CN112300667B - 一种粉末涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及涂料组合物技术领域，其公开了一种粉末涂料及其制备方法，所述粉末涂料的制备方法包括以下步骤：（1）把树脂和助剂挤出，制成粒径为10‑60μm的粉末状的基粉；（2）用包覆壁材将液体的硫醇进行包覆，形成直径5‑20μm的微胶囊，所述包覆壁材为熔点为70‑100℃的有机高分子材料，且所述包覆壁材与硫醇不发生反应；（3）将所述基粉和微胶囊混合均匀之后，得到粉末涂料。采用本发明，可以制得超低温固化粉末涂料，所述超低温固化粉末涂料可以在低于100℃固化，能应用到中密度纤维板、塑料等热敏性底材上面。
Description
技术领域
本发明涉及涂料组合物技术领域，特别涉及一种基于微胶囊技术制成的粉末涂料及其制备方法。
背景技术
粉末涂料是一种新型的不含溶剂的百分之百固体的涂料，不含有VOC，是一种环保的涂料。粉末涂料由树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂或流化床浸涂，再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰或者防腐蚀的目的。粉末涂料在过去40年中得到了非常迅速的发展，目前在中国市场上每年粉末涂料的销量在100万吨左右，而且以每年10wt%左右的速度在增长。其主要应用领域为建筑铝型材，家用电器，家具以及输油输水管道的防腐。尤其是最进几年，随着国家对环保的要求越来越高，溶剂型涂料的使用收到了很大的限制，粉末涂料越来越受到欢迎。
传统的粉末涂料的制作方式为：将聚酯，环氧，颜料，填料和其它助剂混合均匀，放入挤出机挤出从而形成均匀的物质。聚酯和环氧一同挤出，是同时存在于同一个粉末涂料的粒子之中的。
现有技术CN109762440A公开了一种低温固化型粉末涂料及其制备方法，其制作方式是：将A组分（包括环氧树脂和固化剂，固化剂可为聚酯树脂）、B组分（包括聚酯树脂和固化促进剂）分别预混合、熔融挤出，在压片冷却并粉碎，然后再将A、B组分在50-80℃下进行搅拌升温，粘结及造粒，最后再经破碎筛分，得到低温固化粉末涂料。
现有技术中，选择的聚酯树脂或环氧树脂的固化温度必须高于熔融加工温度，由于熔融加工温度一定，导致现有技术无法生产得到超低温粉末涂料，目前采用这种生产粉末涂料方式的低温粉末涂料的固化温度最低在130℃。这是因为，即使使用最好冷却效果的挤出机，挤出机的出料口的温度一般会达到100℃以上，这样，环氧树脂和聚酯树脂在挤出的过程中已经开始发生交联反应。对比文件虽然将A组分（包括环氧树脂）、B组分（包括聚酯树脂）分别挤出，但是，A组分中包含固化剂，该固化剂为聚酯树脂或氨基固化剂，这样A组分在挤出时，环氧树脂和聚酯树脂在挤出的过程中已经开始发生交联反应。而在B组分中，除了聚酯树脂，还含有固化促进剂（相当于本申请的催化剂），聚酯树脂与固化促进剂一同挤出，无法生产出超低温90-110℃的粉末涂料。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种粉末涂料及其制备方法，方法简单，过程可控，能得到固化温度低于100℃的超低温粉末涂料。
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种粉末涂料及其制备方法，所述粉末涂料的流平性好，附着力强，表面平整度好。
为达到上述技术效果，本发明提供了一种粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：
（1）把树脂和助剂挤出，制成粒径为10-60μm的粉末状的基粉；
（2）用包覆壁材将液体的硫醇进行包覆，形成直径5-20μm的微胶囊，所述包覆壁材为熔点为70-100℃的有机高分子材料，且所述包覆壁材与硫醇不发生反应；
（3）将所述基粉和微胶囊混合均匀之后，得到粉末涂料。
作为上述方案的改进，所述包覆壁材为石蜡、聚乙烯蜡或聚丙烯蜡；
所述硫醇为烷烃多元硫醇、聚酯型聚硫醇、聚醚型聚硫醇、改性硫醇中的一种或多种。
作为上述方案的改进，所述硫醇为季戊四醇四巯基乙酸酯、肌醇六(巯基丙酸酯)，四(3-巯基丙酸)季戊四醇酯、2-巯基丙酸乙酯、3-巯基丙酸丁酯、3-巯基丙酸-[2,4,6-三氧代-1,3,5-三嗪-1,3,5(2H,4H,6H)-次基]三-2,1-乙二醇酯中的一种或多种。
作为上述方案的改进，所述树脂为含有环氧基团的固体物质，或者含有环氧基团的固体物质与含有羧酸基团的固体物质的组合；
其中，所述含有环氧基团的固体物质包括环氧当量为200-800克/当量，软化点为50-100℃的环氧树脂，以及含有环氧基团的聚合物；
所述含有羧酸基团的固体物质包括酸值为20-90 mgKOH/g、玻璃化温度为40-70℃的聚酯树脂，以及羧基丙烯酸树脂；
所述助剂为流平剂、脱气剂、颜料和填料中的一种或几种。
作为上述方案的改进，按质量百分比计，所述树脂的用量为55-99wt%，所述助剂的用量为1-45wt%；
所述助剂包括0.5-2wt%流平剂、0.5-1.0wt%脱气剂、0-30wt%填料和0-10wt%颜料；
所述含有环氧基团的聚合物为环氧丙烯酸、异氰尿酸三缩水甘油酯中的一种或者多种。
作为上述方案的改进，步骤（2）包括：
将熔点为70-100℃的包覆壁材，加热到100℃以上，放入硫醇，将二者在高速搅拌之下，混合均匀；
加入温度为90-100℃的水，在搅拌的情况下，将硫醇和包覆壁材的混合物分散成直径5-20μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-20μm的微胶囊。
作为上述方案的改进，所述包覆壁材和硫醇的重量比控制在1：（0.2-10）
硫醇与包覆壁材的混合物和水的重量比控制在1：（1-10）。
作为上述方案的改进，步骤（3）中，所述基粉和微胶囊按重量比100：（10-100）混合均匀。
作为上述方案的改进，所述微胶囊的直径为5-15μm。
相应的，本发明还公开一种由上述制备方法制得的粉末涂料。
实施本发明具有如下有益效果：
本发明把树脂和助剂（不包括固化剂）预先进行挤出，制成粒径为10-60μm的粉末状的基粉，然后再用包覆壁材将液体的硫醇进行包覆，形成直径5-20μm的微胶囊，最后直接将基粉和微胶囊混合均匀，即得粉末涂料。本发明的制备方法工艺简单，过程可控，可实施性强，能实现低成本的大规模生产，而且利用这种方法能制成超低温固化粉末涂料，所述超低温固化粉末涂料可以在100度以下固化，能应用到中密度纤维板、塑料等热敏性底材上面。所述超低温固化粉末涂料形成流平性好，附着力强，表面平整度好的涂膜，能在热敏性底材的表面形成装饰效果良好的涂膜。
附图说明
图1是本发明粉末涂料的制备方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。
现有技术在超低温固化粉末涂料的制备中遇到的最大的问题是当固化温度和粉末涂料的熔融挤出温度相同的时候，这个涂料是无法挤出的，因为在挤出的过程中会发生反应。
为此，本发明提供了一种粉末涂料的制备方法，如图1所示，所述制备方法包括以下步骤：
S101、把树脂和助剂挤出，制成粒径为10-60μm的粉末状的基粉；
本发明将除去固化剂的制备粉末涂料的其他组分，主要是指树脂和助剂，通过挤出机进行挤出，制成粒径为10-60μm的粉末状的基粉。优选的，所述基粉的粒径为20-50μm。更佳的，所述基粉的粒径为25-45μm。
需要说明都是 ，“树脂”在本文中是指受热后有软化或熔融范围，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有机聚合物。
其中，本发明树脂为含有环氧基团的固体物质，或者含有环氧基团的固体物质与含有羧酸基团的固体物质的组合。按质量百分比计，所述树脂的用量为55-99wt%，优选为60-95 wt%。
具体的，本发明的树脂可以选用单一的含有环氧基团的固体物质，其中，所述含有环氧基团的固体物质包括环氧当量为200-800克/当量，软化点为50-100℃的环氧树脂，以及任何含有环氧基团的聚合物，例如环氧丙烯酸、异氰尿酸三缩水甘油酯（TGIC）。
本发明采用环氧当量为200-800克/当量，软化点为50-100℃的环氧树脂，是因为这样的环氧树脂具有反应速度快，粘度低的特点，能够在较低的温度下进行反应，同时能够流平，对底材有很好的润湿，附着力好。
本发明的含有环氧基团的固体物质可以是环氧丙烯酸，异氰尿酸三缩水甘油酯（TGIC）等含有环氧基团的聚合物，是因为这些物质含有环氧基团，熔点或者软化点低，同样可以和硫醇进行反应。
进一步，本发明的树脂还可以选用含有环氧基团的固体物质与含有羧酸基团的固体物质的组合，所述含有环氧基团的固体物质与含有羧酸基团的固体物质的用量比为（10-95）:（10-90）。
所述含有羧酸基团的固体物质包括酸值为20-90 mgKOH/g、玻璃化温度为40-70℃的聚酯树脂，以及羧基丙烯酸树脂。采用上述聚酯树脂，可以配合环氧树脂，能够在较低的温度下进行反应，同时能够流平，对底材有很好的润湿，附着力好。
所述助剂为流平剂、脱气剂、颜料和填料中的一种或几种，所述助剂的用量为1-45wt%。具体的，所述助剂包括0.5-2wt%流平剂、0.5-1.0wt%脱气剂、0-30wt%填料和0-10wt%颜料。
本发明在树脂的基础上加入一定量的流平剂、脱气剂、颜料和填料。其中，流平剂能促使粉末涂料在固化成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜，提高其流平性和均匀性，减少产生凹陷、斑点和斑痕的可能性，增加覆盖性，使成膜均匀、自然。
脱气剂能消除粉末涂料在固化成膜中形成的气泡，保证粉末涂料在固化成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜。
填料，是具有一定刚度、强度和遮盖力的无机化合物，可以提高粉末涂层的刚度和强度，且能节约配方成本。优选的，所述填料为硫酸钡、碳酸钙、滑石粉、高岭土、硅微粉、云母粉中的一种或多种。
硫酸钡，化学性质稳定，粒径细分散好，对光泽的影响小，制得的粉末涂层的光泽流平都较为理想；碳酸钙的比表面积大，吸油量很大，一般是用在纹理粉末中；滑石粉，为片状结构，有一定的触变性，对粉末涂层的熔融流动性有较大的影响，价格便宜，但吸油量大，一般常用于纹理粉末中，同时提高涂层的耐划伤性能；云母粉，是一种复杂的硅酸盐类组成可以提高涂层的硬度和耐刮伤性能。硅微粉，云母粉等填料可以提供更好的硬度和耐划伤性能，适用于家居行业的中密度纤维板的表面装饰。
颜料，可以赋予涂层绚丽多彩的色泽，改进涂料的机械化学性能，降低涂料的成本。所述颜料可以选用着色颜料、金属颜料、功能颜料、体质颜料中的一种或多种。其中，体质颜料的其他性质的变化范围很广，如相对密度、容量值、颗粒形状、颗粒大小、粒径分布、吸油量、化学活性等，这些体质颜料在构成粒子的大小形状上各不相同，使得其在高光泽和半光涂料中呈现出非常小的遮盖力，具有降低配方成本及控制光泽等作用。
S102、用包覆壁材将液体的硫醇进行包覆，形成直径5-20μm的微胶囊。
有机化学中，将包含巯基官能团（-SH）的一类非芳香化合物称为硫醇。从结构上来说，可以看成普通醇中的氧被硫替换之后形成的。除甲硫醇在室温下为气体外，其他硫醇均为液体或固体。巯基是硫醇化学性质的主要体现。其中 S-H 键涉及硫较大的 3s/3p 组成的杂化轨道与氢较小的 1s 轨道成键，所以 S-H 键较弱，硫醇具有酸性。-SH中的活泼氢可以和环氧基团发生亲和反应，因此可以作为环氧的固化剂，这个反应可以在室温温度下进行。市场上一般用聚硫醇作为环氧的固化剂，常用的是巯基丙酸酯类的硫醇。 硫醇一般都是用于液体环氧的固化剂，而硫醇作为粉末涂料的固化剂则是从未有过报道。
具体的，所述硫醇为烷烃多元硫醇、聚酯型聚硫醇、聚醚型聚硫醇中的一种或多种，同时也包括改性硫醇。优选的，所述硫醇为季戊四醇四巯基乙酸酯、肌醇六(巯基丙酸酯)，四(3-巯基丙酸)季戊四醇酯、2-巯基丙酸乙酯、3-巯基丙酸丁酯、3-巯基丙酸-[2,4,6-三氧代-1,3,5-三嗪-1,3,5(2H,4H,6H)-次基]三-2,1-乙二醇酯中的一种或多种。所述硫醇在25℃的黏度为300-600 mPa·S，具有粘度低，流动性好的优点。在高温的时候，其流动性好的优势可以使其更好的与环氧树脂融合发生反应。
所述包覆壁材为熔点为70-100℃的有机高分子材料，且所述包覆壁材与硫醇不发生反应。具体的，所述包覆壁材为石蜡、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡或者是其他任何熔点为70-100℃的有机高分子材料中的一种或多种，这些高分子材料无法与硫醇发生反应, 同时不溶于水。优选的，所述包覆壁材为石蜡、聚乙烯蜡或聚丙烯蜡。更佳的，所述包覆壁材为石蜡。
基于上述硫醇和包覆壁材，步骤S102包括：
（1）将熔点为70-100℃的包覆壁材，加热到100℃以上，放入硫醇，将二者在高速搅拌之下，混合均匀。
包覆壁材在加热到100℃以上时变成液体，此时放入液体的硫醇，二者在高速搅拌之下，混合均匀。其中，所述包覆壁材和硫醇的重量比控制在1：（0.2-10），壁材可以将芯材良好的包覆，形成均匀的壁。如果包覆壁材和硫醇的重量比小于1:10，则有可能壁材太厚，在熔融的时候，硫醇流出的速度太慢，与粉末涂料的反应速度太慢。如果包覆壁材和硫醇的重量比大于1:0.2，则有可能包覆的太薄，微胶囊在混合，运输，储存的过程中发生破裂，使硫醇与粉末涂料过早的发生反应。
（2）加入温度为90-100℃的水，在搅拌的情况下，将硫醇和包覆壁材的混合物分散成直径5-20μm的颗粒。优选的，所述颗粒分散成直径5-15μm。
硫醇和包覆壁材不溶于水或者微溶于水，在加入一定量和一定温度的水的情况下，可以分散成细小的颗粒，直径小至5-20μm。其中，硫醇与包覆壁材的混合物和水的重量比控制在1：（1-10），可以使硫醇以及包覆壁材均匀的与水分散开来。如果硫醇与包覆壁材的混合物和水的重量比大于10，对于产生均匀的液滴没有任何贡献，反而在干燥的时候，容易浪费大量的能量；如果硫醇与包覆壁材的混合物和水的重量比小于1，则硫醇与壁材的细小液滴容易再次接触，形成大的微胶囊，不利于将来粉末涂料与硫醇的反应。
（3）在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-20μm的微胶囊。优选的，所述微胶囊的直径为5-15μm。
所述含有硫醇的微胶囊的直径为5-15μm，其可以与直径在10-60μm的含有环氧树脂的基粉充分混合，使得一个粉末涂料的粒子里有更多的硫醇粒子，保证环氧粉末与硫醇有充分的反应机会。
在微胶囊的制备过程中，微胶囊的粒径的控制是关键之处，如果产生的微胶囊粒径分布窄，则在粉末涂料熔化的过程中，微胶囊能够同时熔化，有利于控制微胶囊与基粉能基本同时发生反应，并基本同时结束反应。而且，微胶囊与基粉的开始反应时间和结束反应时间相隔较短，能较为精准地控制并缩短反应时间，保证反应均匀，形成的涂膜流平好。另外，壁材的厚度的控制也很重要，如果壁材过厚，则熔化时间太长，造成硫醇与粉末涂料的反应起始温度过高。如果过薄，则在混合、运输、储存过程中容易发生破裂，造成硫醇与粉末涂料在喷涂之前就发生反应。
S103、将所述基粉和微胶囊混合均匀之后，得到粉末涂料。
优选的，所述基粉和微胶囊按重量比100：（10-100）混合均匀，即可得到粉末涂料。
本发明是通过将树脂，助剂，颜料以及填料等粉末涂料的除去固化剂的其他组分，预先挤出粉碎，制成基粉，然后在将用石蜡等高分子材料包覆的液体固化剂与基粉混合，避免了树脂与固化剂同时挤出时发生反应的问题，使超低温固化成为可能。而且，本发明通过分别制备不含有固化剂的基粉，以及含有硫醇的微胶囊，最后将基粉和含有硫醇的微胶囊直接混合即可获得粉末涂料，此工艺简单，过程可控，可实施性强，能实现低成本的大规模生产。
通过上述方法制得的粉末涂料的流平性好，附着力强，表面平整度好，可以在低于100℃固化，能应用到中密度纤维板、塑料等热敏性底材上面，并能在热敏性底材的表面形成装饰效果良好的涂膜。
相应的，本发明还公开一种由上述制备方法制得的粉末涂料。
下面以具体实施例进一步阐述本发明
实施例1
（1）将环氧当量为550-600克/当量的环氧树脂650g，流平剂10g，安息香3g，钛白粉337g按照比例称量并混合，将混合好的物料放入挤出机中，设定温度为120℃，得到挤出物。将挤出物打碎，过筛，控制粒径为25μm左右。
（2）取60g 熔点为85℃的市售的聚乙烯蜡粉，放入三口烧瓶中，加热到100℃，搅拌的情况下，加入30g的四（3-巯基丙酸）季戊四醇酯，所述硫醇在25℃的黏度为570 mPa·S，继续搅拌10分钟之后；
加入温度为100℃的去离子水 200g，继续以100-1000RMP/min的速度搅拌15分钟，将硫醇和聚乙烯蜡粉的混合物分散成直径5-15μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-15μm的微胶囊。
（3）将上述基粉和微胶囊按100:55混合均匀之后，得到粉末涂料。
实施例2
（1）将环氧当量为550-600克/当量的环氧树脂700g，流平剂10g，安息香5g，钛白粉285g按照比例称量并混合，将混合好的物料放入挤出机中，设定温度为120℃，得到挤出物。将挤出物打碎，过筛，控制粒径为15μm左右。
（2）取25g 熔点为85℃的市售的石蜡粉，放入三口烧瓶中，加热到100℃，搅拌的情况下，加入25g的肌醇六(巯基丙酸酯)，所述硫醇在25℃的黏度为700 mPa·S，含量96%，继续搅拌10分钟之后；
加入温度为100℃的去离子水 300g，继续以100-1000RMP/min的速度搅拌15分钟，将硫醇和聚乙烯蜡粉的混合物分散成直径5-15μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-15μm的微胶囊。
（3）将上述基粉和微胶囊按100:35混合均匀之后，得到粉末涂料。
实施例3
（1）将环氧当量为550-600克/当量的环氧树脂850g，流平剂15g，安息香5g，钛白粉130g按照比例称量并混合，将混合好的物料放入挤出机中，设定温度为120℃，得到挤出物。将挤出物打碎，过筛，控制粒径为20μm左右。
（2）取100g 熔点为85℃的市售的聚丙烯蜡粉，放入三口烧瓶中，加热到100℃，搅拌的情况下，加入50g的肌醇六(巯基丙酸酯)，所述硫醇在25℃的黏度为500 mPa·S，继续搅拌10分钟之后；
加入温度为100℃的去离子水 150g，继续以100-1000RMP/min的速度搅拌15分钟，将硫醇和聚乙烯蜡粉的混合物分散成直径5-15μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-15μm的微胶囊。
（3）将上述基粉和微胶囊按100:64混合均匀之后，得到粉末涂料。
实施例4
（1）将环氧当量为550-600克/当量的环氧树脂560g，流平剂10g，安息香5g，钛白粉325g按照比例称量并混合，将混合好的物料放入挤出机中，设定温度为120℃，得到挤出物。将挤出物打碎，过筛，控制粒径为15μm左右。
（2）取25g 熔点为85℃的市售的石蜡粉，放入三口烧瓶中，加热到100℃，搅拌的情况下，加入75g的肌醇六(巯基丙酸酯)，所述硫醇在25℃的黏度为700 mPa·S，含量96%，继续搅拌10分钟之后；
加入温度为100℃的去离子水 300g，继续以100-1000RMP/min的速度搅拌15分钟，将硫醇和聚乙烯蜡粉的混合物分散成直径10-15μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径10-15μm的微胶囊。
（3）将上述基粉和微胶囊按100:19混合均匀之后，得到粉末涂料。
下面对实施例1-4的粉末涂料进行技术检测，具体如下：
（一）将实施例1-4的粉末涂料放入设定温度为100℃、90℃、80℃的胶化仪中，测量其焦化时间，结果如下：
由上可知，本发明固化反应可以在100℃进行，而且反应速度很快。而且，本发明还可以在低于100℃（例如90℃、80℃）进行，反应速度也较快。
（二）将实施例1-4的粉末涂料用静电抢喷涂于铝板之上，放入烘箱，100℃烘烤10分钟，取出铝板，冷却，铝板表面形成粉末涂层。对其形成的粉末涂层进行技术检测，结果如下：
由上可知，本发明粉末涂料在金属板上形成的粉末涂层，用丙酮擦拭50次，没有露底现象，证明反应固化完全。而且，用光泽度仪测试其光泽较高，证明在中密度纤维板上可以取得平面效果。另外，上述涂料的附着力好，铅笔硬度高，使用性能良好。
（三）将实施例1-4的粉末涂料用静电枪喷涂于中密度纤维板上，放入红外固化炉中，红外炉的设定温度为100℃，3分钟之后，将板取出，中密度纤维板表面形成粉末涂层。对其形成的粉末涂层进行技术检测，结果如下：
由上可知，本发明粉末涂料在中密度纤维板等热敏性底材上形成的粉末涂层，用丙酮擦拭50次，没有露底现象，证明反应固化完全。而且，用光泽度仪测试其光泽较高，证明在中密度纤维板上可以取得平面效果。另外，上述涂料的附着力好，铅笔硬度高，使用性能良好。
需要说明的是，所述光泽是在60°入射角测量涂层表面的光泽度。
附着力的检测依据是GB9286，0-5表示附着力由好到坏，具体分级的标准描述为：0-切割边缘完全平滑，无一格脱落。
铅笔硬度依据 ASTM3363。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种粉末涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）把树脂和助剂挤出，制成粒径为10-60μm的粉末状的基粉；
（2）用包覆壁材将液体的硫醇进行包覆，形成直径5-20μm的微胶囊，所述包覆壁材为熔点为70-100℃的有机高分子材料，且所述包覆壁材与硫醇不发生反应；
（3）将所述基粉和微胶囊混合均匀之后，得到粉末涂料；
所述树脂为含有环氧基团的固体物质，或者含有环氧基团的固体物质与含有羧酸基团的固体物质的组合。
2.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述包覆壁材为石蜡、聚乙烯蜡或聚丙烯蜡；
所述硫醇为烷烃多元硫醇、聚酯型聚硫醇、聚醚型聚硫醇、改性硫醇中的一种或多种。
3.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述硫醇为季戊四醇四巯基乙酸酯、肌醇六(巯基丙酸酯)，四(3-巯基丙酸)季戊四醇酯、2-巯基丙酸乙酯、3-巯基丙酸丁酯、3-巯基丙酸-[2,4,6-三氧代-1,3,5-三嗪-1,3,5(2H,4H,6H)-次基]三-2,1-乙二醇酯中的一种或多种。
4.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述含有环氧基团的固体物质包括环氧当量为200-800克/当量，软化点为50-100℃的环氧树脂，以及含有环氧基团的聚合物；
所述含有羧酸基团的固体物质包括酸值为20-90 mgKOH/g、玻璃化温度为40-70℃的聚酯树脂，以及羧基丙烯酸树脂；
所述助剂为流平剂、脱气剂、颜料和填料中的一种或几种。
5.如权利要求4所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述含有环氧基团的聚合物为环氧丙烯酸、异氰尿酸三缩水甘油酯中的一种或者多种。
6.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，按质量百分比计，所述树脂的用量为55-99wt%，所述助剂的用量为1-45wt%。
7.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述助剂包括0.5-2wt%流平剂、0.5-1.0wt%脱气剂、0-30wt%填料和0-10wt%颜料。
8.如权利要求1所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，步骤（2）包括：
将熔点为70-100℃的包覆壁材，加热到100℃以上，放入硫醇，将二者在高速搅拌之下，混合均匀；
加入温度为90-100℃的水，在搅拌的情况下，将硫醇和包覆壁材的混合物分散成直径5-20μm的颗粒；
在搅拌的情况下冷却至室温，将包覆壁材与硫醇的混合物与水分离，干燥，制成直径5-20μm的微胶囊。
9.如权利要求8所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述包覆壁材和硫醇的重量比控制在1：（0.2-10）；
所述硫醇与包覆壁材的混合物和水的重量比控制在1：（1-10）。
10.如权利要求8所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，所述基粉和微胶囊按重量比100：（10-100）混合均匀。
11.如权利要求8所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述微胶囊的直径为5-15μm。
12.一种粉末涂料，其特征在于，所述的粉末涂料由权利要求1-11任一项所述的制备方法制得，其固化温度为80-100℃。
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