CN112302259A - 楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法 - Google Patents

楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法，控制装置包括螺杆、螺母、上层垫片和底层垫片，底层垫片的厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配，螺杆垂直固定在底层垫片上，螺母固定于上层垫片内部，上层垫片通过螺母装套连接在螺杆上且与底层垫片相互平行，上层垫片通过调整升降使得上层垫片上方的螺杆长度与上层钢筋保护层厚度相匹配，螺杆顶端至底层垫片底端的高度与楼板厚度相匹配。本发明结构简单，方便制作，能够同时对楼板厚度以及楼板双层钢筋的保护层厚度进行控制，方便现场根据实际需求进行调整。

Description

楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法
技术领域
本发明属于楼板施工的技术领域，特别是涉及一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法。
背景技术
目前建筑工程中，楼板板面及板底钢筋保护层厚度控制方法主要采用混凝土小垫片进行控制，但也仅限于控制单层钢筋的保护层厚度，对于目前建筑楼板中的钢筋基本都采用双层双向拉通布置，上层钢筋的保护层厚度很难控制，必需配套使用马凳或者定型钢筋支撑件控制，但由于工人频繁走动，马凳一般都为塑料材质，易损坏，定型钢筋易位移或脱落，造成钢材浪费，底部小垫片也容易位移滑动，且垫片、马凳高度固定，可能会与现场实际需求不一致，因此楼板中钢筋的钢筋保护层厚度很难得到控制。此外，对于楼板厚度控制方法通常采用标高控制，将相应标高标记在相邻柱钢筋上，通过拉线与引测来控制楼板厚度，该控制措施操作不便，控制效果差，且影响板浇筑施工进度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置及制作方法，结构简单，方便制作，能够同时对楼板厚度以及楼板双层钢筋的保护层厚度进行控制，方便现场根据实际需求进行调整。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，包括螺杆、螺母、上层垫片和底层垫片，所述底层垫片的厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配，所述螺杆垂直固定在底层垫片上，所述螺母固定于上层垫片内部，所述上层垫片通过螺母装套连接在螺杆上且与底层垫片相互平行，所述上层垫片通过调整升降使得上层垫片上方的螺杆长度与上层钢筋保护层厚度相匹配，所述螺杆顶端至底层垫片底端的高度与楼板厚度相匹配。
所述上层垫片和底层垫片均为圆柱体结构，所述螺杆固定于底层垫片的中心位置，所述螺母固定于上层垫片的中心位置。
所述螺母的厚度与上层垫片的厚度相匹配。
所述螺杆的中上段设有与螺母相匹配的螺纹结构。
该控制装置在使用时，所述底层垫片垫于楼板底层钢筋下方，所述上层垫片垫于楼板上层钢筋下方。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种上述的楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置的制作方法，包括以下步骤：
(1)分别制作上层垫片成型模具和底层垫片成型模具，所述底层垫片成型模具的成型腔厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配；
(2)将上层垫片成型模具放平，并将螺母放置于上层垫片成型模具的成型腔中，在螺母与上层垫片成型模具之间的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与上层垫片成型模具的高度齐平；
(3)将底层垫片成型模具放平，并将螺杆竖直放置于底层垫片成型模具的成型腔中，在底层垫片成型模具的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与底层垫片成型模具的高度齐平；
(4)待步骤(2)和步骤(3)中浇筑的混凝土达到结构强度后退模，分别达到带有螺母的上层垫片和带有螺杆的底层垫片；
(5)将上层垫片通过螺母拧套到螺杆上。
所述上层垫片成型模具和底层垫片成型模具分别采用PVC水管制成，步骤(2)中螺母放置于上层垫片成型模具的成型腔的中心位置，步骤(3)中螺杆竖直放置于底层垫片成型模具的成型腔的中心位置。
有益效果
本发明的装置能够同时对楼板厚度以及楼板上、下双层钢筋的保护层厚度进行控制，而且在现场使用时能够根据楼板具体位点的实际需求进行调整，既能够增加厚度控制的准确性，有利于保证楼板混凝土的成型质量，又增加了楼板浇筑施工的方便性，有利于提高施工效率。而且，本发明结构简单，制作简便且成本低，能够根据具体施工进行现场预制，方便使用。
附图说明
图1为本发明装置的立体结构示意图。
图2为本发明装置的平面结构示意图。
图3为上层垫片的平面结构示意图。
图4为螺杆与底层垫片的平面结构示意图。
图5为上层垫片制作的示意图。
图6为底层垫片制作的示意图。
图7为本发明装置的使用状态示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1和图2所示的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，包括螺杆1、螺母2、上层垫片3和底层垫片4。
上层垫片3和底层垫片4均为采用混凝土制成的圆柱体结构，底层垫片4的厚度a与底层钢筋保护层厚度相匹配。螺杆1垂直固定在底层垫片4的中心位置，螺杆1的中上段设有与螺母2相匹配的螺纹结构。螺杆1顶端至底层垫片4底端的高度h与楼板厚度相匹配。
螺母2固定于上层垫片3内部的中心位置，螺母2的厚度与上层垫片3的厚度相匹配，螺母2的螺孔保持通透。上层垫片3通过螺母2装套连接在螺杆1上，上层垫片3且与底层垫片4相互平行。上层垫片3通过调整升降使得上层垫片3上方伸出的螺杆1长度b与上层钢筋保护层厚度相匹配。
下面提供一种该楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置的制作方法，包括以下步骤：
(1)分别制作上层垫片成型模具5和底层垫片成型模具6，上层垫片成型模具5和底层垫片成型模具6分别采用PVC水管制成，呈圆环形。其中，底层垫片成型模具6的成型腔厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配。
(2)将上层垫片成型模具5放平，并将螺母2放置于上层垫片成型模具5的成型腔的中心位置，在螺母2与上层垫片成型模具5之间的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与上层垫片成型模具5的高度齐平，如图5所示。
(3)将底层垫片成型模具6放平，并将螺杆1竖直放置于底层垫片成型模具6的成型腔的中心位置，在底层垫片成型模具6的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与底层垫片成型模具6的高度齐平，如图6所示；
(4)待步骤(2)和步骤(3)中浇筑的混凝土达到结构强度后，拆除上层垫片成型模具5和底层垫片成型模具6，分别达到带有螺母2的上层垫片3和带有螺杆1的底层垫片4，如图3和图4。
(5)将上层垫片3通过螺母2拧套到螺杆1上。
该装置组合完毕后，按现场实际需求量布置点位和数量，楼板钢筋安装连接时，板面钢筋搁置在上层垫片3上，板底钢筋搁置在底层垫片4上，点位布置尽量靠近钢筋纵横交接处。混凝土浇筑时楼板厚度控制以浇筑到螺杆1丝牙没在混凝土中为止。

Claims (7)

1.一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，包括螺杆(1)、螺母(2)、上层垫片(3)和底层垫片(4)，其特征在于：所述底层垫片(4)的厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配，所述螺杆(1)垂直固定在底层垫片(4)上，所述螺母(2)固定于上层垫片(3)内部，所述上层垫片(3)通过螺母(2)装套连接在螺杆(1)上且与底层垫片(4)相互平行，所述上层垫片(3)通过调整升降使得上层垫片(3)上方的螺杆(1)长度与上层钢筋保护层厚度相匹配，所述螺杆(1)顶端至底层垫片(4)底端的高度与楼板厚度相匹配。
2.根据权利要求1所述的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，其特征在于：所述上层垫片(3)和底层垫片(4)均为圆柱体结构，所述螺杆(1)固定于底层垫片(4)的中心位置，所述螺母(2)固定于上层垫片(3)的中心位置。
3.根据权利要求1所述的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，其特征在于：所述螺母(2)的厚度与上层垫片(3)的厚度相匹配。
4.根据权利要求1所述的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，其特征在于：所述螺杆(1)的中上段设有与螺母(2)相匹配的螺纹结构。
5.根据权利要求1所述的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，其特征在于：该控制装置在使用时，所述底层垫片(4)垫于楼板底层钢筋下方，所述上层垫片(3)垫于楼板上层钢筋下方。
6.一种权利要求1所述的楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置的制作方法，包括以下步骤：
(1)分别制作上层垫片成型模具(5)和底层垫片成型模具(6)，所述底层垫片成型模具(6)的成型腔厚度与底层钢筋保护层厚度相匹配；
(2)将上层垫片成型模具(5)放平，并将螺母(2)放置于上层垫片成型模具(5)的成型腔中，在螺母(2)与上层垫片成型模具(5)之间的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与上层垫片成型模具(5)的高度齐平；
(3)将底层垫片成型模具(6)放平，并将螺杆(1)竖直放置于底层垫片成型模具(6)的成型腔中，在底层垫片成型模具(6)的成型腔中浇筑混凝土，保证混凝土凝固后顶面与底层垫片成型模具(6)的高度齐平；
(4)待步骤(2)和步骤(3)中浇筑的混凝土达到结构强度后退模，分别达到带有螺母(2)的上层垫片(3)和带有螺杆(1)的底层垫片(4)；
(5)将上层垫片(3)通过螺母(2)拧套到螺杆(1)上。
7.根据权利要求6所述的一种楼板厚度和楼板双层钢筋保护层厚度控制装置，其特征在于：所述上层垫片成型模具(5)和底层垫片成型模具(6)分别采用PVC水管制成，步骤(2)中螺母(2)放置于上层垫片成型模具(5)的成型腔的中心位置，步骤(3)中螺杆(1)竖直放置于底层垫片成型模具(6)的成型腔的中心位置。
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