CN112299047A - 一种货物自动装卸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种货物自动装卸的方法，包括货物整形过程、装货过程及卸货过程；通过控制器控制各个部件先将托盘进行重新定位，统一基准，再控制抱夹校正件将货物推正，从而达到自动整形的目的，提高了工作效率，便于进行自动装货。然后通过控制器控制各个部件将托盘和货物进行自动装载在集装箱内，实现自动装货，从而提高了工作效率。另一方面，还可以通过所述控制器控制各个部件将集装箱内的货物自动卸货到所述输送装置上，最后输送走，从而提高了卸货效率。

Description

一种货物自动装卸的方法

【技术领域】

本发明涉及货物自动装卸技术领域，特别是一种货物自动装卸的方法。

【背景技术】

现有货物装卸过程，通常是司机开着叉车紧装货或者卸货，但是这种作业方式，效率低，人力成本大。

另一方面，在货物运输或者仓库存储过程中，通常将货物堆叠在栈板或托盘上，用栈板或托盘作为支撑载体，方便运输或存储，因此，货物堆叠在栈板上要求越正越好，这样方便装载货物。现有货物堆叠过程中，一般会通过人工进行校正，尽量减小货物在栈板或托盘上的歪斜度。这种方式对于少量货物还可以接受；但是对于大批量的工业化生产中，采用人工进行校正，基本采用目测，校正精度不高，各个托盘的校正精度波动较大，有时甚至需要多个工人进行协同作业，这种方法太耗费人力和时间，劳动强度大，效率低，而且因为一般货物堆叠的高度都比较高，这也导致操作困难。

【发明内容】

为克服现有设备存在的缺陷，本发明在于提供一种货物自动装卸的方法，实现自动校正托盘上的货物，进行自动装货；进行自动卸货，提高工作效率。

本发明是这样实现的：一种货物自动装卸的方法，包括货物整形过程、装货过程及卸货过程；

所述货物整形过程包括以下步骤：

步骤S11、控制器控制第一输送单元，将托盘及货物向预定的定位区域输送；

步骤S12、控制器控制第一输送单元上沿横向布置的第一限位件升起，将托盘的前端阻挡，并被第一位置检测装置检测到托盘到达预定的定位区域，第一位置检测装置反馈信号给控制器；

步骤S13、控制器接收到第一位置检测装置反馈的信号，后控制器控制第一输送单元一侧的定位驱动装置工作，定位驱动装置的输出端推动托盘贴靠在第一输送单元上沿纵向布置的第二限位件上；

步骤S14、控制器控制第一输送单元两侧的抱夹校正件的第二竖板沿横向同步运动到达预定的位置一，将货物沿横向的两侧面推正；

步骤S15、控制器控制两个抱夹校正件的第一竖板绕第二竖板旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正；

步骤S16、此时货物完成整形，控制器控制各个第一竖板旋转打开复位；

步骤S17、控制器再控制定位驱动装置的输出端和第二竖板复位，将两第二竖板复位，并在横向松开托盘；

步骤S18、控制器控制第一限位件降低复位；而托盘及货物则继续被第一输送单元向前输送走；

所述装货过程包括以下步骤：

步骤S21、货车停放至预定的停车区域；

步骤S22、控制器控制上料机构沿X轴方向移动，并控制上料机构上的第一检测装置对货车上的集装箱进行检测，检测集装箱内是否有物品，当检测结果为没有物品时，则继续执行步骤S23；当检测结果为有物品时，则所述控制器控制报警装置发出报警提示，并控制所述输送装置和上料机构停止工作；

步骤S23、所述控制器控制所述输送装置工作，将整形后的托盘和货物运输并停放到预定的装货工位；

步骤S24、所述控制器控制所述上料机构沿X轴移动，并控制上料机构上的扫描装置扫描输送装置侧面预设有位置信息的条形码，扫描装置将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构停到预定的上料工位，上料机构的货叉和托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S26，若不是，则执行步骤S25；

步骤S25、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴移动到预定的位置二，和托盘的货叉孔相对；

步骤S26、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动到预定的位置三，所述货叉插入托盘的货叉孔内；

步骤S27、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向上抬升到预定的位置四，托盘的底面高于集装箱内腔的底面，货物的顶面低于集装箱内腔的顶面；

步骤S28、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动，将托盘和货物移动至集装箱内预定的位置五，托盘和货物位于集装箱的内腔内，并位于预定的放货位置的正上方；

步骤S29、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向下降到预定的位置六，将托盘和货物放置到集装箱内预定的放货位置；

步骤S210、所述控制器控制所述上料机构的货叉复位；

以此类推，下一托盘和货物进行装货时，所述控制器控制所述输送装置将下一托盘和货物输送至预定的下一装货工位，然后执行步骤S24至步骤S210；

所述卸货过程包括以下步骤：

步骤S31、货车停放至预定的停车位置；

步骤S32、控制器控制上料机构沿X轴方向移动，并控制第一检测装置对货车上的集装箱进行检测，检测集装箱内是否有货物，当检测结果为有物品时，则继续执行步骤S33；当检测结果为没有物品时，则所述控制器控制报警装置发出报警提示，并控制所述上料机构停止工作；

步骤S33、所述控制器控制所述上料机构沿X轴移动，并控制所述扫描装置扫描输送装置侧面的所述条形码，扫描装置将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构停到预定的卸货工位，和集装箱内部托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S35，若不是，则执行步骤S34；

步骤S34、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴移动到预定的位置七，和托盘的货叉孔相对；

步骤S35、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动到预定的位置八，所述货叉插入托盘的货叉孔内；

步骤S36、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向上抬升到预定的位置九，将托盘和货物抬升至托盘和集装箱的内腔底面脱离，且货物的顶面低于集装箱的内腔顶面；

步骤S37、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动至预定的位置十，将托盘和货物移动至所述输送装置的正上方；

步骤S38、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向下降低到预定的位置十一，将托盘和货物放置到所述输送装置上；

步骤S39、所述控制器控制所述上料机构的货叉退出托盘的货叉孔并复位；然后控制器控制输送装置工作将托盘和货物输送走；

以此类推，下一托盘和货物进行卸货时，所述控制器控制所述上料机构移动至下一个预定的卸货位置进行下一托盘和货物的卸货，执行步骤S33至步骤S39。

进一步的，所述步骤S2进一步地为：所述第一限位件由第一升降机驱动，第一升降机和控制器通信连接，所述第一升降机的输出端连接于所述第一限位件；所述第一升降机通信连接于所述控制器；控制器控制第一升降机的输出端向上伸出，带动所述第一限位件向上升起，将托盘的前端阻挡。

进一步地，所述步骤S5进一步地为：各个所述第一竖板分部用至少一第一执行元件驱动，第一执行元件和控制器通信连接；控制器控制第一执行元件的活塞杆伸出，推动第一竖板绕第二竖板旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正。

进一步地，所述步骤S6进一步为：此时货物完成整形，控制器控制各个第一执行元件的活塞杆缩回，拉动第一竖板旋转打开复位。

本发明的优点在于：一种货物自动装卸的方法，包括货物整形过程、装货过程及卸货过程；通过控制器控制各个部件先将托盘进行重新定位，统一基准，再控制抱夹校正件将货物推正，从而达到自动整形的目的，提高了工作效率，便于进行自动装货。然后通过控制器控制各个部件将托盘和货物进行自动装载在集装箱内，实现自动装货，从而提高了工作效率。另一方面，还可以通过所述控制器控制各个部件将集装箱内的货物自动卸货到所述输送装置上，最后输送走，从而提高了卸货效率。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1和图2为本发明所述的货物自动装卸系统的立体图。

图3为本发明所述的货物自动装卸系统的主视图。

图4是图3中的A-A剖视图。

图5是图3中的B-B剖视图。

图6为本发明所述的货物自动装卸系统的侧视图。

图7是图6中的C-C剖视图。

图8为本发明所述的货物自动装卸系统的俯视图。

图9和图10为本发明所述的整形系统的立体图。

图11为本发明所述的整形系统的主视图。

图12为本发明所述的整形系统的侧视图。

图13为本发明所述的整形系统的俯视图。

图14为本发明所述的抱夹校正件的后视图。

图15为本发明所述的抱夹校正件的主视图。

图16和图17为本发明所述的抱夹校正件的立体图。

图18为本发明所述的定位机构对托盘进行定位的立体图。

图19为本发明所述的定位机构对托盘进行定位的主视图。

图20为图19中的D-D剖视图。

图21为本发明所述的整形系统对货物进行整形的立体图。

图22为本发明所述的整形系统对货物进行整形的主视图。

图23为本发明所述的上料机构的立体图。

图24为本发明所述的上料机构的后视图。

图25为本发明所述的上料机构的侧视图。

图26是图1中的E的局部放大示意图。

图27是本发明所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的主视图。

图28是本发明所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的侧视图。

图29是本发明所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的俯视图。

图30是本发明所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的立体图。

图31是本发明所述的第一输送单元的立体图。

图32是本发明所述的同步齿轮的布置示意图。

图33是本发明所述的货物自动装卸系统的控制原理框图。

图34是本发明所述的货物整形过程的流程图。

图35是本发明所述的装货过程的流程图。

图36是本发明所述的卸货过程的流程图。

附图标记说明：

上料机构1，X轴移动模块11，轮座111，主动轨道轮112，第一驱动电机113，轨道114，从动轨道轮115，竖直限位杆116，限位轮117，第一顶杆118，第二顶杆119，支座1110，上料支撑架12，飞翼容纳空间121，Y轴移动模块13，Z轴移动模块14，货叉15；

输送装置2，

报警装置3；

货车4，集装箱41；

第一检测装置5；

扫描装置6；

条形码带7，条形码71；

整形系统8，抱夹校正件81，第一竖板811，第一竖直校正平面8111，第二竖板812，第二竖直校正平面8121，第一执行元件813，顶板814，导向模块8141，竖直轴81411，第二轴承81412，支撑框81413，第一滑动组815，支撑座8151，转轴8152，第一轴承8153，底板816，第二滑动组817，定位机构82，第一限位件821，第一升降机822，定位驱动装置823，第三执行元件8231，推杆8232，第一输送单元824，输送驱动机构8241，电机82411，同步齿轮82412，主动齿轮82413，第一链条82414，第二链条82415，输送架8242，水平支撑杆82421，第二卡槽824211，螺孔824212，辊筒卡件8243，第一卡槽82431，卡块82432，辊筒8244，第二限位件825，连接片826，螺栓827，整形支撑架83，空腔831，水平框架832，竖直框架833，底部支架834，第一位置检测装置84，推动机构85，第二执行元件851；

后限位件9；

限位导向件10；

第二检测装置20。

【具体实施方式】

请参阅图1至图36所示。

实施例：

一种货物自动装卸的方法，包括货物整形过程、装货过程及卸货过程；

所述货物整形过程包括以下步骤：

步骤S11、控制器控制第一输送单元824，将托盘及货物向预定的定位区域输送；具体为：控制器控制电机82411工作，驱动各个辊筒8244同步旋转，将托盘及货物向预定的定位区域输送；

步骤S12、控制器控制第一输送单元824上沿横向布置的第一限位件821升起，将托盘的前端阻挡，并被第一位置检测装置84检测到托盘到达预定的定位区域，第一位置检测装置84反馈信号给控制器；具体为：控制器控制第一升降机822的活塞杆向上伸出，推动第一限位件821升起，将托盘的前端阻挡，同时第一位置检测装置84检测到托盘到达预定的定位区域，反馈信号给控制器；

步骤S13、控制器接收到第一位置检测装置84反馈的信号，后控制器控制第一输送单元824一侧的定位驱动装置823工作，定位驱动装置823的输出端推动托盘贴靠在第一输送单元824上沿纵向布置的第二限位件825上；具体为：控制器接收到第一位置检测装置84反馈的信号，后控制第三执行元件8231的活塞杆伸出，驱动推杆8232进而推动托盘沿横向运动，直至贴靠在第二限位件825上，从而将托盘的位置进行重新校正，保证各个托盘的位置统一基准，便于后续整形和装卸货物；

步骤S14、控制器控制第一输送单元824两侧的抱夹校正件81的第二竖板812沿横向同步运动到达预定的位置一，将货物沿横向的两侧面推正；具体为：控制器控制呈对称相向布置的第二执行元件851的活塞杆伸出，推动两个对称布置的第二竖板812同步相向运动，进而将货物沿横向的两侧面推正；

步骤S15、控制器控制两个抱夹校正件81的第一竖板811绕第二竖板812旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正；具体为：控制器控制各个第一执行元件813的活塞杆同步伸出，推动第一竖板811旋转至呈横向闭合，在货物沿纵向的两侧面将货物同步推正；

步骤S16、此时货物完成整形，控制器控制各个第一竖板811旋转打开复位；具体为：完成整形后，控制器控制各个第一执行元件813的活塞杆同步缩回，从而拉动第一竖板811同步旋转打开复位；

步骤S17、控制器再控制定位驱动装置823的输出端和第二竖板812复位，将两第二竖板812复位，并在横向松开托盘；具体为：控制器控制器第三执行元件8231的活塞杆缩回，在横向松开托盘；并且控制器控制各个第二执行元件851的活塞杆缩回，从而拉动两所述第二竖板812打开复位，使得所述抱夹校正件81在纵向不会阻挡货物前进；

步骤S18、控制器控制第一限位件821降低复位；而托盘及货物则继续被第一输送单元824向前输送走；具体为：控制器控制第一升降机822的活塞杆复位缩回，将第一限位件821复位降至托盘的下方，从而使得托盘和货物沿纵向被所述第一输送单元继续向预定的装货工位输送；

所述装货过程包括以下步骤：

步骤S21、货车4停放至预定的停车区域；该步骤可在所述货物整形过程前完成、或者在整形过程中完成、或者也可在整形完成后进行；

步骤S22、控制器控制上料机构1沿X轴方向移动，并控制上料机构1上的第一检测装置84对货车上的集装箱41进行检测，检测集装箱41内是否有物品，当检测结果为没有物品时，则继续执行步骤S23；当检测结果为有物品时，则所述控制器控制报警装置3发出报警提示，并控制所述输送装置2和上料机构1停止工作；具体为：控制器控制器X轴移动模块11的第一驱动电机113工作，从而驱动上料机构1沿X轴方向移动，并控制第一检测装置84对集装箱41进行检测，检测集装箱41内是否有物品，当检测结果为没有物品时，则继续执行步骤S23；当检测结果为有物品时，则所述控制器控制报警装置3发出报警提示，并控制所述输送装置2和上料机构1停止工作，等待工作人员过来处理异常情况；

步骤S23、所述控制器控制所述输送装置2工作，将整形后的托盘和货物运输并停放到预定的装货工位；所述控制器控制输送装置2的各个第二输送单元的电机工作，将所述第一输送单元824输送过来的整形完成的托盘和货物继续输送到预定的装货工位，第二输送单元也可在各个预定的装货工位设置第一限位件821、第一位置检测装置84和第一升降机822，第一位置检测装置84和第一升降机822也和控制器通信连接，控制器控制当前预定的装货工位对应的第一升降机822的活塞杆向上伸出，将第一限位件821升起，从而将托盘和货物阻挡在预定的装货工位，并被第一位置检测装置84检测到，反馈信号给控制器。或者所述第二输送单元也还可以在各个对应的上料工位前方设置位置传感器和第一位置检测装置84，当位置传感器检测到托盘时，反馈信号给控制器，控制器提前控制第一驱动电机113减速直至为零，托盘刚好停止在预定的上料工位，并被第一位置检测装置84检测到，反馈信号给控制器，此时各个第二输送单元可无需设置第一限位件821和第一升降机822。

步骤S24、所述控制器控制所述上料机构1沿X轴移动，并控制上料机构1上的扫描装置6扫描输送装置2侧面预设有位置信息的条形码71，扫描装置6将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构1停到预定的上料工位，上料机构1的货叉15和托盘相对；具体为：控制器控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1沿X轴移动，并控制扫描装置6扫描条形码71，扫描装置6将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器根据接收到的位置信息，控制第一驱动电机113按照预定的程序工作，将上料机构停止在预定的上料工位，货叉15和托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S26，若不是，则执行步骤S25；

步骤S25、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴移动到预定的位置二，和托盘的货叉孔相对；控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置二，和托盘的货叉孔相对，其中，Z轴移动模块14为现有的，可采用现有的卷扬机+链条、液压缸或者电机-滚珠丝杆副的等结构来驱动；

步骤S26、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Y轴移动到预定的位置三，所述货叉15插入托盘的货叉孔内；控制器控制Y轴移动模块13，从而调节货叉15的Y轴坐标，到达预定的位置三，货叉15插入托盘的货叉孔内，其中，Y轴移动模块13为现有的，可采用现有的液压缸或者电机-滚珠丝杆副的等结构来驱动；

步骤S27、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴向上抬升到预定的位置四，托盘的底面高于集装箱内腔的底面，货物的顶面低于集装箱内腔的顶面；具体为：控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置四；

步骤S28、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Y轴移动，将托盘和货物移动至集装箱内预定的位置五，托盘和货物位于集装箱的内腔内，并位于预定的放货位置的正上方；具体为：控制器控制Y轴移动模块13，从而调节货叉15的Y轴坐标，到达预定的位置五；

步骤S29、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴向下降到预定的位置六，将托盘和货物放置到集装箱内预定的放货位置；具体为：控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置四；

步骤S210、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15复位；具体一实施例中，复位动作可以是：控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，使得货叉15处于集装箱内腔的底面上方，并且货叉15的上表面不和托盘在货叉孔内的顶面接触，然后再控制Y轴移动模块1调节货叉15的Y轴坐标，使得货叉15全部退出所述输送装置2的外侧，最后控制Z轴移动模块14调节货叉15的Z轴坐标，将货叉降低复位。

以此类推，下一托盘和货物进行装货时，所述控制器控制所述输送装置2将下一托盘和货物输送至预定的下一装货工位，然后执行步骤S24至步骤S210；

所述卸货过程包括以下步骤：

步骤S31、货车4停放至预定的停车位置；

步骤S32、控制器控制上料机构1沿X轴方向移动，并控制第一检测装置84对货车上的集装箱41进行检测，检测集装箱41内是否有货物，当检测结果为有物品时，则继续执行步骤S33；当检测结果为没有物品时，则所述控制器控制报警装置3发出报警提示，并控制所述上料机构1停止工作；具体为：控制器控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1对集装箱进行检测，当检测到集装箱内有物品，则继续执行步骤S33；当检测结果为没有物品时，则控制器控制报警装置3发出报警提示，并控制上料机构1停止工作；

步骤S33、所述控制器控制所述上料机构1沿X轴移动，并控制所述扫描装置6扫描输送装置2侧面的所述条形码71，扫描装置6将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构1停到预定的卸货工位，和集装箱内部托盘相对；具体为：控制器控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1沿X轴移动，并控制扫描装置6扫描条形码71，扫描装置6将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器根据接收到的位置信息，控制第一驱动电机113按照预定的程序工作，将上料机构停止在预定的卸货工位，货叉15和托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S35，若不是，则执行步骤S34；

步骤S34、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴移动到预定的位置七，和托盘的货叉孔相对；具体为：控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置七，和托盘的货叉孔相对；

步骤S35、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Y轴移动到预定的位置八，所述货叉15插入托盘的货叉孔内；具体为：控制器控制Y轴移动模块13，从而调节货叉15的Y轴坐标，到达预定的位置八，从而使得货叉15插入托盘的货叉孔内；

步骤S36、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴向上抬升到预定的位置九，将托盘和货物抬升至托盘和集装箱的内腔底面脱离，且货物的顶面低于集装箱的内腔顶面；具体为：控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置九，将托盘和货物抬升至托盘和集装箱的内腔底面脱离，且货物的顶面低于集装箱的内腔顶面；

步骤S37、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Y轴移动至预定的位置十，将托盘和货物移动至所述输送装置2的正上方；具体为：控制器控制Y轴移动模块13，从而调节货叉15的Y轴坐标，到达预定的位置十，将托盘和货物移动至所述输送装置2的正上方；

步骤S38、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15，沿Z轴向下降低到预定的位置十一，将托盘和货物放置到所述输送装置2上；控制器控制Z轴移动模块14，从而调节货叉15的Z轴坐标，到达预定的位置十一，从而将托盘和货物放置到所述输送装置2上；

步骤S39、所述控制器控制所述上料机构1的货叉15退出托盘的货叉孔并复位，具体一复位动作：控制器控制Z轴移动模块14，调节货叉15的Z轴坐标，使得货叉15不和货叉孔的顶面及输送装置2的顶面接触，再控制Y轴移动模块13，调节货叉15的Y轴坐标，货叉15退出货叉孔；然后控制器控制输送装置2工作将托盘和货物输送走；在具体实施中，卸货后可不需要对货物进行整形。

以此类推，下一托盘和货物进行卸货时，所述控制器控制所述上料机构1移动至下一个预定的卸货位置进行下一托盘和货物的卸货，执行步骤S33至步骤S39。

所述步骤S2进一步地为：所述第一限位件821由第一升降机822驱动，第一升降机822和控制器通信连接，所述第一升降机822的输出端连接于所述第一限位件821；所述第一升降机822通信连接于所述控制器；控制器控制第一升降机822的输出端向上伸出，带动所述第一限位件821向上升起，将托盘的前端阻挡。

所述步骤S5进一步地为：各个所述第一竖板811分部用至少一第一执行元件813驱动，第一执行元件813和控制器通信连接；控制器控制第一执行元件813的活塞杆伸出，推动第一竖板811绕第二竖板812旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正。

所述步骤S6进一步为：此时货物完成整形，控制器控制各个第一执行元件813的活塞杆缩回，拉动第一竖板811旋转打开复位。

本发明的控制器例如采用现有的PLC进行控制，型号为FXU-MT/ES的PLC。

所述的方法采用如下的货物自动装卸系统：

一种集装箱的货物自动装卸系统，包括上料机构1、两输送装置2、报警装置3以及控制器；两所述输送装置2沿X轴平行布置；所述的上料机构1包括两X轴移动模块11、上料支撑架12、两Y轴移动模块13、两Z轴移动模块14以及两货叉15；所述上料支撑架12具有一飞翼容纳空间121；两所述X轴移动模块11对称固定连接于所述上料支撑架12；两所述Y轴移动模块13对称且活动连接于所述上料支撑架12；两所述Z轴移动模块14一一对应且对称连接于两所述Y轴移动模块13；两所述货叉15一一对应连接于两所述Z轴移动模块14，且对称相向布置；所述控制器分别通信连接于两所述X轴移动模块11、两Y轴移动模块13、两Z轴移动模块14、报警装置3及两输送装置2；在具体实施中，所述Y轴移动模块13可采用电机驱动齿轮-齿条的结构来实现Y轴移动，或者采用现有电机-丝杆-螺母的结构；而Z轴移动模块14也可以采用液压缸来升降，或者采用电机-丝杆-螺母的结构进行移动，Y轴移动模块13、Z轴移动模块14都是现有常规设备，都可以在市面上直接购买，例如采用Y轴移动滑台和Z轴移动滑台，这些都是标准件。

还包括

货车4，安装有集装箱41；所述集装箱41为飞翼集装箱或者快开式侧帘箱；所述集装箱41的长度方向和所述输送装置2的长度方向平行布置，且所述输送装置2位于所述集装箱41的外侧；所述货车4停在两所述输送装置2之间；

第一检测装置5，固定连接于所述上料支撑架12，且倾斜向下朝向所述集装箱41的侧面布置；所述第一检测装置5还通信连接于所述控制器，并用于检测集装箱41内是否有物品、集装箱41的高度、以及集装箱41或者货车4的停放位置；在具体实施中，所述第一检测装置5可采用激光雷达，型号：Sick lms511。

扫描装置6，固定连接于所述上料支撑架12，并通信连接于所述控制器；所述扫描装置6可以采用扫码枪、扫码器等扫描设备。

条形码带7，固定连接于所述输送装置2的外侧面，并和所述扫描装置6相向布置；在具体实施中，所述条形码带7可以采用在一基带上打印若干个条形码71，这种制造方式比较简单方便；也可以采用独立的条形码71，一个一个的沿所述的输送装置的长度方向贴设，从而形成所述条形码带7，当然这种方式，则操作比较繁琐，当然在其它实施例中，还可以有其它的实施方式。使用时，可预先将设定好所述条形码带7对应的位置信息，从而上料机构1上的扫描装置6只需扫描到对应的位置信息，反馈给所述控制器，控制器即可控制所述X轴移动模块11将上料机构1停止在预定的工位，进行装卸货物。由于条形码带7无线缆，因此安装所述输送装置2时，无需整理原有传感器的线缆，这大大降低了安装时间，且支撑固定装置大大减少，整个所述输送装置2的结构也更简单。

整形系统8，有两个，每所述整形系统8包括两个抱夹校正件81、定位机构82、整形支撑架83、第一位置检测装置84及推动机构85；

其中：

每所述抱夹校正件81包括两第一竖板811和一第二竖板812；每所述第一竖板811的内侧面为第一竖直校正平面8111；所述第二竖板812的内侧面为第二竖直校正平面8121；两所述第一竖板811绕竖直轴线同步旋转地连接于所述第二竖板812，且呈对称布置；

所述定位机构82包括第一限位件821、第一升降机822、定位驱动装置823、第一输送单元824和第二限位件825；所述第一限位件821连接于所述第一升降机822，且所述第一限位件821沿横向设置在所述第一输送单元824上；所述第二限位件825沿纵向设置在所述第一输送单元824的侧边；所述第一升降机822通信连接于所述控制器；

所述第一位置检测装置84固定连接于所述第一输送单元824，且通信连接于所述控制器；在具体实施中，所述第一位置检测装置84可采用接近传感器、行程开关等感应器。

所述整形支撑架83具有一两端敞口的空腔831；

所述推动机构85固定连接于所述整形支撑架83；

所述定位机构82设置在所述空腔831内；所述第一输送单元824拼接在所述输送装置2的前端，两者的顶面等高布置；

所述定位驱动装置823固定连接于所述整形支撑架83，并沿横向布置，且朝向第二限位件825；

两所述抱夹校正件81呈相向对称布置，且两所述第二竖板812沿横向同步相向或同步背离滑动地连接于所述整形支撑架83，并位于所述空腔831内。

通过两个第二竖板812同步相向或背离运动，进而带动整个抱夹校正件81呈进行同步开合运动，并通过第一竖板811旋转，将货物在四个侧面进行同步推正，将货物的堆叠校正的更方正，以及通过定位机构82将托盘的位置统一基准，便于后续装卸货物。

每所述X轴移动模块11包括

轮座111，固定连接于所述上料支撑架12；

主动轨道轮112，旋转地连接于所述轮座111，且旋转轴线水平垂直于X轴；

第一驱动电机113，其输出轴固定连接于所述主动轨道轮112，且所述第一驱动电机113安装在所述轮座111上；

轨道114，所述轨道114沿X轴布置；所述主动轨道轮112滚动地连接于所述轨道114上；

从动轨道轮115，滚动地连接于所述轨道114上，并旋转地连接于所述轮座111，且旋转轴线水平垂直于X轴；

竖直限位杆116，有两个；两所述竖直限位杆116固定连接于所述轮座111，且两所述竖直限位杆116的底端还位于所述主动轨道轮112的下方，并位于所述轨道114的两侧；从而通过两所述竖直限位杆116在所述轨道114的两侧进行限位，避免在Y轴方向发生脱轨事故。附图所示的实施例中，所述X轴移动模块11有两个，呈对称布置，从而使得所述X轴移动模块11除本身的两所述竖直限位杆116限位外，还可以通过另一侧对称布置的X轴移动模块11的竖直限位杆116进行限位，进一步提高限位效果，避免发生脱轨事故。

限位轮117，有两个，所述限位轮117一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆116的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮117一一对应还滚动的伸入所述轨道114左右两侧的凹槽内。在所述轨道114的一侧通过其中一所述限位轮117勾住，另一侧则通过所述限位轮117顶住，从而防止所述主动轨道轮112发生侧翻。而附图所示的实施中，所述轨道114有两条，呈对称布置，且两所述轨道114上对称布置有两个所述X轴移动模块11，从而实现X轴移动模块11之间进行相互限位，进一步提高安全性，避免发生侧翻。

每所述X轴移动模块11还包括两第一顶杆118、两第二顶杆119和两支座1110；

其中，所述第一顶杆118一一对应固定连接于所述支座1110上；

所述轮座111沿X轴方向的前后方向分别架设有所述支座1110，两所述第一顶杆118相向布置；

所述轮座111沿X轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆119，两所述第二顶杆119反向布置；

所述第一顶杆118和第二顶杆119一一对应同轴相向且沿X轴布置。

通过在X轴方向设置所述第一顶杆118，在所述轮座111上固定连接第二顶杆119，在发生故障失控时，通过所述第一顶杆118抵住所述第二顶杆119，从而将所述轮座111抵住，进而将所述上料支撑架12限位，即将所述的上料机构1进行限位，避免发生脱轨事故，进一步提高安全性能。

还包括

后限位件9，设置在所述货车4的后轮的后方，且抵住所述货车4的后轮；所述后限位件9可采用一体式的一根横杆，在货车4后轮阻挡限位货车4的后轮，或者也可以按附图所示的实施例，所述后限位件9采用分体式的两个限位块，在限位块朝向货车4后轮的一端开设弧形面，弧形面和货车4后轮贴合，从而将货车4后轮限位。当然在其它实施例中，还可以采用其它的结构。

限位导向件10，有两个，每所述限位导向件10包括直线部101；所述直线部101的前端设有一斜向部102；两所述限位导向件10对称设置在所述货车4的两侧，其中，所述直线部101位于所述货车4的车轮外侧；两所述斜向部102呈喇叭状向外张开，且所述斜向部102位于靠近所述货车4车头的一端。

通过所述后限位件9在后端对货车4的轮胎进行限位，通过两所述限位导向件10在两侧对货车4的轮胎进行硬限位并导向，从而提高倒车的效率，降低操作难度。即在倒车过程通过两侧的所述限位导向件10，将货车4的轮胎挤压回到预定的停放区域内。在具体实施中，所述两所述限位导向件10之间的间距等于理论停放区域的宽度加上允许的偏移误差即可，即为宽度方向预定的停放区域。同理所述后限位件9的位置也是一样布置，从而通过所述后限位件9和两限位导向件10组成预定的停放区。

在具体实施中，所述后限位件9、两所述限位导向件10的高度需高于轮胎底面，可根据实际使用的车型去设定即可，例如，可以是300mm～400mm，或者在其它实施例中还可以采用其它的高度。

每所述抱夹校正件81还包括至少一对第一执行元件813；每所述第一执行元件813通信连接于所述控制器；

每对中，其中一所述第一执行元件813固定连接于所述第二竖板812的外侧面，且其输出端连接于一所述第一竖板811的外侧面；

另一所述第一执行元件813固定连接于所述第二竖板812的外侧面，且其输出轴连接于另一所述第一竖板811的外侧面；

两个所述第一执行元件813在竖直方向的投影以所述第二竖板812的中线呈对称布置。

在具体一实施例中，所述第一执行元件813采用液压缸，所述第一执行元件813的活塞杆通过螺栓锁在所述第一竖板811的外侧面，第一执行元件813的缸体也通过螺栓锁在第二竖板812的外侧面，缸体和活塞杆都可绕螺栓转动，实现铰接，便于驱动第一竖板811进行旋转。

附图所示的实施例中，每所述抱夹校正件81有两对所述第一执行元件813；两对所述第一执行元件813呈上下布置，使得推动力更大，且推动第一竖板811进行旋转时，更平稳。

每所述抱夹校正件81还包括

顶板814；所述顶板814固定连接于所述第二竖板812的顶端；

第一滑动组815，所述第一滑动组815连接于所述顶板814和所述整形支撑架83；

底板816，所述底板816固定连接于所述第二竖板812的底端；

第二滑动组817，所述第二滑动组817连接于所述底板816和所述整形支撑架83。

在具体实施中，所述第一滑动组815和第二滑动组817都可采用滑轨和滑块、或者滚轮和轨道的结构。

例如，还可以采用附图所示的实施例，如图16所示，所述第一滑动组815包括两支撑座8151、转轴8152及两第一轴承8153，转轴通过螺丝锁紧在两支撑座8151上，两第一轴承8153嵌套在转轴8152上，其中在所述顶板814的顶面呈矩形布置有四个第一滑动组815，这四个第一滑动组815的第一轴承8153吊挂在水平框架832的横管上，轴承8153沿横管上方滚动，实现第二竖板812沿横向移动；

在顶板814的侧面也对称设置有四个第一滑动组815，该四个第一滑动组815的第一轴承8153则在横管的底部滚动。为了便于第一轴承8153滚动，在横管的顶面和底面都设有平条，第一轴承在平条的表面滚动。

为了使得第二竖板812沿横管滚动时，方向更精确，在顶板814上还设有导向模块8141，导向模块8141设置在横管的侧面，导向模块8141包括竖直轴81411、第二轴承81412以及支撑框81413，竖直轴81411固定在所述支撑框81413内，第二轴承81412嵌套在竖直轴81411上，且第二轴承81412凸出支撑框81413外，从而可以和横管的侧面接触，沿横管的侧面滚动，对横向滚动的方向进行导向和限位，保证运动精度。

第二滑动组817也采用和所述第一滑动组815相同的结构，即包括两支撑座8151、转轴8152及两第一轴承8153，该第一轴承沿底部支架834的顶面滚动，为了保证运动精度，也在底部支撑的横向管的侧面设置有和所述第一滑动组815相同的导向模块8141。通过第二滑动组817对第二竖板812进行支撑，且不妨碍第二竖板812进行横向运动。

所述整形支撑架83包括

水平框架832，有一个，两所述第一滑动组815连接于所述水平框架832；

竖直框架833，有两个，两所述竖直框架833固定连接于所述水平框架832的底端，且呈对称布置；在具体一实施例中，所述水平框架832和竖直框架833采用螺栓和螺母进行连接固定，当然在其它实施例中，还可以采用焊接等方式进行固定。

底部支架834，有两个，所述底部支架834一一对应固定连接于所述竖直框架833的底部内侧面；所述第二滑动组817一一对应连接于所述底部支架834。

所述推动机构85包括至少一对第二执行元件851；每所述第二执行元件851通信连接于所述控制器；在具体一实施例中，所述第二执行元件851采用液压缸，所述第二执行元件851有两对；两对所述第二执行元件851呈上下布置。

每对中，两所述第二执行元件851对称固定连接于所述整形支撑架83的内侧面，并位于所述空腔831内，且输出端沿横向布置，并一一对应连接于所述第二竖板812的外侧面，且输出端的轴线和第二竖板812的竖直中线位于同一竖直平面内。从而通过所述整形支撑架83将每对第二执行元件851连接为一整体，在推动抱夹校正件81进行整形时，受到的反作用力相互抵消。

所述定位驱动装置823包括两第三执行元件8231和一推杆8232；每所述第三执行元件8231通信连接于所述控制器；两所述第三执行元件8231固定连接于所述整形支撑架83，且输出端沿横向布置；所述推杆8232固定连接于两所述第三执行元件8231的输出端，且沿纵向布置。在具体一实施例中，所述第三执行元件8231采用液压缸，所述推杆8232通过螺母锁紧在第三执行元件8231的活塞杆的上；

所述第一输送单元824包括输送驱动机构8241、输送架8242、若干个辊筒卡件8243和若干个辊筒8244；

每所述辊筒卡件8243的顶部向下开设有一第一卡槽82431；所述辊筒卡件8243的数量＝2*辊筒8244的数量；所述辊筒8244的两端各嵌入一所述辊筒卡件8243的所述第一卡槽82431内；

每所述辊筒卡件8243连接于所述输送架8242上，且各个所述辊筒8244平行等间隔布置；

所述输送驱动机构8241固定连接于所述输送架8242；所述输送驱动机构8241通信连接于所述控制器，所述输送驱动机构8241驱动所有的所述辊筒8244进行同步旋转运动。

在具体一实施例中，所述输送架8242的顶部两侧对称设置有水平支撑杆82421；每所述水平支撑杆82421的内侧面开设有敞口的第二卡槽824211；

每所述辊筒卡件8243的外侧面设有卡块82432，所述第二卡槽824211和所述卡块82432都为T型，所述卡块82432通过螺丝锁紧在所述辊筒卡件8243的外侧面，便于更换所述辊筒卡件8243，在辊筒卡件8243损坏后，松开螺丝，所述卡块82432和所述辊筒卡件8243即可分离；所述卡块82432嵌入所述第二卡槽824211内。从而在辊筒卡件8243损坏后，可直接将辊筒卡件8243从第二卡槽824211上拆卸取出即可，无需拆卸所述输送架8242或者替换所述输送单元，维修更方便，减少维修工时，降低维修成本。

在具体一实施例中，还包括连接片826和螺栓827；所述输送装置2由若干个第二输送单元拼接而成，第二输送单元和第一输送单元采用相同的结构，如图26至图31所示。所述第二输送单元也设置第一限位件821、第一位置检测装置84和第一升降机822，第一升降机822并和控制器通信连接，在各个预定的上料工位，用于将货物停止在预定的上料工位，当然在其它实施例中，还可以在各个对应的上料工位前方设置位置传感器，当检测到托盘时，反馈信号给控制器，控制器提前控制第一驱动电机113减速直至为零，托盘刚好停止在预定的上料工位，此时各个第二输送单元可无需设置第一限位件821和第一升降机822。

所述连接片826上开设有两个通孔；

每所述水平支撑杆82421的外侧面的前后两端分别开设有一螺孔824212；

每所述连接片826上的两所述通孔分别用一所述螺栓827穿过，然后其中一所述螺栓827锁入一所述第一输送单元的前端的所述螺孔内，另一所述螺栓锁入相邻的所述输送单元的后端的所述螺孔内，从而相邻的两所述输送单元通过所述连接片826和螺栓固定在一起。

每所述输送驱动机构8241包括电机82411、同步齿轮82412、主动齿轮82413、第一链条82414及第二链条82415；

其中，所述电机82411固定连接于所述输送架8242；所述主动齿轮82413固定套在所述电机82411的输出轴上；

每所述辊筒8244的一端固定套设有两所述同步齿轮82412；

所述第一链条82414分别和所述主动齿轮82413、其中一所述同步齿轮82412相啮合；从而其中一所述辊筒8244作为主动辊筒8244，由所述电机82411驱动，然后通过第二链条82415和同步齿轮82412传递运动，带动其余的所述辊筒8244进行同步旋转。

所述辊筒8244上的同步齿轮82412和所述第二链条82415啮合的布置方式：所述辊筒8244上的一所述同步齿轮82412和一相邻的所述辊筒8244上正相对的所述同步齿轮82412用一所述第二链条82415啮合连接在一起；所述辊筒8244上的另一所述同步齿轮82412则和另一个相邻的所述辊筒8244上正相对的所述同步齿轮82412用一所述第二链条82415啮合连接在一起。

如果所述主动齿轮82413和中间的辊筒8244上的同步齿轮82412通过第一链条82414啮合连接在一起，则该辊筒8244固定套设三个所述同步齿轮82412，其中一个作为从动轮和所述主动齿轮啮合。

在具体一实施例中，在辊筒8244是一端设有侧边挡片825，侧边挡片825作为所述第二限位件825使用。当然在其它实施例中，所述第二限位件825还可以采用限位板或限位杆，将其固定在输送架8242的侧面。

使用方式：

事先将货车停放在预定的停放区域内。

在货车车牌的后面设置第二检测装置20，用于检测货车的车牌，其通信连接于控制器，由控制器控制，第二检测装置20可以采用现有的CCD视觉检测装置。

输送装置2的第二输送单元和第一输送单元结构相同，区别在于第一输送单元的侧面可不需要贴所述条形码带7，在每个第二输送单元上也设置所述第一升降机构822和第一限位件821，用于将托盘和货物停放在预定的工位上。当然在其它实施例中，所述输送装置2的各个第二输送单元也可以不用设置所述第一升降机构822和第一限位件821，可在第一位置检测装置前方设置第二第一位置检测装置，用于预设预定的减速工位，当该第二第一位置检测装置检测到托盘时，反馈信号给控制器，控制器控制对应的第二输送单元的电机按照预定的程序进行减速，直至速度降为零，托盘和货物刚好停止在预定的工位进行装货。

事先预定好各个所述条形码对应的位置信息，以及各个车辆的集装箱装卸货物的预定的工位的信息，存储在自动货物装卸系统的控制器上。

控制器可采用现有的PLC，例如型号：FX5U-64MT/ES。第一执行元件813、第二执行元件851、第三执行元件8231、第一升降机822都采用液压缸。预设好工作程序。

装货时，先将货物进行整形，后进行装货：

开始整形前，控制器先控制第一执行元件813和第二执行元件851的活塞杆缩回到预定的位置，从而将两所述抱夹校正件81打开，并将第一竖板811旋转打开。

然后，控制器控制电机82411工作，输送托盘向第一限位件821方向移动；并且控制器控制第一升降机822工作，将第一限位件821升起至预定的位置，从而随着电机82411的工作，托盘和货物移动至第一限位件821前端面，由第一限位件821将托盘阻挡，此时第一限位件821的顶端低于托盘的顶面；

到位后被所述第一位置检测装置84检测到，然后第一位置检测装置84反馈信号给控制器，控制器控制第三执行元件8231工作，第三执行元件8231的活塞杆伸出，推动推杆8232横向向托盘的侧面移动，接触并推动托盘向第二限位件825移动，活塞杆伸出至预定位置后，托盘的另一侧面抵靠在第二限位件825上；而该过程电机82411一直在工作，将托盘的前端面一直保持和第一限位件821贴平；从而将托盘的位置进行统一，便于后续装货。

第三执行元件8231保持活塞杆伸出，另一方面，第三执行元件8231的活塞杆伸出到位后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，

然后，控制器控制第二执行元件851的活塞杆伸出到预定的位置，从而在货物的两侧通过第二竖板812将货物的两侧面同步推正，通过第二竖直校正平面8121将托盘推整齐；第二执行元件851的活塞杆伸出到预定位置后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，

控制器控制第一执行元件813的活塞杆伸出至预定位置，从而将第一竖板811旋转至第一竖直校正平面8111呈横向，和货物的前后端面平行，而此时，货物的前后端面则被第一竖板811同步推正；最终实现将托盘的位置统一，将堆叠的货物进行整形推正。

另一方面，当第一执行元件813的活塞杆伸出到位后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，控制器控制第一执行元件813的活塞杆缩回，然后控制第二执行元件851的活塞杆缩回，接着控制第三执行元件8231的活塞杆缩回，最后控制第一升降机的活塞杆缩回，将第一限位件821降至托盘的下方，此时托盘随着电机的工作，继续向前输送走。

装卸货物时，第二检测装置20，检测到货车的车牌，反馈给控制器，控制器根据对应的车牌信息，调用该货车对应的装货程序；

整形完的货物从所述输送架8242输送到所述输送装置2上，控制器控制输送装置2的各个第二输送单元的电机工作，将托盘和货物输送到预定的工位，预定的工位对应的第一升降机将第一限位件升起，由对应的第二输送单元的第一位置检测装置感应到位后，反馈信号给控制器，控制器控制上料机构1工作；

控制器先控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1沿X轴移动移动，对控制第一检测装置5对集装箱进行扫描，检测货车或集装箱是否停放在预定的位置，并检测集装箱内是否有物品，如有物品则发出报警提示，并停止工作，如无物品，则继续控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1沿X轴移动，移动过程中，控制器还控制上料机构1的扫描装置6工作，沿X轴扫描输送装置2侧面的条形码，并将扫描的信息反馈给控制器，控制器根据接收到的位置信息，调整上料机构1的行进速度，将上料机构1停止在预定的工位进行装卸货物。

然后控制器控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14按照事先设定的轨迹进行移动，从而调整所述货叉15在Y、Z轴方向的位置，并控制所述货叉15将托盘和货物叉起；

然后控制器再按照事先设定的轨迹控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14移动进行装车，将货物装进集装箱内，接着按照事先设定的轨迹控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14移动，从而控制所述货叉15退出，进行下一托盘的货物装车。

而对于卸货来说，可以事先预设好货物都是装在托盘上的，即当第一检测装置5检测到没有托盘的物品，则不是货物，无法叉卸，控制器控制报警装置3发出报警提示，工作人员过来将物品取出；如果物品是在托盘上，则控制器调用卸货程序，先卸货；

也是先通过所述控制器所述第一检测装置5检测货车是否停在预先设定的停车范围内，并控制所述第一检测装置5检测集装箱内货物的位置，最后控制X轴移动模块11移动，通过扫描装置6扫描条形码带7上的条形码，从而将上料机构1停放在预定的工位，再控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14按照预定的轨迹进行移动，从而带动所述货叉15进行移动卸货，例如，卸货动作可以为：所述货叉15先移动到托盘的底部侧面，然后货叉15进入托盘底部，接着所述货叉15抬升将货物和托盘抬起，接着所述货叉15带着货物和托盘退出集装箱，将货物和托盘放在所述输送装置2预定的停放工位上，最后所述货叉15退出托盘进行下一托盘货物卸货，而所述控制器则将输送装置2的电机反向旋转，将托盘和货物输送走，该过程第一升降机822和第一限位件821不工作，第一限位件821降至最低，位于辊筒的下方。卸货时，整形系统也可以不使用，停止工作，两个第二竖板812打开即可，将货物输送走，此时，所述输送装置102和整形系统8的输送架8242的运行方向和装货时相反，当然，也可以将所述输送装置102做的足够长，从而装卸货物都只需一个方向运行，一端放入货物，用于装货，另一端用于输出货物用于卸货，无疑这种方式成本更大，且整个系统占地面积大。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (4)

1.一种货物自动装卸的方法，其特征在于：包括货物整形过程、装货过程及卸货过程；

所述货物整形过程包括以下步骤：

步骤S11、控制器控制第一输送单元，将托盘及货物向预定的定位区域输送；

步骤S12、控制器控制第一输送单元上沿横向布置的第一限位件升起，将托盘的前端阻挡，并被第一位置检测装置检测到托盘到达预定的定位区域，第一位置检测装置反馈信号给控制器；

步骤S13、控制器接收到第一位置检测装置反馈的信号，后控制器控制第一输送单元一侧的定位驱动装置工作，定位驱动装置的输出端推动托盘贴靠在第一输送单元上沿纵向布置的第二限位件上；

步骤S14、控制器控制第一输送单元两侧的抱夹校正件的第二竖板沿横向同步运动到达预定的位置一，将货物沿横向的两侧面推正；

步骤S15、控制器控制两个抱夹校正件的第一竖板绕第二竖板旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正；

步骤S16、此时货物完成整形，控制器控制各个第一竖板旋转打开复位；

步骤S17、控制器再控制定位驱动装置的输出端和第二竖板复位，将两第二竖板复位，并在横向松开托盘；

步骤S18、控制器控制第一限位件降低复位；而托盘及货物则继续被第一输送单元向前输送走；

所述装货过程包括以下步骤：

步骤S21、货车停放至预定的停车区域；

步骤S22、控制器控制上料机构沿X轴方向移动，并控制上料机构上的第一检测装置对货车上的集装箱进行检测，检测集装箱内是否有物品，当检测结果为没有物品时，则继续执行步骤S23；当检测结果为有物品时，则所述控制器控制报警装置发出报警提示，并控制所述输送装置和上料机构停止工作；

步骤S23、所述控制器控制所述输送装置工作，将整形后的托盘和货物运输并停放到预定的装货工位；

步骤S24、所述控制器控制所述上料机构沿X轴移动，并控制上料机构上的扫描装置扫描输送装置侧面预设有位置信息的条形码，扫描装置将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构停到预定的上料工位，上料机构的货叉和托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S26，若不是，则执行步骤S25；

步骤S25、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴移动到预定的位置二，和托盘的货叉孔相对；

步骤S26、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动到预定的位置三，所述货叉插入托盘的货叉孔内；

步骤S27、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向上抬升到预定的位置四，托盘的底面高于集装箱内腔的底面，货物的顶面低于集装箱内腔的顶面；

步骤S28、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动，将托盘和货物移动至集装箱内预定的位置五，托盘和货物位于集装箱的内腔内，并位于预定的放货位置的正上方；

步骤S29、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向下降到预定的位置六，将托盘和货物放置到集装箱内预定的放货位置；

步骤S210、所述控制器控制所述上料机构的货叉复位；

以此类推，下一托盘和货物进行装货时，所述控制器控制所述输送装置将下一托盘和货物输送至预定的下一装货工位，然后执行步骤S24至步骤S210；

所述卸货过程包括以下步骤：

步骤S31、货车停放至预定的停车位置；

步骤S32、控制器控制上料机构沿X轴方向移动，并控制第一检测装置对货车上的集装箱进行检测，检测集装箱内是否有货物，当检测结果为有物品时，则继续执行步骤S33；当检测结果为没有物品时，则所述控制器控制报警装置发出报警提示，并控制所述上料机构停止工作；

步骤S33、所述控制器控制所述上料机构沿X轴移动，并控制所述扫描装置扫描输送装置侧面的所述条形码，扫描装置将扫描到的位置信息反馈给控制器，控制器控制上料机构停到预定的卸货工位，和集装箱内部托盘相对；若此时货叉和托盘的货叉孔相对，则执行步骤S35，若不是，则执行步骤S34；

步骤S34、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴移动到预定的位置七，和托盘的货叉孔相对；

步骤S35、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动到预定的位置八，所述货叉插入托盘的货叉孔内；

步骤S36、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向上抬升到预定的位置九，将托盘和货物抬升至托盘和集装箱的内腔底面脱离，且货物的顶面低于集装箱的内腔顶面；

步骤S37、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Y轴移动至预定的位置十，将托盘和货物移动至所述输送装置的正上方；

步骤S38、所述控制器控制所述上料机构的货叉，沿Z轴向下降低到预定的位置十一，将托盘和货物放置到所述输送装置上；

步骤S39、所述控制器控制所述上料机构的货叉退出托盘的货叉孔并复位；然后控制器控制输送装置工作将托盘和货物输送走；

以此类推，下一托盘和货物进行卸货时，所述控制器控制所述上料机构移动至下一个预定的卸货位置进行下一托盘和货物的卸货，执行步骤S33至步骤S39。

2.如权利要求1所述的一种货物自动装卸的方法，其特征在于：所述步骤S2进一步地为：所述第一限位件由第一升降机驱动，第一升降机和控制器通信连接，所述第一升降机的输出端连接于所述第一限位件；所述第一升降机通信连接于所述控制器；控制器控制第一升降机的输出端向上伸出，带动所述第一限位件向上升起，将托盘的前端阻挡。

3.如权利要求1所述的一种货物自动装卸的方法，其特征在于：所述步骤S5进一步地为：各个所述第一竖板分部用至少一第一执行元件驱动，第一执行元件和控制器通信连接；控制器控制第一执行元件的活塞杆伸出，推动第一竖板绕第二竖板旋转至横向闭合，将货物沿纵向的两侧面推正。

4.如权利要求3所述的一种货物自动装卸的方法，其特征在于：所述步骤S6进一步为：此时货物完成整形，控制器控制各个第一执行元件的活塞杆缩回，拉动第一竖板旋转打开复位。

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