CN117107147A - 一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高碳钢线材夹杂物塑性化控制方法，包括：1：转炉或电炉出钢，采用金属锰、碳粉脱氧，不加造渣料，2：出钢后采用碳化硅对渣面进行脱氧保护，3：然后运至LF精炼，精炼合金成分全部命中后再加合成渣，控制底吹流量，减弱渣金反应，减少CaO进入钢水，4：控制耐材、合金中的氧化铝和金属铝含量，减少夹杂物中氧化铝、氧化镁含量，获得Al2O3≤15%、CaO≤20%，SiO2≥45%、MnO≥20%，类超低熔点夹杂物；5：LF只做升温，然后运至RH进行处理，加硅铁合金时，提高真空室压力，降低提升气体流量，减弱钢水的循环，减少Si对MnO还原，获得高SiO2、MnO含量的超低熔点夹杂物。
Description
技术领域
本发明涉及一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，属于炼钢的技术领域。
背景技术
高强弹簧钢对杂质元素含量、夹杂物、偏析、组织、脱碳、表面质量等均有非常高的技术要求，直接影响到弹簧的疲劳寿命。为了得到高强度、高性能的弹簧钢，需要提高其生产过程中的杂质元素、夹杂物控制水平；解决连铸过程中铸坯成分不均匀及内部和表面质量问题；控制轧钢过程中脱碳、组织均匀性及表面质量等问题。钢中夹杂物的影响已成为目前高强弹簧钢失效最主要的原因之一。提高高强弹簧钢的疲劳性能必须控制钢中的非金属夹杂物。钢中的夹杂物种类繁多，在生产上是很难做到同时对多种类的夹杂物减少，加上极其高生产要求要求，不仅生产过程的损耗大，而且造成成品合格率较低，严重的生产浪费。
公告号为CN 104056871 B专利号为一种用于控制夹杂物的弹簧钢线材生产工艺的专利，公开通过采用Si/Mn 脱氧冶炼工艺，尽量控制钢中的Al、Ca含量，增加夹杂物中MgO含量，获得低熔点 CaO·SiO2·Al2O3系夹杂物；在冶炼过程中，通过脱氧控制、二次精炼工艺，得到夹杂物的目标控制范围为 SiO2：40-70%，Al2O3：10-25%，CaO：20-50% ；CaO与SiO2含量的比值为0.2-1.0，此时夹杂物的尺寸大部分可控制在5μm以下。该方法虽然是控制了夹杂物的尺寸，但是由于控制夹杂物中MgO、Al2O3含量来获得低熔点夹杂，会导致Al2O3、镁铝尖晶石类脆性夹杂物不可控，其对弹簧钢线材的抗疲劳断裂影响仍然是致命的。
公告号为CN 106191652 B，名称为一种降低弹簧钢夹杂物的冶炼方法的专利，公开了：包括如下步骤：1)高拉碳工艺进行冶炼，2)吹氩处理，3)LF炉精炼，4)真空处理，5)LF软吹，6)轧制弹簧钢，尤其是，高拉碳工艺进行冶炼时采用无铝脱氧，LF炉精炼时采用低碱度渣工艺。通过冶炼时控制脱氧深度，从而降低氧化物的含量，低碱度渣工艺利于夹杂物塑性化，塑性化的夹杂物易于聚合长大，二次精炼软吹时利于上浮去除，从而实现控制弹簧钢非金属夹杂物级别的目的，完全解决因为夹杂物超标而导致改判的问题，大大降低了生产成本。但是该工艺主要通过本身塑性的夹杂物聚合长大，然后将其去除，但是对于钢水或铁水中带来的Al、Ti等杂质元素未做控制，同时也为对耐材、辅料等进一步管控，无法彻底获得塑性化夹杂物，也没有抑制或减少脆性夹杂物的含量，并没有从根本上解决有害夹杂物的含量问题。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其具体技术方案如下：
一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，按KR脱硫—冶炼—LF精炼—RH真空—连铸工艺流程进行生产，其特征在于，所述高强弹簧钢线材的成分按质量百分比为：C：0.50-0.60%、Si：1.35-1.55%、Mn：0.60-0.80%、Cr：0.55-0.75%、V：0.1-0.2%、P≤0.012%、S≤0.005%、T.O≤0.0015%、N≤0.0035%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，其余为Fe和其它不可避免的杂质；具体操作步骤如下：
步骤1：KR铁水预处理，经KR铁水预处理后，获得S含量≤0.0020%的铁水，兑入转炉冶炼；
步骤2：转炉或电炉冶炼，冶炼结束出钢，出钢15%时，加入1.5-2.5kg/t的碳化硅、金属锰、低碳铬铁、钒铁脱氧合金化，出钢85%以上时，加入碳粉，出钢结束后，向钢包表面加入碳化硅、硅酸钙合成渣，对炉渣脱氧及造渣，然后运至LF处理；
步骤3：LF精炼，通电升温，并将钢水中C、Mn、Cr、V元素调整达到目标成分，并加碳化硅对炉渣进行扩散脱氧，钢水温度达标后，向钢包渣面加入均匀铺洒石灰，然后运至RH真空处理；
步骤4：RH真空处理，钢水到达处理位后，按顺序开三台水环泵、四台蒸汽泵抽真空处理，提升气体流量120-150Nm3/h，真空度≤1mbar，循环处理时间≥10min，然后关闭三台蒸汽泵，提升气体流量降至80-100Nm3/h，低钛低铝硅铁合金化，加完后循环时间≥8min，破空出钢，运至连铸浇注；
步骤5：连铸，钢水运至连铸镇静10min以上开浇，全程保护浇注。
进一步的，所述步骤2，转炉冶炼终点温度1620-1660℃、C：0.04-0.08%质量百分比、O：0.035-0.065%质量百分比。
进一步的，所述步骤2，转炉出钢过程加入金属锰6.5-7.5kg/t、低碳铬铁9-11kg/t、钒铁2.5-3.5kg/t、碳粉5-6kg/t，出钢过程双透气砖钢包最大透气砖底吹流量800-1000NL/min，最小透气砖流量为最大流量的30-50%；出钢结束加入碳化硅1.0-1.5kg/t、硅酸钙合成渣10-15kg/t，钢包双透气砖底吹流量300-500NL/min，保持一致。
进一步的，金属锰中Mn元素含量≥99%、Ti含量≤0.003%、Al含量≤0.005%、P含量≤0.007%、S含量≤0.003%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
碳化硅中SiC含量≥98%，以及其它不可避免的杂质元素；
低碳铬铁中Cr含量55-60%、C含量≤1.8%、S含量≤0.006%、P含量≤0.013%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
钒铁中V含量45-50%，C含量≤1.6%、S含量≤0.008%、P含量≤0.015%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
进一步的，所述转炉出钢结束加入的合成渣成分包括：CaO：35-45%、SiO2：40-50%、CaF2：1-3%、MnO：1-3%、MgO≤3%、Al2O3≤1.5%，以及其他不可避免的杂质组分，碱度CaO/SiO2=0.65-0.85，物相中硅酸一钙占比80-90%，其余为SiO2、CaO、CaF2、MnO及不可避免的相。
进一步的，所述步骤3，LF精炼过程钢包双透气砖底吹流量均保持一致，通电升温底吹流量250-350NL/min，调整合金成分底吹流量300-400NL/min，炉渣脱氧和成分调整底吹流量150-250NL/min。
进一步的，所述步骤3，LF精炼炉渣脱氧加入碳化硅1.0-1.5kg/t，出钢时加入石灰4-6kg/t，石灰中CaO含量≥95%，以及其它不可避免的组分，出钢时炉渣碱度CaO/SiO2=1.0-1.5，渣中MnO含量3-6%，钢水温度1570-1590℃。
进一步的，所述步骤4，RH真空处理关闭三台蒸汽泵后，真空室压力上升至30mbar以上，低钛低铝硅铁加入量16.5-18.5kg/t，RH出钢温度1510-1540℃。
进一步的，所述低钛低铝硅铁中Si质量百分比含量75-80%、Al质量百分比含量≤0.004%、Ti质量百分比含量≤0.002%、P质量百分比含量≤0.01%、S质量百分比含量≤0.005%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
进一步的，所述连铸过程所用的连铸中间包内壁镁质喷涂料成分包括MgO≥80%，Al2O3≤3%，SiO2：1-3%，以及其它不可避免的组分；所用的塞棒、浸入式水口材质为镁碳质，塞棒棒头成分以质量百分数计，MgO含量70-80%，ZrO2：5-10%，C≤10%，Al2O3含量≤1.5%，SiC含量1-3%，以及其它不可避免的组分；浸入式水口内壁厚度5-7mm，成分以质量百分数计，包括MgO：75-80%、C：6-10%，SiC：3-5%，Al2O3≤1.5%，以及其它不可避免的组分。
进一步的，上述生产方法得到的中间包钢水中夹杂物主要为低熔点硅酸盐类夹杂物，1μm以上夹杂物平均组分质量百分含量，Al2O3≤15%、CaO≤20%，SiO2≥45%、MnO≥20%，以及少量其它成分，98%以上夹杂物熔点在1400℃以下，尺寸≤25μm；氧化铝、镁铝尖晶石类脆性夹杂物数量≤0.003个/mm2，尺寸≤5μm。
本发明冶炼工艺的原理如下：
首先，在转炉出钢时加入碳化硅、金属锰作为主要脱氧元素对钢水进行脱氧，碳化硅中C、Si元素同时对钢水进行脱氧，可以减少Si元素的氧化，并控制碳化硅加入量，同时加入足量的金属锰，钢水中主要形成SiO2-MnO类低熔夹杂物。同时出钢过程不加入合成渣，避免钢水混冲造成卷渣，减少渣中CaO组分进入钢水形成夹杂物。另外，在出钢结束加入硅酸钙合成渣，控制小底吹流量，促进脱氧产物的上浮去除，同时避免卷渣问题的发生，控制夹杂物中的CaO组分等。
其次，转炉出钢和LF精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，精炼过程采用中小底吹，减弱渣系反应。碳化硅脱氧过程中生产SiO2组分，进一步降低炉渣碱度，可减弱渣中CaO向钢水中传输，此外，由于合成渣中硅酸钙为硅酸一钙相，非常稳定，不易进入钢水，对硅锰类夹杂物进行改性。同时，合金、钢包及连铸耐材等，均选用高质量材质，减少了氧化铝、氧化钛等进入钢水，耐材抗侵蚀能力也显著提升，对控制外来脆性夹杂物极为有利。
再次，LF精炼后期在渣面加入适量细粉石灰，便于快速熔入炉渣，提高炉渣碱度，同时开小底吹搅拌，避免卷渣。炉渣碱度适当提高后，对后续钢水脱氧、吸附夹杂物非常有利。RH真空处理过程先采用大抽气能力开始深真空循环脱气及去除夹杂物，然后关闭三台蒸汽泵及降低提升气体流量，降低钢水循环通量，减少对耐材的冲刷侵蚀，同时加入低钛低铝硅铁进行合金化，此时加入硅合金，与夹杂物中MnO等反应时间变短，可以获得高MnO含量的夹杂物，对夹杂物熔点降低非常有利，综合获得低气体含量、高纯净度、超低熔点夹杂物的钢水。
最后，在连铸浇注过程中，首先镇静处理，促进RH破空过程中钢水表面扰动卷入的大夹杂物上浮。另外，连铸中间包、三大件全部采用低氧化铝含量、高镁质耐材，提高抗侵蚀能力，避免外来夹杂物的产生，连铸工序耐材侵蚀进入钢水的外来夹杂物不易上浮去除，因此，连铸耐材质量的控制对减少脆性高熔点夹杂物尤为重要。
本发明的有益效果是：
本发明转炉或电炉出钢，采用金属锰、碳粉脱氧，不加造渣料，出钢后采用碳化硅对渣面进行脱氧保护，并加入硅酸一钙合成渣稳定炉渣成分，然后运至LF精炼。精炼合金成分全部命中后再加适量石灰调节炉渣碱度，控制底吹流量，减弱渣金反应，减少CaO进入钢水，控制耐材、合金中氧化铝和金属铝含量，减少夹杂物中氧化铝、氧化镁含量，获得低氧化铝、氧化钙含量的SiO2-MnO类超低熔点夹杂物；钢水成分、温度均达标后然后运至RH进行处理，加硅铁合金时，提高真空室压力，降低提升气体流量，减弱钢水的循环，减少Si对MnO还原，获得超低熔点的SiO2-MnO类夹杂物。
本发明使得在炼钢过程中生成塑性化夹杂物，大幅减少脆性夹杂，避免高强弹簧钢疲劳断裂问题的发生，使得高强弹簧钢整体的性能得到显著提升。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
结合附图1可见，本高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，按KR脱硫—冶炼—LF精炼—RH真空—连铸工艺流程进行生产，高强弹簧钢线材的成分按质量百分比为：C：0.50-0.60%、Si：1.35-1.55%、Mn：0.60-0.80%、Cr：0.55-0.75%、V：0.1-0.2%、P≤0.012%、S≤0.005%、T.O≤0.0015%、N≤0.0035%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，其余为Fe和其它不可避免的杂质；具体操作步骤如下：
步骤1：KR铁水预处理，经KR铁水预处理后，获得S含量≤0.0020%的铁水，兑入转炉冶炼。
步骤2：转炉或电炉冶炼，冶炼结束出钢，出钢15%时，加入1.5-2.5kg/t的碳化硅、金属锰、低碳铬铁、钒铁脱氧合金化，出钢85%以上时，加入碳粉，出钢结束后，向钢包表面加入碳化硅、硅酸钙合成渣，对炉渣脱氧及造渣，然后运至LF处理。
转炉冶炼终点温度1620-1660℃、C：0.04-0.08%质量百分比、O：0.035-0.065%质量百分比。
转炉出钢过程加入金属锰6.5-7.5kg/t、低碳铬铁9-11kg/t、钒铁2.5-3.5kg/t、碳粉5-6kg/t，出钢过程双透气砖钢包最大透气砖底吹流量800-1000NL/min，最小透气砖流量为最大流量的30-50%；出钢结束加入碳化硅1.0-1.5kg/t、硅酸钙合成渣10-15kg/t，钢包双透气砖底吹流量300-500NL/min，保持一致。
表1冶炼主要参数
金属锰中Mn元素含量≥99%、Ti含量≤0.003%、Al含量≤0.005%、P含量≤0.007%、S含量≤0.003%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
碳化硅中SiC含量≥98%，以及其它不可避免的杂质元素；
低碳铬铁中Cr含量55-60%、C含量≤1.8%、S含量≤0.006%、P含量≤0.013%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
钒铁中V含量45-50%，C含量≤1.6%、S含量≤0.008%、P含量≤0.015%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
转炉出钢结束加入的合成渣成分包括：CaO：35-45%、SiO2：40-50%、CaF2：1-3%、MnO：1-3%、MgO≤3%、Al2O3≤1.5%，以及其他不可避免的杂质组分，碱度CaO/SiO2=0.65-0.85，物相中硅酸一钙占比80-90%，其余为SiO2、CaO、CaF2、MnO及不可避免的相。
步骤3：LF精炼，通电升温，并将钢水中C、Mn、Cr、V元素调整达到目标成分，并加碳化硅对炉渣进行扩散脱氧，钢水温度达标后，向钢包渣面加入均匀铺洒石灰，然后运至RH真空处理。
LF精炼过程钢包双透气砖底吹流量均保持一致，通电升温底吹流量250-350NL/min，调整合金成分底吹流量300-400NL/min，炉渣脱氧和成分调整底吹流量150-250NL/min。
LF精炼炉渣脱氧加入碳化硅1.0-1.5kg/t，出钢时加入石灰4-6kg/t，石灰中CaO含量≥95%，以及其它不可避免的组分，出钢时炉渣碱度CaO/SiO2=1.0-1.5，渣中MnO含量3-6%，钢水温度1570-1590℃。
表2 LF精炼过程主要参数
步骤4：RH真空处理，钢水到达处理位后，按顺序开三台水环泵、四台蒸汽泵抽真空处理，提升气体流量120-150Nm3/h，真空度≤1mbar，循环处理时间≥10min，然后关闭三台蒸汽泵，提升气体流量降至80-100Nm3/h，低钛低铝硅铁合金化，加完后循环时间≥8min，破空出钢，运至连铸浇注。
RH真空处理关闭三台蒸汽泵后，真空室压力上升至30mbar以上，低钛低铝硅铁加入量16.5-18.5kg/t，RH出钢温度1510-1540℃。
低钛低铝硅铁中Si质量百分比含量75-80%、Al质量百分比含量≤0.004%、Ti质量百分比含量≤0.002%、P质量百分比含量≤0.01%、S质量百分比含量≤0.005%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
所述钢包砖为镁碳砖，其中Al2O3≤2.0%，C含量≤3%，其余为不可避免的杂质组分；
RH真空炉的浸渍管、底部槽所用耐材为镁铬超低碳砖，其中C含量≤2.0%，MgO：80-90%，Cr2O3：10-15%，镁铝尖晶石≤3%，以及其它不可避免的组分。
表3 RH处理过程主要工艺参数
步骤5：连铸，钢水运至连铸镇静10min以上开浇，全程保护浇注。
连铸过程所用的连铸中间包内壁镁质喷涂料成分包括MgO≥80%，Al2O3≤3%，SiO2：1-3%，以及其它不可避免的组分；所用的塞棒、浸入式水口材质为镁碳质，塞棒棒头成分以质量百分数计，MgO含量70-80%，ZrO2：5-10%，C≤10%，Al2O3含量≤1.5%，SiC含量1-3%，以及其它不可避免的组分；浸入式水口内壁厚度5-7mm，成分以质量百分数计，包括MgO：75-80%、C：6-10%，SiC：3-5%，Al2O3≤1.5%，以及其它不可避免的组分。
表4 连铸镇静时间
通过上述实施例1-5的参数选择控制，得到的高强弹簧钢符合预期的性能要求。
本发明还申请保护上述生产方法得到的中间包钢水中夹杂物主要为低熔点硅酸盐类夹杂物，1μm以上夹杂物平均组分质量百分含量，Al2O3≤15%、CaO≤20%，SiO2≥45%、MnO≥20%，以及少量其它成分，98%以上夹杂物熔点在1400℃以下，尺寸≤25μm；氧化铝、镁铝尖晶石类脆性夹杂物数量≤0.003个/mm2，尺寸≤5μm。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (11)
1.一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，按KR脱硫—冶炼—LF精炼—RH真空—连铸工艺流程进行生产，其特征在于，所述高强弹簧钢线材的成分按质量百分比为：C：0.50-0.60%、Si：1.35-1.55%、Mn：0.60-0.80%、Cr：0.55-0.75%、V：0.1-0.2%、P≤0.012%、S≤0.005%、T.O≤0.0015%、N≤0.0035%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，其余为Fe和其它不可避免的杂质；具体操作步骤如下：
步骤1：KR铁水预处理，经KR铁水预处理后，获得S含量≤0.0020%的铁水，兑入转炉冶炼；
步骤2：转炉或电炉冶炼，冶炼结束出钢，出钢15%时，加入1.5-2.5kg/t的碳化硅、金属锰、低碳铬铁、钒铁脱氧合金化，出钢85%以上时，加入碳粉，出钢结束后，向钢包表面加入碳化硅、硅酸钙合成渣，对炉渣脱氧及造渣，然后运至LF处理；
步骤3：LF精炼，通电升温，并将钢水中C、Mn、Cr、V元素调整达到目标成分，并加碳化硅对炉渣进行扩散脱氧，钢水温度达标后，向钢包渣面加入均匀铺洒石灰，然后运至RH真空处理；
步骤4：RH真空处理，钢水到达处理位后，按顺序开三台水环泵、四台蒸汽泵抽真空处理，提升气体流量120-150Nm3/h，真空度≤1mbar，循环处理时间≥10min，然后关闭三台蒸汽泵，提升气体流量降至80-100Nm3/h，低钛低铝硅铁合金化，加完后循环时间≥8min，破空出钢，运至连铸浇注；
步骤5：连铸，钢水运至连铸镇静10min以上开浇，全程保护浇注。
2.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述步骤2，转炉冶炼终点温度1620-1660℃、C：0.04-0.08%质量百分比、O：0.035-0.065%质量百分比。
3.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述步骤2，转炉出钢过程加入金属锰6.5-7.5kg/t、低碳铬铁9-11kg/t、钒铁2.5-3.5kg/t、碳粉5-6kg/t，出钢过程双透气砖钢包最大透气砖底吹流量800-1000NL/min，最小透气砖流量为最大流量的30-50%；出钢结束加入碳化硅1.0-1.5kg/t、硅酸钙合成渣10-15kg/t，钢包双透气砖底吹流量300-500NL/min，保持一致。
4.根据权利要求3所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述金属锰中Mn元素含量≥99%、Ti含量≤0.003%、Al含量≤0.005%、P含量≤0.007%、S含量≤0.003%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
碳化硅中SiC含量≥98%，以及其它不可避免的杂质元素；
低碳铬铁中Cr含量55-60%、C含量≤1.8%、S含量≤0.006%、P含量≤0.013%，其余为铁和不可避免的杂质元素；
钒铁中V含量45-50%，C含量≤1.6%、S含量≤0.008%、P含量≤0.015%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
5.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述转炉出钢结束加入的合成渣成分包括：CaO：35-45%、SiO2：40-50%、CaF2：1-3%、MnO：1-3%、MgO≤3%、Al2O3≤1.5%，以及其他不可避免的杂质组分，碱度CaO/SiO2=0.65-0.85，物相中硅酸一钙占比80-90%，其余为SiO2、CaO、CaF2、MnO及不可避免的相。
6.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述步骤3，LF精炼过程钢包双透气砖底吹流量均保持一致，通电升温底吹流量250-350NL/min，调整合金成分底吹流量300-400NL/min，炉渣脱氧和成分调整底吹流量150-250NL/min。
7.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述步骤3，LF精炼炉渣脱氧加入碳化硅1.0-1.5kg/t，出钢时加入石灰4-6kg/t，石灰中CaO含量≥95%，以及其它不可避免的组分，出钢时炉渣碱度CaO/SiO2=1.0-1.5，渣中MnO含量3-6%，钢水温度1570-1590℃。
8.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述步骤4，RH真空处理关闭三台蒸汽泵后，真空室压力上升至30mbar以上，低钛低铝硅铁加入量16.5-18.5kg/t，RH出钢温度1510-1540℃。
9.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述低钛低铝硅铁中Si质量百分比含量75-80%、Al质量百分比含量≤0.004%、Ti质量百分比含量≤0.002%、P质量百分比含量≤0.01%、S质量百分比含量≤0.005%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
10.根据权利要求1所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，所述连铸过程所用的连铸中间包内壁镁质喷涂料成分包括MgO≥80%，Al2O3≤3%，SiO2：1-3%，以及其它不可避免的组分；所用的塞棒、浸入式水口材质为镁碳质，塞棒棒头成分以质量百分数计，MgO含量70-80%，ZrO2：5-10%，C≤10%，Al2O3含量≤1.5%，SiC含量1-3%，以及其它不可避免的组分；浸入式水口内壁厚度5-7mm，成分以质量百分数计，包括MgO：75-80%、C：6-10%，SiC：3-5%，Al2O3≤1.5%，以及其它不可避免的组分。
11.根据权利要求1-9任一所述的一种高强弹簧钢夹杂物塑性化控制方法，其特征在于，上述生产方法得到的中间包钢水中夹杂物主要为低熔点硅酸盐类夹杂物，1μm以上夹杂物平均组分质量百分含量，Al2O3≤15%、CaO≤20%，SiO2≥45%、MnO≥20%，以及少量其它成分，98%以上夹杂物熔点在1400℃以下，尺寸≤25μm；氧化铝、镁铝尖晶石类脆性夹杂物数量≤0.003个/mm2，尺寸≤5μm。
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