CN106086594B - 一种Ti‑IF钢的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及超低碳钢的生产,具体涉及一种高品质Ti‑IF钢的制备方法。本发明方法包括如下步骤:a、转炉工序:在冶炼前、中期,向转炉中加入冷却剂;转炉冶炼终点向炉内加入高镁石灰和改质剂稠渣处理,出钢;出钢后向钢包中加入活性石灰和调渣剂;b、LF炉精炼:钢水到达处理位,加活性石灰和调渣剂;c、RH精炼:向真空室内加入钢水深脱碳剂;之后加入调渣剂;再进行钛的合金化处理;d、板坯连铸:连铸加入中间包覆盖剂。本发明制备方法可实现高品质Ti‑IF中钛的收得率由之前的50~76%提高到84%~90%,成品[C]≤0.0020%的工业应用效果,本方法简单、易操作,生产成本低,适宜于大生产。
Description
技术领域
本发明涉及超低碳钢的生产,具体涉及一种高品质Ti-IF钢的制备方法。
背景技术
钛在钢中能使钢的内部组织致密、细化晶粒度;降低时效敏感性及冷脆性;改善焊接性能。
在钢中,钛是仅次于铝的活泼元素,在精炼或连铸过程中及易被钢水中、熔渣中以及空气中的氧所氧化,导致钢中钛元素收得率不稳定、成分波动范围大,如反应式(1)~式(3)所示:
[Ti]+4[O]=(TiO2) (1)
2(MnO)+[Ti]=[Mn]+(TiO2) (2)
2(FeO)+[Ti]=2[Fe]+(TiO2) (3)
由于发生了式(1)~式(3)的反应,导致钢中钛烧损严重,且不能稳定控制,钢种因为钛成分不达标而改钢。另外,反应生成的氧化钛夹杂物残留在钢中形成新的夹杂物,导致钢水洁净度降低,钢质变差。国内外研究表明,钢中的成分波动大还会导致产品性能不稳定,尤其是对于高品质的特种用钢,对于产品性能的稳定性提出了非常严格的要求,从而对于钢中各项成分的稳定性也提出了非常严格的要求,因此,稳定控制钢中钛等各合金元素含量,对于稳定产品性能,以及高品质钢的开发具有重要作用。
申请号为“201410242713.9”,发明名称为“一种新型中间包覆盖剂”,公开了一种高碱度覆盖剂的成分,包括活性石灰:40~70份、膨胀蛭石:15~30份、钠长石:15~30份、石灰石:5~10份。该专利主要成分为高熔点的氧化钙,碱度较高且覆盖剂熔点较高,导致覆盖剂粘度较高,流动性差,吸收夹杂物的能力较差。
申请号为“201410634412.0”,发明名称为“一种碱性中间包覆盖剂”,公开了一种碱性覆盖剂该覆盖剂组成为:石墨:6~18%、萤石:6~10%、CaO:19~52%,SiO2≤6%,Al2O3:21~26%,MgO≤8%,水份≤0.5%,(CaO+MgO)/SiO 2在1.0~1.5之间。该覆盖剂通过加入了大量的石墨以及萤石,同时将覆盖剂碱度,(CaO+MgO)/SiO2控制在1.0~1.5的低碱度区域内,使覆盖剂具有适宜的熔点和良好的铺展性。另外,由于加入了大量的石墨,导致该覆盖剂无法在超低碳钢上运用,同时加入了6~10%的萤石不仅对钢包等设备耐材具有严重的侵蚀,同时也不环保。
申请号为“201010208286.4”,发明名称为“超低碳铝硅镇静钢的极低Ti控制方法”,公开了一种化学成分重量百分比为:C≤0.005%、Si 0.1~3.4%;Mn 0.1~0.5%、P≤0.2%、S≤0.002%、Al 0~1.2%、N≤0.005%,Ti≤0.0015%,余量为Fe及不可避免的夹杂的超低碳铝硅镇静钢,经过铁水预处理、冶炼、精炼RH冶炼和浇注成坯后获得;其中,对钢包顶渣进行改质处理,添加钙铝基改质剂,0.6~1.7kg/t钢,确保精炼RH脱碳结束时,钢包顶渣成分T.Fe含量≥5%、Al2O3含量≤23%的控制要求;精炼RH脱碳结束时,采用硅铁、铝铁或锰铁进行脱氧、合金化,然后进行深脱硫,脱硫率50~75%。该专利通过控制顶渣化学成分,以及控制脱硫率50~75%之间,钢包顶渣成分T.Fe含量≥5%、Al2O3含量≤23%来控制铸坯中Ti的含量。
可见,现有技术均是对某一个辅料或者合金的研究,也未从炼钢全工艺流程进行研究。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高品质Ti-IF的生产方法。
本发明一种Ti-IF钢的制备方法,包括如下步骤:
a、转炉工序:在冶炼前、中期,向转炉中加入冷却剂;转炉冶炼终点向炉内加入4~6kg/t钢的高镁石灰和1~3kg/t钢的改质剂进行稠渣处理2~4min后,出钢,确保钢包净空400~600mm;吹炼结束至出钢进行底吹氩气1~3min,单砖流量为60~80Nm3/h;转炉终点控制C为0.06~0.08wt%,终点钢渣中TFe为10~18wt%;转炉出钢后向钢包中加入1~4kg/t钢的活性石灰和1~4kg/t钢的调渣剂;出钢后转炉下渣量控制在钢包渣厚≤60mm;
b、LF炉精炼:钢水到达处理位,加入1~3kg/t钢的活性石灰和1~3kg/t钢的调渣剂;钢包底吹氩气,氩气流量为400~800NL/min;加热过程中防止钢水裸露;
c、RH精炼:RH脱碳处理4~8min时,向真空室内加入钢水深脱碳剂0.5~2.5kg/t钢;RH处理全程钢包底吹氩气;RH真空处理结束后,向钢包表面加入1~2kg/t钢的调渣剂,调渣后钢包渣中氧化铁≤2wt%,CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1,Al2O3为20~40wt%,SiO2≤10wt%;调渣剂加入反应1~3min后,加入钛线,进行钛的合金化;
d、板坯连铸:连铸采用改进型长水口进行浇铸;大包到中间包采用长水口和保护套管,长水口吹氩+密封圈;大包开浇前先套长水口,禁止敞浇;浇注过程中中间包钢液重量保持在20t以上;连铸中加入中间包覆盖剂;其中,所述改进型长水口为双氩封水口;所述中间包覆盖剂为铝酸钙系中间包覆盖剂和蛭石。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中a步骤中冷却剂为含铁渣钢。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中c步骤中所述钢水深脱碳剂由以下重量百分比成分组成:CaO 10~30%,Al2O3 10~30%,FeO≥60%,CaF2 0~6%,SiO2≤5%,MgO≤5%,P<0.10%,S<0.15%,余量为不可避免的杂质,其中,CaO/Al2O3的范围为12CaO·7Al2O3~3CaO·Al2O3。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述钢水深脱碳剂是将刚玉渣、生石灰、氧化铁皮、萤石、无碳粘结剂混合均匀,压制成直径为20~30mm球状。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述氧化铁皮、无碳粘结剂的粒度均为100~600nm,刚玉渣、生石灰、萤石的粒度均为1~3mm。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中c步骤中所述进行钛的合金化具体为:喂钛线速度为4~8m/s,喂线过程钢包不吹氩;喂线结束后钢包底部吹氩气,吹氩时间为4~6min;吹氩结束后上连铸浇注。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述钛线为钛复合包芯线;其芯粉主要化学成分为:TiFe:30~70wt%,Al粉:20~40wt%,铁钙粉0~20wt%,芯粉粒度为0.1~2mm;钛线外皮为中、低碳钢钢皮。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中d步骤中所述中间包覆盖剂加入方式为:中包开浇第一炉一次性加入500~800kg铝酸钙系中间包覆盖剂;开浇第二炉开始,加入20~60kg的蛭石。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中铝酸钙系中间包覆盖剂由以下重量百分比成分组成:CaO:25~40%,SiO2≤6%,MgO≤5%,Al2O3:20~35%,TFe≤2%,水分≤0.5%,余量为不可避免的杂质;且其中CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:本发明涉及一种低成本、高品质Ti-IF钢的制备方法,该方法通过控制转炉工艺参数;制定转炉出钢与LF精炼分布调渣的钢包顶渣改质工艺,将精炼结束钢包顶渣成分控制在:氧化铁≤2wt%,CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1,Al2O3为20~40wt%,SiO2≤10wt%;制定有利于钛收得率稳定的合金化工艺技术路线以及合金加入方式,制定了连铸保护浇注工艺技术方案,最终实现了高品质Ti-IF钢中成品钛的收得率由之前的50~76%提高到84%~90%,成品中C含量≤0.002wt%以下的工业应用效果。本发明对于稳定生产超低碳的IF钢以及稳定钢中钛含量和产品性能具有重要作用,本方法简单、易操作,生产成本低,适宜于大生产。
具体实施方式
本发明一种Ti-IF钢的制备方法,包括如下步骤:
a、转炉工序:在冶炼前、中期,向转炉中加入冷却剂;转炉冶炼终点向炉内加入4~6kg/t钢的高镁石灰和1~3kg/t钢的改质剂进行稠渣处理2~4min后,出钢,确保钢包净空400~600mm;吹炼结束至出钢进行底吹氩气1~3min,单砖流量为60~80Nm3/h;转炉终点控制C为0.06~0.08wt%,终点钢渣中TFe为10~18wt%;转炉出钢后向钢包中加入1~4kg/t钢的活性石灰和1~4kg/t钢的调渣剂;出钢后转炉下渣量控制在钢包渣厚≤60mm;
其中,所述冷却剂为废钢等含铁物料,其加入量根据转炉入炉温度来定,一般加入量在0~80kg/t钢;高镁石灰的主要化学成分为MgCO3,一般在转炉出钢稠渣时使用,可用部分碳酸钙代替;改质剂的主要化学成分为:CaO 40~70wt%,Al2O3 20~40wt%,P≤0.1wt%,S≤0.1wt%;单砖流量是指每块透气砖通过低吹气体的流量;
b、LF炉精炼:钢水到达处理位,加入1~3kg/t钢的活性石灰和1~3kg/t钢的调渣剂;钢包底吹氩气,氩气流量为400~800NL/min;加热过程中防止钢水裸露;
c、RH精炼:RH脱碳处理4~8min时,向真空室内加入钢水深脱碳剂0.5~2.5kg/t钢;RH处理全程钢包底吹氩气;RH真空处理结束后,向钢包表面加入1~2kg/t钢的调渣剂,调渣后钢包渣中氧化铁≤2wt%,CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1,Al2O3为20~40wt%,SiO2≤10wt%;调渣剂加入反应1~3min后,加入钛线,进行钛的合金化;
d、板坯连铸:连铸采用改进型长水口进行浇铸;大包到中间包采用长水口和保护套管,长水口吹氩+密封圈;大包开浇前先套长水口,禁止敞浇;浇注过程中中间包钢液重量保持在20t以上;连铸中加入中间包覆盖剂;其中,所述改进型长水口为双氩封水口;所述中间包覆盖剂为铝酸钙系中间包覆盖剂和蛭石。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中a步骤中冷却剂为含铁渣钢。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中c步骤中所述钢水深脱碳剂由以下重量百分比成分组成:CaO 10~30%,Al2O3 10~30%,FeO≥60%,CaF2 0~6%,SiO2≤5%,MgO≤5%,P<0.10%,S<0.15%,余量为不可避免的杂质,其中,CaO/Al2O3的范围为12CaO·7Al2O3~3CaO·Al2O3。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述钢水深脱碳剂是将刚玉渣、生石灰、氧化铁皮、萤石、无碳粘结剂混合均匀,压制成直径为20~30mm球状。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述氧化铁皮、无碳粘结剂的粒度均为100~600nm,刚玉渣、生石灰、萤石的粒度均为1~3mm。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中c步骤中所述进行钛的合金化具体为:喂钛线速度为4~8m/s,喂线过程钢包不吹氩;喂线结束后钢包底部吹氩气,吹氩流量以钢包表面钢水微微波动为准,一般为50~200NL/min,吹氩时间为4~6min;吹氩结束后上连铸浇注。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中所述钛线为钛复合包芯线;其芯粉主要化学成分为:TiFe:30~70wt%,Al粉:20~40wt%,铁钙粉0~20wt%,芯粉粒度为0.1~2mm;钛线外皮为中、低碳钢钢皮。
上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中d步骤中所述中间包覆盖剂加入方式为:中包开浇第一炉一次性加入500~800kg铝酸钙系中间包覆盖剂;开浇第二炉开始,加入20~60kg的蛭石。
进一步的,作为更优选的技术方案,上述一种Ti-IF钢的制备方法,其中铝酸钙系中间包覆盖剂由以下重量百分比成分组成:CaO:25~40%,SiO2≤6%,MgO≤5%,Al2O3:20~35%,TFe≤2%,水分≤0.5%,余量为不可避免的杂质;且其中CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述,并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
(1)转炉工艺:在冶炼前、中期,向转炉中加入冷却剂;转炉冶炼终点向炉内加入4~6kg/t钢的高镁石灰和1~3kg/t钢的改质剂进行稠渣处理2~4min后,出钢,确保钢包净空400~600mm;吹炼结束至出钢进行底吹氩气1~3min,单砖流量为60~80Nm3/h;转炉终点控制C为0.06~0.08wt%,终点钢渣中TFe为10~18wt%;转炉出钢后向钢包中加入1~4kg/t钢的活性石灰和1~4kg/t钢的调渣剂;出钢后转炉下渣量控制在钢包渣厚≤60mm;
表1转炉终点调渣要求
表2转炉终点控制及出钢后罐内渣改质要求
(2)LF过程控制:钢水到达处理位,加入1~3kg/t钢的活性石灰和1~3kg/t钢的调渣剂;钢包底吹氩气,氩气流量为400~800NL/min;加热过程中防止钢水裸露;
表3LF过程控制
熔炼号 | 活性石灰/(kg/t钢) | 调渣剂(kg.t钢) | 吹氩流量(NL/min) |
1 | 3.0 | 1.0 | 800 |
2 | 1.0 | 1.5 | 400 |
3 | 2.0 | 3.0 | 600 |
4 | 1.5 | 1.5 | 500 |
(3)RH过程控制:RH脱碳处理4~8min时,向真空室内加入钢水深脱碳剂0.5~2.5kg/t钢;RH处理全程钢包底吹氩气;RH真空处理结束后,向钢包表面加入1~2kg/t钢的调渣剂,调渣后钢包渣中氧化铁≤2wt%,CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1,Al2O3为20~40wt%,SiO2≤10wt%;调渣剂加入反应1~3min后,加入钛线,进行钛的合金化;处理结束钢包底吹氩气精炼4~8min后上连铸浇注。
表4钢水深脱碳剂加入时间及加入量
表5RH处理结束钢包渣改质及钛合金化情况
(4)连铸过程控制:
连铸采用改进型长水口进行保护浇铸;大包到中间包采用长水口和保护套管,长水口吹氩+密封圈;大包开浇前先套长水口,禁止敞浇;浇注过程中中间包钢液重量保持在20t以上;连铸过程加入铝酸钙系中间包覆盖剂,并在第二炉开始根据渣覆盖情况加入蛭石进行覆盖,以防止中间包内钢水裸露。
表6连铸过程控制
熔炼号 | 中包间覆盖剂kg/炉 | 蛭石kg/炉 |
中包第1炉 | 700 | 不加 |
中包第2炉 | 不加 | 20 |
中包第3炉 | 不加 | 30 |
中包第4炉 | 不加 | 50 |
(5)产品成分对比:
通过采用C、S高精度分析仪器以及现场统计分析,结果如下表所示:
表7成品IF钢中性能对比/%
熔炼号 | 成品钛收得率 | 成品[C]/wt% |
1 | 89 | 0.0018 |
2 | 90 | 0.0016 |
3 | 87 | 0.0017 |
4 | 89 | 0.0016 |
对比1 | 65 | 0.0025 |
对比2 | 74 | 0.0027 |
从表7可以得出:经过本发明工艺后最终实现了高品质Ti-IF钢中钛的收得率由现有技术(对比1和对比2)的50~76%提高到84%~90%,成品中C的含量由0.0025wt%以上降低到0.0018%以下的工业应用效果。
导致上述结果的主要原因是:现有工艺的调渣工艺主要在转炉出钢后+RH处理结束进行调渣,调渣效果较差;RH脱碳过程不加钢水深脱碳剂,主要靠钢中氧自然脱碳,导致钢包渣氧化性高;RH处理结束还有10%以上的氧化性,导致后期连铸过程钢中Ti烧损严重。
Claims (9)
1.一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于包括如下步骤:
a、转炉工序:在冶炼前、中期,向转炉中加入冷却剂;转炉冶炼终点向炉内加入4~6kg/t钢的高镁石灰和1~3kg/t钢的改质剂稠渣处理2~4min后,出钢,确保钢包净空400~600mm;吹炼结束至出钢进行底吹氩气1~3min,单砖流量为60~80Nm3/h;转炉终点控制C为0.06~0.08wt%,终点钢渣中TFe为10~18wt%;转炉出钢后向钢包中加入1~4kg/t钢的活性石灰和1~4kg/t钢的调渣剂;出钢后转炉下渣量控制在钢包渣厚≤60mm;
b、LF炉精炼:钢水到达处理位,加入1~3kg/t钢的活性石灰和1~3kg/t钢的调渣剂;钢包底吹氩气,氩气流量为400~800NL/min;加热过程中防止钢水裸露;
c、RH精炼:RH脱碳处理4~8min时,向真空室内加入钢水深脱碳剂0.5~2.5kg/t钢;RH处理全程钢包底吹氩气;RH真空处理结束后,向钢包表面加入1~2kg/t钢的调渣剂,调渣后钢包渣中氧化铁≤2wt%,CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1,Al2O3为20~40wt%,SiO2≤10wt%;调渣剂加入反应1~3min后,加入钛线,进行钛的合金化;
d、板坯连铸:连铸采用改进型长水口进行浇铸;大包到中间包采用长水口和保护套管,长水口吹氩+密封圈;大包开浇前先套长水口,禁止敞浇;浇注过程中中间包钢液重量保持在20t以上;连铸中加入中间包覆盖剂;其中,所述改进型长水口为双氩封水口;所述中间包覆盖剂为铝酸钙系中间包覆盖剂和蛭石。
2.根据权利要求1所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:a步骤中冷却剂为含铁渣钢。
3.根据权利要求1所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:c步骤中所述钢水深脱碳剂由以下重量百分比成分组成:CaO 10~30%,Al2O3 10~30%,FeO≥60%,CaF2 0~6%,SiO2≤5%,MgO≤5%,P<0.10%,S<0.15%,余量为不可避免的杂质,其中,CaO/Al2O3的范围为12CaO·7Al2O3~3CaO·Al2O3。
4.根据权利要求3所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:所述钢水深脱碳剂是将刚玉渣、生石灰、氧化铁皮、萤石、无碳粘结剂混合均匀,压制成直径为20~30mm球状。
5.根据权利要求4所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:所述氧化铁皮、无碳粘结剂的粒度均为100~600nm,刚玉渣、生石灰、萤石的粒度均为1~3mm。
6.根据权利要求1所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:c步骤中所述进行钛的合金化具体为:喂钛线速度为4~8m/s,喂线过程钢包不吹氩;喂线结束后钢包底部吹氩气,吹氩时间为4~6min;吹氩结束后上连铸浇注。
7.根据权利要求1或6所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:所述钛线为钛复合包芯线;其芯粉主要化学成分为:TiFe:30~70wt%,Al粉:20~40wt%,铁钙粉0~20wt%,芯粉粒度为0.1~2mm;钛线外皮为中、低碳钢钢皮。
8.根据权利要求1所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:d步骤中所述中间包覆盖剂加入方式为:中包开浇第一炉一次性加入500~800kg铝酸钙系中间包覆盖剂;开浇第二炉开始,加入20~60kg的蛭石。
9.根据权利要求1或8所述一种Ti-IF钢的制备方法,其特征在于:铝酸钙系中间包覆盖剂由以下重量百分比成分组成:CaO:25~40%,SiO2≤6%,MgO≤5%,Al2O3:20~35%,TFe≤2%,水分≤0.5%,余量为不可避免的杂质;且其中CaO与Al2O3的质量比为1.0~2.0:1。
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