CN112301186A - 一种合金包芯线及其在氧化物冶金中的应用 - Google Patents

Abstract

本申请属于冶金技术领域，具体涉及一种合金包芯线，包括：包覆层和包覆于所述包覆层内的包芯，所述包芯包括稀土金属和钛金属，可以改善合金包芯线氧化物夹杂的效果。

Description

一种合金包芯线及其在氧化物冶金中的应用

技术领域

本申请属于冶金技术领域，具体涉及一种合金包芯线及其在氧化物冶金中的应用。

背景技术

氧化物冶金是炼钢、材料领域全新的观点，其与人们认为非金属夹杂物对钢材性能有害的观点相反，氧化物冶金利用炼钢过程中生成的尺寸细小、弥散分布、成分可控的氧化物夹杂作为异相析出形核点，以改变钢的组织和晶粒度，使钢材具有优异的韧性、较高的强度尤其是优良的焊接性能，使钢中传统的夹杂物变害为利，同时大大减小为获得“纯净”钢水的成本。

通常于钢水中添加包芯线进行氧化物冶金，以改变钢材的力学性能，但是现有的包芯线加入钢水中，改善氧化物夹杂的效果较差，导致钢材的力学性能较差。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种合金包芯线及其在氧化物冶金中的应用，以解决现有包芯线改善氧化物夹杂效果较差的技术问题。

为实现上述目的，本申请提供了一种合金包芯线，包括：包覆层和包覆于所述包覆层内的包芯，所述包芯包括稀土金属和钛金属。

可选地，所述稀土金属为铈金属和/或镧金属。

可选地，所述包芯以重量百分数计包括稀土金属38～42wt.％和钛金属58～62wt.％。

可选地，所述包芯以重量百分数计包括稀土金属39.7wt.％和钛金属59.8wt.％。

可选地，所述包覆层为厚度1～3mm的空心层，其材质为低碳钢或纯铁。

本申请另一方面提供了上述合金包芯线在氧化物冶金中的应用。

可选地，包括以下步骤：

将粗炼的钢水进行弱脱氧，得到弱脱氧的钢水；

于弱脱氧的钢水中加入所述合金包芯线并搅拌，搅拌后将钢水进行连铸。

可选地，于钢水中添加所述合金包芯线的含量为0.8～1.5kg/t钢水。

可选地，所述粗炼的钢水中的酸溶铝含量小于50×10-6，硫含量为0.008wt.％～0.02wt.％；和/或

所述弱脱氧的钢水中的自由氧含量为30～60ppm。

可选地，所述搅拌为底吹氩气搅拌，搅拌时间为8～12min，搅拌后20min以内开始连铸。

与现有技术相比，本申请实施例具有以下有益效果：

本申请实施例所述的合金包芯线应用于氧化物冶金时，一方面合金包芯线中的稀土金属能够与钢水中的氧元素和硫元素形成稀土金属氧化物和稀土金属氧硫化物，有效去除钢水中的自有氧，稀土金属氧化物和稀土金属氧硫化物在软吹过程中大量上浮去除，从而降低钢水中氧和硫含量，可以降低钢水中硫和氧含量，提高钢材的力学性能；

另一方面所述合金包芯线并不添加铁，纯钛金属，增加了包芯线的利用率，减少包芯线加入总量，且可以减小温降，同时避免杂质元素的带入，可提高氧化物冶金效果；

并且合金包芯线中的钛金属对弱脱氧钢水中的自由氧进行脱氧处理，生成大量弥散分布的钛氧化物夹杂，并利用稀土金属对钛氧化物夹杂进行改质处理，改质处理后生成细小且弥散分布于钢水中的复合夹杂物；且稀土金属易溶解于钢水，从而能更好的与钢水中钛氧化物夹杂接触，起到改质的效果；且复合夹杂物在钢水冷却时可成为硫化物形核的核心，从而有利于促进晶内形成取向杂乱、相互交叉连接的针状铁素体，能够为钢铁提供高强度和高韧性相结合的细化组织，进一步提高钢材的力学性能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例采用合金包芯线处理后钢水中复合夹杂物扫描电镜及能谱分析图；

图2为本申请一实施例包含复合夹杂促进晶内针状铁素体的钢材扫描电镜图；

图3本申请一实施例经过氧化物冶金后钢材的金相组织图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

本申请实施例提供了一种合金包芯线，包括：包覆层和包覆于所述包覆层内的包芯，所述包芯包括稀土金属和钛金属。

在传统工艺中，因氧元素的活泼性，需要先对精炼的钢水除氧后再进行脱硫。在氧化物冶金过程中，需要在精炼工艺结束时保留含氧量，并通过加入合金，使钢中形成大量细小的氧化物夹杂物，从而起到细化晶粒的目的。但是精炼的钢水中含有自由氧，容易造成弱脱氧钢水脱硫困难，导致钢水硫含量超标，硫含量超标易使钢材产生热脆现象，降低钢材的性能。

本申请实施例中所述的包芯包含钛金属和稀土金属，并可能包括掺杂于钛金属和稀土金属中的杂质。包芯可以设置为粉末状，或其他可参与氧化物冶金的物质形态，在此不作具体限定。

稀土金属和钛金属一同加入钢液，钛金属对弱脱氧钢水中的自由氧进行脱氧处理，生成大量弥散分布的钛氧化物夹杂，并利用稀土金属对钛氧化物夹杂进行改质处理，改质处理后生成细小且弥散分布于钢水中的复合夹杂物；且稀土金属易溶解于钢水，从而能更好的与钢水中钛氧化物夹杂接触，起到改质的效果。

在钢水冷却过程中所述复合夹杂物可作为硫化物形核核心，形成以钛金属氧化物为核心的复合夹杂物，可促进钢水生成取向杂乱、相互交叉连接的针状铁素体，能够为钢铁提供高强度和高韧性相结合的细化组织。

同时，稀土金属能够与钢水中的氧元素和硫元素形成稀土金属氧化物和稀土金属氧硫化物，有效去除钢水中的自有氧，稀土金属氧化物和稀土金属氧硫化物在软吹过程中大量上浮去除，从而降低钢水中氧和硫含量。

相比于钛铁包芯线，钛铁包芯线中钛的含量通常为50wt.％左右，并且还含有其他杂质，如铝、硅、硫等，需要加入一定量钛时，采用钛铁包芯线则物料加入总量相对较多，并且会带入更多的杂质；且较多物料的加入会造成钢水温降较大，而温度是钢水的生命线，因此控制钢水温度尤其重要。本申请实施例所述的合金包芯线并不添加铁，纯钛金属，增加了包芯线的利用率，减少包芯线加入总量，且可以减小温降，同时避免杂质元素的带入。

相比于含钛化合物包芯线，含钛化合物包芯线粒径较小，加入钢水中容易出现团聚，不能均匀分散。而本申请实施例加入钛金属，钛先溶解于钢水中，然后与钢水中自由氧生成钛氧化物，弥散分布，避免直接加入氧化钛产生的团聚问题；钛氧化物在钢水中通过扎钉在晶界上，起到细化晶粒的作用。

相比于只添加稀土包芯线，稀土包芯线只是对钢水起到夹杂物改质的作用，而本申请实施例先采用Ti对钢水脱氧处理，生成钛氧化物夹杂，并利用稀土对钛氧化物夹杂进行改质处理，其效果与分别采用稀土和钛金属并不一致。

因此，本申请实施例所述的合金包芯线应用于氧化物冶金时，一方面可以降低钢水中硫和氧含量，提高钢材的力学性能；另一方面包芯线的利用率高，可提高氧化物冶金效果；再一方面可以生成复合夹杂物，并促进晶内形成取向杂乱、相互交叉连接的针状铁素体，能够为钢铁提供高强度和高韧性相结合的细化组织，进一步提高钢材的力学性能。

为增加包芯线的利用率和提高氧化物冶金的效率，控制稀土金属和钛金属的成分组成，以重量百分数计可以包括稀土金属38～42wt.％和钛金属58～62wt.％，其余为杂质，杂质的质量百分数可以为0.5wt.％以下。钛金属和稀土金属的纯度一般为99.5％，其在制备过程中通常掺杂铝、镁、硅等杂质。

优选地，所述包芯以重量百分数计可以包括稀土金属38.1～40.9wt.％和钛金属58.7～61.8wt.％。

作为一示例，所述包芯以重量百分数计可以包括稀土金属39.7wt.％和钛金属59.8wt.％。

作为一示例，所述包芯以重量百分数计可以包括稀土金属38.1wt.％和钛金属61.8wt.％。

作为一示例，所述包芯以重量百分数计可以包括稀土金属40.9wt.％和钛金属58.7wt.％。

本申请实施例中包覆层可以为厚度1～3mm的空心层，包覆层可防止包芯中的钛金属、稀土金属氧化，包覆层的材质可以设置为低碳钢或纯铁，相比于高碳钢，低碳钢可以降低合金包芯线中碳对钢水质量的影响；且采用纯铁可避免合金包芯线中硫、磷对钢水质量的影响，提高钢水的质量。

本申请实施例中合金包芯线的直径范围的选定，本技术领域的技术人员可根据具体的工艺要求设置，在此不作具体限定。

本申请实施例另一方面提供了上述各实施例所述的合金包芯线在氧化物冶金中的应用。

对合金包芯线中的稀土金属和钛金属含量进行控制，通过稀土金属和钛金属对钢水中的氧和硫进行无害化处理，充分的将钢水中的硫元素无害化，并作为增强钢铁材料性能的有效助剂。合金包芯线应用于氧化物冶金中，极大的减少了氧化物冶金过程中对氧元素及硫元素的残留问题，简化了氧化物冶金工艺。且可以生成复合夹杂物，并促进晶内形成取向杂乱、相互交叉连接的针状铁素体，能够为钢铁提供高强度和高韧性相结合的细化组织，进一步提高钢材的力学性能。

具体应用的过程，包括以下步骤：

S10，将粗炼的钢水进行弱脱氧，得到弱脱氧的钢水；

其中，粗炼的钢水中的酸溶铝含量小于50×10^-6，硫含量控制为钢水质量的0.008wt.％～0.02wt.％。

因为铝与氧的结合力比钛金属与氧的强，当钢水中铝含量过高时，一方面铝会抑制钛金属氧化物的生成，从而不能起到氧化物冶金的作用；另一方面，铝脱氧会产生Al₂O₃的夹杂，Al₂O₃的夹杂会引起钢液的结瘤，使钢铁变脆、强度降低及耐疲劳性下降；因此可以控制钢水中酸溶铝的含量小于50×10^-6；

过多的硫元素使钢铁产生热脆现象，降低钢的机械性能，对钢的耐腐蚀性和可焊性不利；因此需要控制钢水中硫含量为0.008wt.％～0.02wt.％；

此步骤可采用硅和/或锰元素进行弱脱氧，加入的硅、锰元素可生成二氧化硅和氧化锰减少自由氧含量，生成的二氧化硅和氧化锰在钢水中能很好的上浮于钢水上，并被炉渣吸附去除，对减少钢水中的杂质残留。

控制弱脱氧的钢水中的自由氧含量为30～60ppm即30～60×10^-6，氧含量过低小于30ppm，则生成的氧化物夹杂少，效果不明显，而氧含量过高大于60ppm，则导致生成的夹杂物颗粒长大，从而影响钢材性能。

S20，于弱脱氧的钢水中加入所述合金包芯线并搅拌，搅拌后将钢水进行连铸。

合金包芯线在钢水中的添加量可以为0.8～1.5kg/t，添加合金脱氧后，生成的氧化物夹杂物熔点高，高温状态下能较好的保持颗粒尺寸不变，并且生成的夹杂物颗粒细小，在钢水冷却过程中夹杂物能有效促成晶内针状铁素体的生成。

搅拌方式为底吹氩气搅拌，搅拌时间为8～12min，氩气搅拌的速度以不吹开表面炉渣为准。

所述连铸在20min以内开始连铸，停留时间过长，则夹杂物长大上浮，从而使效果变差。

以下通过具体实施例对本申请作进一步的说明

以下各实施例或对比例中，若未特别指明，实施例或对比例中所用的方法和设备为本技术领域常规方法和设备，所用原料均为常规市售原料，实验过程中所冶炼的钢水成分按HRB400进行控制。其中，HRB400钢中Ti含量要求在0.04wt.％～0.07wt.％之间。包芯线的加入量按Ti含量值进行计算，收得率在0.4～0.8波动，氧含量越高则收得率越低。

实施例1

本实施例提供合金包芯线的成分为稀土金属铈39.7wt.％，钛金属59.8wt.％，杂质0.5wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S11，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S12，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为50×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S13，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加1.2kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

实施例2

本实施例提供合金包芯线的成分为稀土金属镧La38.1wt.％，钛金属61.8wt.％和杂质0.1wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S21，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S22，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为30×10^-6，硫含量为0.012wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S23，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加1.5kg合金包芯线，底吹氩气搅拌8min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

实施例3

本实施例提供合金包芯线的成分为稀土金属铈Ce20.5％、稀土金属镧La20.4wt.％、钛金属58.7wt.％和杂质0.4wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S31，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S32，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为50×10^-6，硫含量为0.02wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S33，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加0.8kg合金包芯线，底吹氩气搅拌12min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例1

本对比例与实施例1的合金包芯线的成分相同，其区别在于，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S111，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S112，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为100×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S113，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加1.5kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例2

本对比例与实施例1的合金包芯线的成分相同，其区别在于，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S211，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S212，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为20×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S213，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加1.2kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例3

本对比例与实施例1的合金包芯线的成分相同，其区别在于，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S311，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S312，粗炼的钢水转炉时，采用铝脱氧，其中氧含量为10×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于450×10^-6。

S313，将脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加1.2kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例4

本对比例采用钛铁合金和稀土铈包芯线代替合金包芯线，其中钛铁合金中Ti含量为55wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S411，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S412，粗炼的钢水转炉时，采用铝脱氧，其中氧含量为10×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于450×10^-6。

S413，将脱氧的钢水转入钢包中，以每吨钢水添加0.7kg钛铁合金，然后加入稀土铈包芯线0.4kg，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，稀土铈包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例5

本对比例采用钛铁合金和稀土铈包芯线代替合金包芯线，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S511，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S512，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，其中氧含量为50×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S513，将弱脱氧的钢水转入钢包中，以每吨钢水添加0.7kg钛铁合金，然后加入稀土铈包芯线0.4Kg，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例6

本对比例提供合金包芯线的成分为稀土金属铈Ce20％、钛金属79.8％和杂质0.2wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S611，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S612，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为50×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S613，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加0.9Kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

对比例7

本对比例提供合金包芯线的成分为稀土金属铈Ce74.8％、钛金属25％，杂质0.2wt.％，应用于氧化物冶金的具体过程为：

S711，将铁水和废钢放入炼钢炉中，进行熔化、扒渣、氧化，脱碳，得到粗炼的钢水。

S712，粗炼的钢水转炉时，采用硅和锰元素弱脱氧，得到弱脱氧的钢水，其中氧含量为50×10^-6，硫含量为0.008wt.％，酸溶铝含量小于50×10^-6。

S713，将弱脱氧的钢水转入钢包中，每吨钢水添加2.4kg合金包芯线，底吹氩气搅拌10min，氩气的搅拌速率不吹开表面炉渣，合金包芯线混匀后在20min内开始连铸，连铸成钢材。

将实施例1～3与对比例1～7中所制备的钢材进行力学性能和夹杂物粒径分布检测实验，其结果如下表所示：

表1

	屈服强度/Mpa	伸长率％
			实施例1	427	29
实施例2	419	27
			实施例3	412	25
对比例1	379	19
			对比例2	367	18
对比例3	356	17
			对比例4	359	17
对比例5	381	19
			对比例6	371	18
对比例7	351	16

表2

请一并参阅图1～图3，为实施例1添加合金包芯线生产的钢材，由图2可以看出钢材中复合夹杂促进大量晶内针状铁素体的生成，图3中钢材的金相组织为；

一般来说，直径超过10μm的夹杂物可能对钢水质量产生不利影响，而能起到有利作用的是直径小于5μm尤其是小于3μm的夹杂物。如夹杂物直径过大，在钢材进行后续加工过程中，夹杂物四周容易造成应力集中，从而使得钢板出现裂纹，造成大量废品。

对比实施例1、实施例2、实施例3可以看出，当钢水中自由氧含量在30～50ppm时，添加合金包芯线有利于促进钢水中小于10μm的显微夹杂物的生成。钢水中大量小于10μm的显微夹杂物，特别是小于5μm的显微夹杂物的生成有利于细化晶粒，从而提高钢材屈服强度和伸长率。

与实施例1相比，对比例1和对比例2分别在较高的氧含量100ppm和较低的氧含量20ppm条件下添加合金包芯线，均不利于小于10μm的显微夹杂物的生成。当氧含量过高时大于60ppm添加合金包芯线，容易生成大于10μm的夹杂物，在底吹氩气搅拌过程中部分上浮去除。当氧含量过低小于30ppm时添加合金包芯线，无法提供生成大量小于10μm的显微夹杂物所需要的氧。

与实施例1相比，对比例3在采用铝强脱氧后添加合金包芯线。对比例4在采用铝强脱氧后添加钛铁合金和稀土金属包芯线。由于在采用铝强脱氧后钢水中残余氧含量很低小于10ppm，且钢中酸溶铝含量大于450ppm，导致钢水中夹杂物以三氧化二铝为主，难以生成大量小于10μm的含钛金属显微夹杂物，无法起到氧化物冶金效果。

对比例5中采用钛铁合金和稀土金属包芯线代替合金包芯线，在加入钛铁合金后再加入稀土金属包芯线进行该处理，效果比直接采用合金包芯线差。一般氧化物冶金过程中要求在加入钛铁合金后5min内加入稀土包芯线，并且间隔时间越短，夹杂物改性的效果越好。而将钛铁合金和稀土金属包芯线分开添加，其操作难度较大，控制上存在一些困难，且效果可能会存在较大波动。

对比例6和对比例7中，在计算包芯线的添加量时主要是根据钢中Ti含量要求范围进行调整。在对比例6中，稀土金属的添加量相对比实施例1低，夹杂物改性不完全。在对比例7中，稀土金属的添加量相对比实施例1过高，导致生成大量稀土金属夹杂物；均未能达到最佳处理效果。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改—等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种合金包芯线，其特征在于，包括：包覆层和包覆于所述包覆层内的包芯，所述包芯包括稀土金属和钛金属。

2.根据权利要求1所述的合金包芯线，其特征在于，所述稀土金属为铈金属和/或镧金属。

3.根据权利要求1所述的合金包芯线，其特征在于，所述包芯以重量百分数计包括稀土金属38～42wt.％和钛金属58～62wt.％。

4.根据权利要求3所述的合金包芯线，其特征在于，所述包芯以重量百分数计包括稀土金属39.7wt.％和钛金属59.8wt.％。

5.根据权利要求1所述的合金包芯线，其特征在于，所述包覆层为厚度1～3mm的空心层，其材质为低碳钢或纯铁。

6.权利要求1～5任一项所述的合金包芯线在氧化物冶金中的应用。

7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，包括以下步骤：

将粗炼的钢水进行弱脱氧，得到弱脱氧的钢水；

于弱脱氧的钢水中加入所述合金包芯线并搅拌，搅拌后将钢水进行连铸。

8.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，于钢水中添加所述合金包芯线的含量为0.8～1.5kg/t钢水。

9.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，所述粗炼的钢水中的酸溶铝含量小于50×10^-6，硫含量为0.008wt.％～0.02wt.％；和/或

所述弱脱氧的钢水中的自由氧含量为30～60ppm。

10.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，所述搅拌为底吹氩气搅拌，搅拌时间为8～12min，搅拌后20min以内开始连铸。

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