生，因此宏观缺陷110的延伸方向沿棒材轴向，将钢材120沿图1中X方向第一次剖开(垂直于宏观缺陷110的延伸方向)，能够保证获得的两个试样130的第一剖切面131都存在宏观缺陷110，从而能够保证后续操作步骤的顺利进行。
在其他可选的实施例中，根据实际的钢材的形状，选择与宏观缺陷110的延伸方向相交的方向对钢材进行第一次剖切，确保得到的两个试样130的第一剖切面131都存在宏观缺陷110。
在本申请一些实施方式中，使用线切割机在钢材120上标记的宏观缺陷的示值长度的中点位置将钢材120沿第一方向一次剖开成两个试样130。
进一步地，在判断宏观缺陷110是否为宏观夹杂物140之前，还将第一剖切面131研磨抛光，使其达到镜面。
进一步地，根据深度范围在两个试样130的第一剖切面131寻找并判断宏观缺陷110是否为宏观夹杂物140的步骤，包括：
使用金相显微镜根据深度范围在第一剖切面131寻找并判断宏观缺陷110是否为宏观夹杂物140。
采用金相显微镜能够精准地确定宏观缺陷110是否为宏观夹杂物140，从而为后续观察宏观夹杂物140的形貌、对宏观夹杂物140进行成分分析，测量宏观夹杂物140的大小提供有利的基础。
步骤S3、参照图1和2，如果宏观缺陷110为宏观夹杂物140，沿第二方向(图中Y方向)将两个试样130第二次剖开，对第二剖切面132磨抛，使宏观夹杂物140显露出来。第二方向为宏观缺陷的延伸方向，第一方向与第二方向相交。如果宏观缺陷110不是宏观夹杂物140，则不再进行后续步骤。
进一步地，沿第二方向将两个试样130第二次剖开的步骤，包括：
参照图3，在每个试样130的第一剖切面131的宏观夹杂物140两侧进行位置标记，根据位置标记150，沿第二方向将两个试样130第二次剖开，使宏观夹杂物140位于第二剖切面132内。
在本申请一些实施方式中，在每个试样130的第一剖切面131的宏观夹杂物140两侧进行位置标记的步骤，包括：
使用显微硬度计在宏观夹杂物140的两侧打点对其进行位置标记。
进一步地，根据上述的位置标记150，在该位置标记150附近将两个试样130沿第二方向第二次剖开，并使宏观夹杂物140位于第二剖切面132内。
进一步地，参照图4，对第二剖切面132磨抛，使宏观夹杂物140显露出来的步骤，包括：
使用粒度2～5μm的金刚石抛光液，对每个试样130施加方向竖直向下且大小为30～50N的作用力进行磨抛；抛光机转速为150～250r/min，试样转速为90～110r/min，试样130转动方向与抛光机转动方向相反；磨抛时间50～70s。
采用上述的磨抛工艺，试样130的厚度将每次被磨去4-6μm，从而能够慢慢地将夹杂物宏观夹杂物140显露出来。
在一些实施方式中，磨抛时，以前述的位置标记150作为参照，研磨至位置标记150处，使宏观夹杂物140显露出来。
进一步地，磨抛时，将两个试样130的第二剖切面132均抛光呈镜面。
进一步可选地，对第二剖切面132磨抛，使宏观夹杂物140显露出来的步骤，包括：
使用粒度3～4μm的金刚石抛光液，对每个试样130施加方向竖直向下且大小为35～45N的作用力进行磨抛；抛光机转速为155～245r/min，试样转速为95～105r/min，试样转动方向与抛光机转动方向相反；磨抛时间55～65s。
示例性地，对第二剖切面132磨抛，使宏观夹杂物140显露出来的步骤，包括：
使用粒度3μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为35N的作用力进行磨抛；抛光机转速为200r/min，样品夹带动试样转速为100r/min，试样转动方向与抛光机转动方向相反；磨抛时间60s。
在一些实施方式中，对第二剖切面132磨抛，使宏观夹杂物140显露出来的步骤，包括：
将两个试样130分别放置在自动磨抛机中，使用粒度3μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为35N的作用力，磨抛盘顺时针旋转，转速为200r/min，样品夹带动试样逆时针旋转，转速为100r/min，磨抛60s。
进一步可选地，在磨抛完后，对试样130清洗吹干后使用金相显微镜确认宏观夹杂物的位置和长度。
进一步可选地，使用磁粉探伤仪对夹杂物进行探伤，确认钢材中是否还有更长的宏观夹杂物，如果还有更长的宏观夹杂物则重新进行磨抛直至磁粉探伤仪不再发现更长夹杂物，最后清洗去除试样表面磁粉。
步骤S4、观察显露出来的宏观夹杂物140的形貌、对宏观夹杂物140进行成分分析，并测量宏观夹杂物140的大小。
进一步地，观察显露出来的宏观夹杂物140的形貌的步骤，包括：
使用金相显微镜或扫描电镜观察宏观夹杂物140的形貌。
进一步地，对宏观夹杂物140进行成分分析的步骤，包括：
使用能谱仪对宏观夹杂物140进行成分分析。
进一步地，测量宏观夹杂物140的大小的步骤，包括：
分别测量出两个试样中的宏观夹杂物140的长度，然后与第一剖切面131的磨抛损失长度求和。
进一步地，参照图5，上述求和的步骤，按照以下公式求和：
Li＝Li1+Li2+(Ls-Ls1-Ls2)；
式中，Li为宏观夹杂物长度；Li1为第一个试样中的宏观夹杂物的长度；Li2为第二个试样中的宏观夹杂物的长度；Ls为钢材长度；Ls1为第一个试样的长度；Ls2为第二个试样的长度。
以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述：
实施例1
提供一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，按照以下步骤进行：
1、使用水浸式超声波探伤仪对直径65mm的GCr15轴承钢材进行探伤，发现其中存在一条长度不小于1mm的宏观缺陷，记录其距圆钢表面的深度(30.50mm)、宏观缺陷示值长度(4.25mm)，并在缺陷长度的中心位置进行标记。
2、以标记位置为中心沿钢材轴向分别向两侧延伸超过缺陷示值长度将钢材切断，得到含有缺陷的一段钢材，使用游标卡尺测量该段钢材的长度Ls＝21.74mm。
3、使用线切割机在步骤2得到的钢材的缺陷中心位置沿第一方向将钢材第一次剖开，得到两个试样，记为s1和s2。
4、对步骤S3得到的两个试样的第一剖切面进行研磨抛光，使其达到镜面。
5、使用金相显微镜按超声波探伤仪检测的缺陷距钢材表面的深度，在此深度的范围内寻找所探缺陷真正所在位置，发现试样s1距表面标记位置32.15mm处存在宽约75μm的夹杂物，试样s2距表面标记位置32.13mm处存在宽约22μm的夹杂物，使用显微硬度计在宏观夹杂物两侧打点对其进行位置标记。
6、使用游标卡尺分别测量两个试样的长度Ls1＝10.01mm、Ls2＝10.12mm。
7、对两个试样在宏观夹杂物附近沿第二方向第二次剖开，然后慢慢磨抛试样直至宏观夹杂物完全显现，并将试样抛光呈镜面。
8、将试样放入自动磨抛机中，使用粒度3μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为35N的作用力，磨抛盘顺时针旋转，转速为200r/min，样品夹带动试样逆时针旋转，转速为100r/min，磨抛60s。然后对试样清洗吹干后使用金相显微镜确认夹杂物位置及长度，接着使用磁粉探伤仪对夹杂物进行探伤，确认是否还有更长夹杂物，如果还有更长夹杂物则重新进行磨抛直至磁粉探伤不再发现更长夹杂物，最后清洗去除试样表面磁粉。
9、使用扫描电镜对两个试样上的宏观夹杂物的微观形貌进行观察，结果如附图6和7所示。测量出宏观夹杂物的长度(Li1＝1.26mm、Li2＝4.01mm)，宏观夹杂物实际尺寸为Li＝Li1+Li2+(Ls-Ls1-Ls2)＝1.26+4.01+(21.74-10.91-10.12)＝5.98mm。使用扫描电镜配备的能谱仪对宏观夹杂物进行成分分析，结果如图8所示，其主要含有O、Mg、Al、Ca元素。
实施例2
提供一种钢材中宏观夹杂物的检测方法，按照以下步骤进行：
1、使用水浸式超声波探伤仪对直径75mm的GCr15轴承钢材进行探伤，发现其中存在一条长度不小于1mm的宏观缺陷，记录其距圆钢表面的深度(7.50mm)、宏观缺陷示值长度(4.27mm)，并在缺陷长度的中心位置进行标记。
2、以标记位置为中心沿钢材轴向分别向两侧延伸超过缺陷示值长度将钢材切断，得到含有缺陷的一段钢材，使用游标卡尺测量该段钢材的长度Ls＝25.13mm。
3、使用线切割机在步骤2得到的钢材的缺陷中心位置沿深度方向将钢材第一次剖开，得到两个试样，记为s1和s2。
4、对步骤S3得到的两个试样的第一剖切面进行研磨抛光，使其达到镜面。
5、使用金相显微镜按超声波探伤仪检测的缺陷距钢材表面的深度，在此深度的范围内寻找所探缺陷真正所在位置，发现试样s1距表面标记位置7.92mm处存在宽约59μm的夹杂物，试样s2距表面标记位置7.90mm处存在宽约88μm的夹杂物，使用显微硬度计在宏观夹杂物两侧打点对其进行位置标记。
6、使用游标卡尺分别测量两个试样的长度Ls1＝12.10mm、Ls2＝12.43mm。
7、对两个试样在宏观夹杂物附近沿第二方向第二次剖开，然后慢慢磨抛试样直至宏观夹杂物完全显现，并将试样抛光呈镜面。
8、将试样放入自动磨抛机中，使用粒度3μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为35N的作用力，磨抛盘顺时针旋转，转速为200r/min，样品夹带动试样逆时针旋转，转速为100r/min，磨抛60s。然后对试样清洗吹干后使用金相显微镜确认夹杂物位置及长度，接着使用磁粉探伤仪对夹杂物进行探伤，确认是否还有更长夹杂物，如果还有更长夹杂物则重新进行磨抛直至磁粉探伤不再发现更长夹杂物，最后清洗去除试样表面磁粉。
9、使用扫描电镜对两个试样上的宏观夹杂物的微观形貌进行观察，结果如附图9和10所示。测量出宏观夹杂物的长度(Li1＝1.06mm、Li2＝3.75mm)，宏观夹杂物实际尺寸为Li＝Li1+Li2+(Ls-Ls1-Ls2)＝1.06+3.75+(25.13-12.10-12.43)＝5.41mm。使用扫描电镜配备的能谱仪对宏观夹杂物进行成分分析，结果如图11所示，其主要含有O、Mg、Al、Ca元素。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，包括：
对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度；
沿第一方向在所述宏观缺陷处将所述钢材第一次剖开，得到两个试样；根据所述深度范围在两个试样的第一剖切面寻找并判断所述宏观缺陷是否为宏观夹杂物；
如果所述宏观缺陷为所述宏观夹杂物，沿第二方向将两个试样第二次剖开，并对第二剖切面磨抛，使所述宏观夹杂物显露出来；所述第二方向为所述宏观缺陷的延伸方向，所述第一方向与所述第二方向相交；
观察显露出来的所述宏观夹杂物的形貌、对所述宏观夹杂物进行成分分析，并测量所述宏观夹杂物的大小。
2.根据权利要求1所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述根据所述深度范围在两个试样的第一剖切面寻找并判断所述宏观缺陷是否为宏观夹杂物的步骤，包括：
使用金相显微镜根据所述深度范围在第一剖切面寻找并判断所述宏观缺陷是否为宏观夹杂物。
3.根据权利要求1所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述对钢材进行探伤，探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度的步骤，包括：
采用超声波对钢材进行探伤，如果发现钢材中存在长度不小于1mm的缺陷，则探测出钢材中的宏观缺陷位置以及宏观缺陷距离钢材表面的深度。
4.根据权利要求3所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述沿第一方向在所述宏观缺陷处将所述钢材第一次剖开的步骤，包括：
在所述宏观缺陷的示值长度的中点位置将所述钢材第一次剖开。
5.根据权利要求1所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述沿第二方向将两个试样第二次剖开的步骤，包括：
在每个试样第一剖切面所述宏观夹杂物两侧进行位置标记，根据所述位置标记，沿第二方向将两个试样第二次剖开，使所述宏观夹杂物位于所述第二剖切面内。
6.根据权利要求1所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述对第二剖切面磨抛，使所述宏观夹杂物显露出来的步骤，包括：
使用粒度2～5μm的金刚石抛光液，对每个试样施加方向竖直向下且大小为30～50N的作用力进行磨抛；抛光机转速为150～250r/min，试样转速为90～110r/min，试样转动方向与抛光机转动方向相反；磨抛时间50～70s。
7.根据权利要求1-6任一项所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述观察显露出来的所述宏观夹杂物的形貌的步骤，包括：
使用金相显微镜或扫描电镜观察所述宏观夹杂物的形貌。
8.根据权利要求1-6任一项所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述对所述宏观夹杂物进行成分分析的步骤，包括：
使用能谱仪对所述宏观夹杂物进行成分分析。
9.根据权利要求1-6任一项所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述测量所述宏观夹杂物的大小的步骤，包括：
分别测量出两个试样中的所述宏观夹杂物的长度，然后与第一剖切面的磨抛损失长度求和。
10.根据权利要求9所述的钢材中宏观夹杂物的检测方法，其特征在于，
所述求和的步骤，按照以下公式求和：
Li＝Li1+Li2+(Ls-Ls1-Ls2)；
式中，Li为宏观夹杂物长度；Li1为第一个试样中的宏观夹杂物的长度；Li2为第二个试样中的宏观夹杂物的长度；Ls为钢材长度；Ls1为第一个试样的长度；Ls2为第二个试样的长度。
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