CN214269474U - 一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，包括上料机构、两输送装置、报警装置以及控制器；还包括货车、第一检测装置、扫描装置、条形码带及整形系统；通过整形系统的两个第二竖板同步相向或背离运动，进而带动整个抱夹校正件呈进行同步开合运动，并通过第一竖板旋转，将货物在四个侧面进行同步推正，将货物的堆叠校正的更方正，以及通过定位机构将托盘的位置统一基准，便于后续装货物。货物整形完后，通过输送装置将托盘和货物输送到预定的工位，然后上料机构通过扫描装置扫描条形码带上的条形码，从而将上料机构停放在预定的工位，最后进行装货。通过条形码带来设置预定的工位，安装简单方便，无需线缆，整个输送装置结构更简单。

Description

一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统

技术领域

本实用新型涉及集装箱货物装卸技术领域，特别是一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统。

背景技术

申请人于2019.9.16同时申请了发明和实用新型专利：其中发明申请号为201910870998.3，公开号CN110697625A，具体公开了一种快开式侧帘箱的货物装卸系统，实现了自动装卸货物，提高了货物装卸的效率，降低了人力成本。

但是，在具体实施中发现还存在以下缺点：

一、货物输送到预定的各个工位，上料机构通过感应输送装置上的传感器进行检测定位，将上料机构停在对应的工位进行上料，由于实际使用过程中，运输货物的车型多种多样，集装箱和整车的长度都有各种各样的尺寸，因此为了适应不同车型的装卸货物，需要根据不同车型的集装箱和整车长度设置不同的传感器对应不同的工位，而这样就导致需要设置很多传感器，一方面是线缆非常多，整个设备组装时，整理线缆耗费大量工时，而且传感器多了，需要设置很多不同结构的固定装置进行支撑固定，导致整个输送装置的结构变的很复杂。

二、其输送装置上的辊筒的两端是固定在上料支撑架顶部的两侧支撑管材内部的，在实际使用中发现，在连续装卸货物过程中，长时间使用后，辊筒会发生磨损、损坏等情况，需要进行维修。而现有的结构在维修时，需要将上料支撑架顶部的两侧支撑管材全部拆卸，才能进行更换损坏的滚筒，而此时没有损坏的辊筒也一样被拆卸了，这在后期重新装配时，需要花费大量的工时；或者采用另一种维修方式：即将有损坏的辊筒对应的输送单元整个替换掉，而这样导致维修成本大大增加。

三、当货车倒车进入两侧的输送装置之间的货车停放区域内，由于是自动装卸货物，因此对于停车位置的精确度要求很高，这对于驾驶员的倒车技术要求高，实际使用时，驾驶员操作较难，且很浪费时间。

四、其采用轨道轮在轨道上滚动的行进方式，进行移动。而由于制造和装配过程都存在误差，轨道轮和轨道之间存间隙，在运行过程会发生晃动，而导致轨道轮存在脱轨的情况发生，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，在输送装置的一侧设置条形码带，通过条形码带来设置预定的工位，安装简单方便，无需线缆，整个输送装置结构更简单。

本实用新型是这样实现的：一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，包括上料机构、两输送装置、报警装置以及控制器；两所述输送装置沿X轴平行布置；所述的上料机构包括两X轴移动模块、上料支撑架、两Y轴移动模块、两Z轴移动模块以及两货叉；两所述X轴移动模块对称固定连接于所述上料支撑架；两所述Y轴移动模块对称且活动连接于所述上料支撑架；两所述Z轴移动模块一一对应且对称连接于两所述Y轴移动模块；两所述货叉一一对应连接于两所述Z轴移动模块，且对称相向布置；所述控制器分别通信连接于两所述X轴移动模块、两Y轴移动模块、两Z轴移动模块、报警装置及两输送装置；

还包括

货车，安装有集装箱；所述集装箱为快开式侧帘箱；所述集装箱的长度方向和所述输送装置的长度方向平行布置，且所述输送装置位于所述集装箱的外侧；所述货车停在两所述输送装置之间；

第一检测装置，固定连接于所述上料支撑架，且倾斜向下朝向所述集装箱的侧面布置；所述第一检测装置还通信连接于所述控制器，并用于检测集装箱内是否有物品、集装箱的高度、以及集装箱或者货车的停放位置；

扫描装置，固定连接于所述上料支撑架，并通信连接于所述控制器；

条形码带，固定连接于所述输送装置的外侧面，并和所述扫描装置相向布置；

整形系统，有两个，每个所述整形系统包括两个抱夹校正件、定位机构、整形支撑架、第一位置检测装置及推动机构；

其中：

每个所述抱夹校正件包括两第一竖板和一第二竖板；每个所述第一竖板的内侧面为第一竖直校正平面；所述第二竖板的内侧面为第二竖直校正平面；两所述第一竖板绕竖直轴线同步旋转地连接于所述第二竖板，且呈对称布置；

所述定位机构包括第一限位件、第一升降机、定位驱动装置、第一输送单元和第二限位件；所述第一限位件连接于所述第一升降机，且所述第一限位件沿横向设置在所述第一输送单元上；所述第二限位件沿纵向设置在所述第一输送单元的侧边；所述第一升降机通信连接于所述控制器；

所述第一位置检测装置固定连接于所述第一输送单元，且通信连接于所述控制器；

所述整形支撑架具有一两端敞口的空腔；

所述推动机构固定连接于所述整形支撑架；

所述定位机构设置在所述空腔内；所述第一输送单元拼接在所述输送装置的前端，两者的顶面等高布置；

所述定位驱动装置固定连接于所述整形支撑架，并沿横向布置，且朝向第二限位件；

两所述抱夹校正件呈相向对称布置，且两所述第二竖板沿横向同步相向或同步背离滑动地连接于所述整形支撑架，并位于所述空腔内。

进一步地，每个所述X轴移动模块包括

轮座，固定连接于所述上料支撑架；

主动轨道轮，旋转地连接于所述轮座，且旋转轴线水平垂直于X轴；

第一驱动电机，其输出轴固定连接于所述主动轨道轮，且所述第一驱动电机安装在所述轮座上；

轨道，所述轨道沿X轴布置；所述主动轨道轮滚动地连接于所述轨道上；

从动轨道轮，滚动地连接于所述轨道上，并旋转地连接于所述轮座，且旋转轴线水平垂直于X轴；

竖直限位杆，有两个；两所述竖直限位杆固定连接于所述轮座，且两所述竖直限位杆的底端还位于所述主动轨道轮的下方，并位于所述轨道的两侧；

限位轮，有两个，所述限位轮一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮一一对应还滚动的伸入所述轨道左右两侧的凹槽内。

进一步地，每个所述X轴移动模块还包括两第一顶杆、两第二顶杆和两支座；

其中，所述第一顶杆一一对应固定连接于所述支座上；

所述轮座沿X轴方向的前后方向分别架设有所述支座，两所述第一顶杆相向布置；

所述轮座沿X轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆，两所述第二顶杆反向布置；

所述第一顶杆和第二顶杆一一对应同轴相向且沿X轴布置。

进一步地，还包括

后限位件，设置在所述货车的后轮的后方，且抵住所述货车的后轮；

限位导向件，有两个，每个所述限位导向件包括直线部；所述直线部的前端设有一斜向部；两所述限位导向件对称设置在所述货车的两侧，其中，所述直线部位于所述货车的车轮外侧；两所述斜向部呈喇叭状向外张开，且所述斜向部位于靠近所述货车车头的一端。

进一步地，每个所述抱夹校正件还包括至少一对第一执行元件；每个所述第一执行元件通信连接于所述控制器；

每对中，其中一所述第一执行元件固定连接于所述第二竖板的外侧面，且其输出端连接于一所述第一竖板的外侧面；

另一所述第一执行元件固定连接于所述第二竖板的外侧面，且其输出轴连接于另一所述第一竖板的外侧面；

两个所述第一执行元件在竖直方向的投影以所述第二竖板的中线呈对称布置。

进一步地，每个所述抱夹校正件还包括

顶板；所述顶板固定连接于所述第二竖板的顶端；

第一滑动组，所述第一滑动组连接于所述顶板和所述整形支撑架；

底板，所述底板固定连接于所述第二竖板的底端；

第二滑动组，所述第二滑动组连接于所述底板和所述整形支撑架。

进一步地，所述整形支撑架包括

水平框架，有一个，两所述第一滑动组连接于所述水平框架；

竖直框架，有两个，两所述竖直框架固定连接于所述水平框架的底端，且呈对称布置；

底部支架，有两个，所述底部支架一一对应固定连接于所述竖直框架的底部内侧面；所述第二滑动组一一对应连接于所述底部支架。

进一步地，所述推动机构包括至少一对第二执行元件；每个所述第二执行元件通信连接于所述控制器；

每对中，两所述第二执行元件对称固定连接于所述整形支撑架的内侧面，并位于所述空腔内，且输出端沿横向布置，并一一对应连接于所述第二竖板的外侧面，且输出端的轴线和第二竖板的竖直中线位于同一竖直平面内。

进一步地，所述定位驱动装置包括两第三执行元件和一推杆；每个所述第三执行元件通信连接于所述控制器；两所述第三执行元件固定连接于所述整形支撑架，且输出端沿横向布置；所述推杆固定连接于两所述第三执行元件的输出端，且沿纵向布置。

进一步地，所述第一输送单元包括输送驱动机构、输送架、若干个辊筒卡件和若干个辊筒；

每个所述辊筒卡件的顶部向下开设有一第一卡槽；所述辊筒卡件的数量＝2*辊筒的数量；所述辊筒的两端各嵌入一所述辊筒卡件的所述第一卡槽内；

每个所述辊筒卡件连接于所述输送架上，且各个所述辊筒平行等间隔布置；

所述驱动机构固定连接于所述输送架；所述驱动机构通信连接于所述控制器，所述驱动机构驱动所有的所述辊筒进行同步旋转运动。

本实用新型具有如下优点：一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，包括上料机构、两输送装置、报警装置以及控制器；还包括货车、第一检测装置、扫描装置、条形码带及整形系统；通过整形系统的两个第二竖板同步相向或背离运动，进而带动整个抱夹校正件呈进行同步开合运动，并通过第一竖板旋转，将货物在四个侧面进行同步推正，将货物的堆叠校正的更方正，以及通过定位机构将托盘的位置统一基准，便于后续装货物。货物整形完后，通过输送装置将托盘和货物输送到预定的工位，然后上料机构通过扫描装置扫描条形码带上的条形码，从而将上料机构停放在预定的工位，最后进行装货。通过条形码带来设置预定的工位，安装简单方便，无需线缆，整个输送装置结构更简单。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1和图2为本实用新型所述的货物自动装卸系统的立体图。

图3为本实用新型所述的货物自动装卸系统的主视图。

图4是图3中的A-A剖视图。

图5是图3中的B-B剖视图。

图6为本实用新型所述的货物自动装卸系统的侧视图。

图7是图6中的C-C剖视图。

图8是图6中F的局部放大示意图。

图9和图10为本实用新型所述的整形系统的立体图。

图11为本实用新型所述的整形系统的主视图。

图12为本实用新型所述的整形系统的侧视图。

图13为本实用新型所述的整形系统的俯视图。

图14为本实用新型所述的抱夹校正件的后视图。

图15为本实用新型所述的抱夹校正件的主视图。

图16和图17为本实用新型所述的抱夹校正件的立体图。

图18为本实用新型所述的定位机构对托盘进行定位的立体图。

图19为本实用新型所述的定位机构对托盘进行定位的主视图。

图20为图19中的D-D剖视图。

图21为本实用新型所述的整形系统对货物进行整形的立体图。

图22为本实用新型所述的整形系统对货物进行整形的主视图。

图23为本实用新型所述的上料支撑架的立体图。

图24为本实用新型所述的上料支撑架的后视图。

图25为本实用新型所述的上料支撑架的侧视图。

图26是图1中的E的局部放大示意图。

图27是本实用新型所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的主视图。

图28是本实用新型所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的侧视图。

图29是本实用新型所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的俯视图。

图30是本实用新型所述的第一输送单元其中一辊筒分解后的立体图。

图31是本实用新型所述的第一输送单元的立体图。

图32是本实用新型所述的同步齿轮的布置示意图。

图33是本实用新型所述的货物自动装卸系统的控制原理框图。

附图标记说明：

上料机构1，X轴移动模块11，轮座111，主动轨道轮112，第一驱动电机113，轨道114，从动轨道轮115，竖直限位杆116，限位轮117，第一顶杆118，第二顶杆119，支座1110，上料支撑架12，Y轴移动模块13，Z 轴移动模块14，货叉15；

输送装置2，

报警装置3；

货车4，集装箱41；

第一检测装置5；

扫描装置6；

条形码带7，条形码71；

整形系统8，抱夹校正件81，第一竖板811，第一竖直校正平面8111，第二竖板812，第二竖直校正平面8121，第一执行元件813，顶板814，导向模块8141，竖直轴81411，第二轴承81412，支撑框81413，第一滑动组 815，支撑座8151，转轴8152，第一轴承8153，底板816，第二滑动组817，定位机构82，第一限位件821，第一升降机822，定位驱动装置823，第三执行元件8231，推杆8232，第一输送单元824，输送驱动机构8241，电机 82411，同步齿轮82412，主动齿轮82413，第一链条82414，第二链条82415，输送架8242，水平支撑杆82421，第二卡槽824211，螺孔824212，辊筒卡件8243，第一卡槽82431，卡块82432，辊筒8244，第二限位件825，连接片826，螺栓827，整形支撑架83，空腔831，水平框架832，竖直框架833，底部支架834，第一位置检测装置84，推动机构85，第二执行元件851；

后限位件9；

限位导向件10；

第二检测装置20。

具体实施方式

本实用新型的设计构思是：

(1)设置所述整形系统8，通过两个第二竖板812同步相向或背离运动，进而带动整个抱夹校正件81呈进行同步开合运动，并通过第一竖板811 旋转，将货物在四个侧面进行同步推正，将货物的堆叠校正的更方正，以及通过定位机构将托盘的位置统一基准，便于后续装卸货物。

(2)在输送装置2的一侧设置条形码带7，通过条形码带7来设置预定的工位，安装简单方便，无需线缆，整个输送装置结构更简单。

(3)通过两所述竖直限位杆116在所述轨道114的两侧进行限位，防止在Y轴方向发生脱轨；且附图所示的实施例中，所述上料支撑架12底部分别对称设置有两个所述X轴移动模块11，两个所述X轴移动模块11之间还可以进行互相限位，进一步防止发生脱轨。

(4)设置所述限位轮117，从而和所述竖直限位杆116形成一钩状，可防止发生侧翻，即在一条所述轨道114的两侧，其中一侧通过所述限位轮 117勾住所述轨道114，而另一侧则通过所述限位轮117顶住所述轨道114，防止发生侧翻。且附图中有两条对称布置的轨道114，其上设置有两个所述 X轴移动模块11，从而使得其中一条轨道114上的所述限位轮117，还可以对另一条所述轨道114上的主动轨道轮112进行限位，更进一步地防止发生侧翻。

(5)在所述上料支撑架12的前后两侧分别设置同轴相向布置的所述第一顶杆118和第二顶杆119，使得在所述第一驱动电机113发生故障或者其它零部件发生故障，而导致所述的上料机构1在X轴方向移动失控的情况下，可通过所述第一顶杆118顶住所述第二顶杆119，进而将所述上料支撑架12顶住，进行限位，避免在X轴方向发生脱轨事故。

(6)所述输送装置2和第一输送单元824采用相同的结构，所述输送装置2由若干节所述第二输送单元拼接而成，在第二输送单元上也设所述第一升降机822和第一限位件821，从而将托盘阻挡在预定的工位进行装货，辊筒8244嵌接在辊筒卡件8243上，辊筒卡件8243则连接于输送架8242 上，从而在辊筒8244损坏后，可直接将辊筒8244从辊筒卡件8243上拆卸取出即可，无需拆卸整个所述输送架8242或者替换所述第一输送单元824，维修更方便，减少维修工时，降低维修成本。

请参阅图1至图33所示。其中图1至图8所示的实施例中，Z轴移动模块14采用的是液压缸结构来实现升降；而图23至图25所示的实施例中， Z轴移动模块14采用的是卷扬机拉动链条的结构，来实现升降。

实施例：

一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，包括上料机构1、两输送装置 2、报警装置3以及控制器；两所述输送装置2沿X轴平行布置；所述的上料机构1包括两X轴移动模块11、上料支撑架12、两Y轴移动模块13、两Z轴移动模块14以及两货叉15；两所述X轴移动模块11对称固定连接于所述上料支撑架12；两所述Y轴移动模块13对称且活动连接于所述上料支撑架12；两所述Z轴移动模块14一一对应且对称连接于两所述Y轴移动模块13；两所述货叉15一一对应连接于两所述Z轴移动模块14，且对称相向布置；所述控制器分别通信连接于两所述X轴移动模块11、两Y轴移动模块13、两Z轴移动模块14、报警装置3及两输送装置2；在具体实施中，所述Y轴移动模块13可采用电机驱动齿轮-齿条的结构来实现Y轴移动，或者采用现有电机-丝杆-螺母的结构；而Z轴移动模块14也可以采用液压缸、电机-丝杆-螺母、或者卷扬机等升降结构，Y轴移动模块13、Z 轴移动模块14都是现有常规设备，都可以在市面上直接购买，例如采用Y 轴移动滑台和Z轴移动滑台，这些都是标准件。

还包括

货车4，安装有集装箱41；所述集装箱41为快开式侧帘箱；所述集装箱41的长度方向和所述输送装置2的长度方向平行布置，且所述输送装置 2位于所述集装箱41的外侧；所述货车4停在两所述输送装置2之间；

第一检测装置5，固定连接于所述上料支撑架12，且倾斜向下朝向所述集装箱41的侧面布置；所述第一检测装置5还通信连接于所述控制器，并用于检测集装箱41内是否有物品、集装箱41的高度、以及集装箱41或者货车4的停放位置；在具体实施中，所述第一检测装置5可采用激光雷达，型号：Sick lms511。

扫描装置6，固定连接于所述上料支撑架12，并通信连接于所述控制器；所述扫描装置6可以采用扫码枪、扫码器等扫描设备。

条形码带7，固定连接于所述输送装置2的外侧面，并和所述扫描装置 6相向布置；在具体实施中，所述条形码带7可以采用在一基带上打印若干个条形码71，这种制造方式比较简单方便；也可以采用独立的条形码71，一个一个的沿所述的输送装置的长度方向贴设，从而形成所述条形码带7，当然这种方式，则操作比较繁琐，当然在其它实施例中，还可以有其它的实施方式。使用时，可预先将设定好所述条形码带7对应的位置信息，从而上料机构1上的扫描装置6只需扫描到对应的位置信息，反馈给所述控制器，控制器即可控制所述X轴移动模块11将上料机构1停止在预定的工位，进行装卸货物。由于条形码带7无线缆，因此安装所述输送装置2时，无需整理原有传感器的线缆，这大大降低了安装时间，且支撑固定装置大大减少，整个所述输送装置2的结构也更简单。

整形系统8，有两个，每个所述整形系统8包括两个抱夹校正件81、定位机构82、整形支撑架83、第一位置检测装置84及推动机构85；

其中：

每个所述抱夹校正件81包括两第一竖板811和一第二竖板812；每个所述第一竖板811的内侧面为第一竖直校正平面8111；所述第二竖板812 的内侧面为第二竖直校正平面8121；两所述第一竖板811绕竖直轴线同步旋转地连接于所述第二竖板812，且呈对称布置；

所述定位机构82包括第一限位件821、第一升降机822、定位驱动装置 823、第一输送单元824和第二限位件825；所述第一限位件821连接于所述第一升降机822，且所述第一限位件821沿横向设置在所述第一输送单元 824上；所述第二限位件825沿纵向设置在所述第一输送单元824的侧边；所述第一升降机822通信连接于所述控制器；

所述第一位置检测装置84固定连接于所述第一输送单元824，且通信连接于所述控制器；在具体实施中，所述第一位置检测装置84可采用接近传感器、行程开关等感应器。

所述整形支撑架83具有一两端敞口的空腔831；

所述推动机构85固定连接于所述整形支撑架83；

所述定位机构82设置在所述空腔831内；所述第一输送单元824拼接在所述输送装置2的前端，两者的顶面等高布置；

所述定位驱动装置823固定连接于所述整形支撑架83，并沿横向布置，且朝向第二限位件825；

两所述抱夹校正件81呈相向对称布置，且两所述第二竖板812沿横向同步相向或同步背离滑动地连接于所述整形支撑架83，并位于所述空腔831 内。

通过两个第二竖板812同步相向或背离运动，进而带动整个抱夹校正件81呈进行同步开合运动，并通过第一竖板811旋转，将货物在四个侧面进行同步推正，将货物的堆叠校正的更方正，以及通过定位机构82将托盘的位置统一基准，便于后续装卸货物。

每个所述X轴移动模块11包括

轮座111，固定连接于所述上料支撑架12；

主动轨道轮112，旋转地连接于所述轮座111，且旋转轴线水平垂直于 X轴；

第一驱动电机113，其输出轴固定连接于所述主动轨道轮112，且所述第一驱动电机113安装在所述轮座111上；

轨道114，所述轨道114沿X轴布置；所述主动轨道轮112滚动地连接于所述轨道114上；

从动轨道轮115，滚动地连接于所述轨道114上，并旋转地连接于所述轮座111，且旋转轴线水平垂直于X轴；

竖直限位杆116，有两个；两所述竖直限位杆116固定连接于所述轮座 111，且两所述竖直限位杆116的底端还位于所述主动轨道轮112的下方，并位于所述轨道114的两侧；从而通过两所述竖直限位杆116在所述轨道 114的两侧进行限位，避免在Y轴方向发生脱轨事故。附图所示的实施例中，所述X轴移动模块11有两个，呈对称布置，从而使得所述X轴移动模块 11除本身的两所述竖直限位杆116限位外，还可以通过另一侧对称布置的 X轴移动模块11的竖直限位杆116进行限位，进一步提高限位效果，避免发生脱轨事故。

限位轮117，有两个，所述限位轮117一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆116的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮117一一对应还滚动的伸入所述轨道114左右两侧的凹槽内。在所述轨道114的一侧通过其中一所述限位轮117勾住，另一侧则通过所述限位轮117顶住，从而防止所述主动轨道轮112发生侧翻。而附图所示的实施中，所述轨道114有两条，呈对称布置，且两所述轨道114上对称布置有两个所述X轴移动模块11，从而实现X轴移动模块11之间进行相互限位，进一步提高安全性，避免发生侧翻。

每个所述X轴移动模块11还包括两第一顶杆118、两第二顶杆119和两支座1110；

其中，所述第一顶杆118一一对应固定连接于所述支座1110上；

所述轮座111沿X轴方向的前后方向分别架设有所述支座1110，两所述第一顶杆118相向布置；

所述轮座111沿X轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆 119，两所述第二顶杆119反向布置；

所述第一顶杆118和第二顶杆119一一对应同轴相向且沿X轴布置。

通过在X轴方向设置所述第一顶杆118，在所述轮座111上固定连接第二顶杆119，在发生故障失控时，通过所述第一顶杆118抵住所述第二顶杆 119，从而将所述轮座111抵住，进而将所述上料支撑架12限位，即将所述的上料机构1进行限位，避免发生脱轨事故，进一步提高安全性能。

还包括

后限位件9，设置在所述货车4的后轮的后方，且抵住所述货车4的后轮；所述后限位件9可采用一体式的一根横杆，在货车4后轮阻挡限位货车 4的后轮，或者也可以按附图所示的实施例，所述后限位件9采用分体式的两个限位块，在限位块朝向货车4后轮的一端开设弧形面，弧形面和货车4 后轮贴合，从而将货车4后轮限位。当然在其它实施例中，还可以采用其它的结构。

限位导向件10，有两个，每个所述限位导向件10包括直线部101；所述直线部101的前端设有一斜向部102；两所述限位导向件10对称设置在所述货车4的两侧，其中，所述直线部101位于所述货车4的车轮外侧；两所述斜向部102呈喇叭状向外张开，且所述斜向部102位于靠近所述货车4 车头的一端。

通过所述后限位件9在后端对货车4的轮胎进行限位，通过两所述限位导向件10在两侧对货车4的轮胎进行硬限位并导向，从而提高倒车的效率，降低操作难度。即在倒车过程通过两侧的所述限位导向件10，将货车4的轮胎挤压回到预定的停放区域内。在具体实施中，所述两所述限位导向件 10之间的间距等于理论停放区域的宽度加上允许的偏移误差即可，即为宽度方向预定的停放区域。同理所述后限位件9的位置也是一样布置，从而通过所述后限位件9和两限位导向件10组成预定的停放区。

在具体实施中，所述后限位件9、两所述限位导向件10的高度需高于轮胎底面，可根据实际使用的车型去设定即可，例如，可以是 300mm～400mm，或者在其它实施例中还可以采用其它的高度。

每个所述抱夹校正件81还包括至少一对第一执行元件813；每个所述第一执行元件813通信连接于所述控制器；

每对中，其中一所述第一执行元件813固定连接于所述第二竖板812的外侧面，且其输出端连接于一所述第一竖板811的外侧面；

另一所述第一执行元件813固定连接于所述第二竖板812的外侧面，且其输出轴连接于另一所述第一竖板811的外侧面；

两个所述第一执行元件813在竖直方向的投影以所述第二竖板812的中线呈对称布置。

在具体一实施例中，所述第一执行元件813采用液压缸，所述第一执行元件813的活塞杆通过螺栓锁在所述第一竖板811的外侧面，第一执行元件 813的缸体也通过螺栓锁在第二竖板812的外侧面，缸体和活塞杆都可绕螺栓转动，实现铰接，便于驱动第一竖板811进行旋转。

附图所示的实施例中，每个所述抱夹校正件81有两对所述第一执行元件813；两对所述第一执行元件813呈上下布置，使得推动力更大，且推动第一竖板811进行旋转时，更平稳。

每个所述抱夹校正件81还包括

顶板814；所述顶板814固定连接于所述第二竖板812的顶端；

第一滑动组815，所述第一滑动组815连接于所述顶板814和所述整形支撑架83；

底板816，所述底板816固定连接于所述第二竖板812的底端；

第二滑动组817，所述第二滑动组817连接于所述底板816和所述整形支撑架83。

在具体实施中，所述第一滑动组815和第二滑动组817都可采用滑轨和滑块、或者滚轮和轨道的结构。

例如，还可以采用附图所示的实施例，如图16所示，所述第一滑动组 815包括两支撑座8151、转轴8152及两第一轴承8153，转轴通过螺丝锁紧在两支撑座8151上，两第一轴承8153嵌套在转轴8152上，其中在所述顶板814的顶面呈矩形布置有四个第一滑动组815，这四个第一滑动组815的第一轴承8153吊挂在水平框架832的横管上，轴承8153沿横管上方滚动，实现第二竖板812沿横向移动；

在顶板814的侧面也对称设置有四个第一滑动组815，该四个第一滑动组815的第一轴承8153则在横管的底部滚动。为了便于第一轴承8153滚动，在横管的顶面和底面都设有平条，第一轴承在平条的表面滚动。

为了使得第二竖板812沿横管滚动时，方向更精确，在顶板814上还设有导向模块8141，导向模块8141设置在横管的侧面，导向模块8141包括竖直轴81411、第二轴承81412以及支撑框81413，竖直轴81411固定在所述支撑框81413内，第二轴承81412嵌套在竖直轴81411上，且第二轴承 81412凸出支撑框81413外，从而可以和横管的侧面接触，沿横管的侧面滚动，对横向滚动的方向进行导向和限位，保证运动精度。

第二滑动组817也采用和所述第一滑动组815相同的结构，即包括两支撑座8151、转轴8152及两第一轴承8153，该第一轴承沿底部支架834的顶面滚动，为了保证运动精度，也在底部支撑的横向管的侧面设置有和所述第一滑动组815相同的导向模块8141。通过第二滑动组817对第二竖板812 进行支撑，且不妨碍第二竖板812进行横向运动。

所述整形支撑架83包括

水平框架832，有一个，两所述第一滑动组815连接于所述水平框架832；

竖直框架833，有两个，两所述竖直框架833固定连接于所述水平框架832的底端，且呈对称布置；在具体一实施例中，所述水平框架832和竖直框架833采用螺栓和螺母进行连接固定，当然在其它实施例中，还可以采用焊接等方式进行固定。

底部支架834，有两个，所述底部支架834一一对应固定连接于所述竖直框架833的底部内侧面；所述第二滑动组817一一对应连接于所述底部支架834。

所述推动机构85包括至少一对第二执行元件851；每个所述第二执行元件851通信连接于所述控制器；在具体一实施例中，所述第二执行元件 851采用液压缸，所述第二执行元件851有两对；两对所述第二执行元件851 呈上下布置。

每对中，两所述第二执行元件851对称固定连接于所述整形支撑架83 的内侧面，并位于所述空腔831内，且输出端沿横向布置，并一一对应连接于所述第二竖板812的外侧面，且输出端的轴线和第二竖板812的竖直中线位于同一竖直平面内。从而通过所述整形支撑架83将每对第二执行元件851 连接为一整体，在推动抱夹校正件81进行整形时，受到的反作用力相互抵消。

所述定位驱动装置823包括两第三执行元件8231和一推杆8232；每个所述第三执行元件8231通信连接于所述控制器；两所述第三执行元件8231 固定连接于所述整形支撑架83，且输出端沿横向布置；所述推杆8232固定连接于两所述第三执行元件8231的输出端，且沿纵向布置。在具体一实施例中，所述第三执行元件8231采用液压缸，所述推杆8232通过螺母锁紧在第三执行元件8231的活塞杆的上；

所述第一输送单元824包括输送驱动机构8241、输送架8242、若干个辊筒卡件8243和若干个辊筒8244；

每个所述辊筒卡件8243的顶部向下开设有一第一卡槽82431；所述辊筒卡件8243的数量＝2*辊筒8244的数量；所述辊筒8244的两端各嵌入一所述辊筒卡件8243的所述第一卡槽82431内；

每个所述辊筒卡件8243连接于所述输送架8242上，且各个所述辊筒8244平行等间隔布置；

所述输送驱动机构8241固定连接于所述输送架8242；所述输送驱动机构8241通信连接于所述控制器，所述输送驱动机构8241驱动所有的所述辊筒8244进行同步旋转运动。

在具体一实施例中，所述输送架8242的顶部两侧对称设置有水平支撑杆82421；每个所述水平支撑杆82421的内侧面开设有敞口的第二卡槽 824211；

每个所述辊筒卡件8243的外侧面设有卡块82432，所述第二卡槽824211 和所述卡块82432都为T型，所述卡块82432通过螺丝锁紧在所述辊筒卡件8243的外侧面，便于更换所述辊筒卡件8243，在辊筒卡件8243损坏后，松开螺丝，所述卡块82432和所述辊筒卡件8243即可分离；所述卡块82432 嵌入所述第二卡槽824211内。从而在辊筒卡件8243损坏后，可直接将辊筒卡件8243从第二卡槽824211上拆卸取出即可，无需拆卸所述输送架8242 或者替换所述输送单元，维修更方便，减少维修工时，降低维修成本。

在具体一实施例中，还包括连接片826和螺栓827；所述输送装置2由若干个第二输送单元拼接而成，第二输送单元和第一输送单元采用相同的结构，如图26至图31所示。

所述连接片826上开设有两个通孔；

每个所述水平支撑杆82421的外侧面的前后两端分别开设有一螺孔 824212；

每个所述连接片826上的两所述通孔分别用一所述螺栓827穿过，然后其中一所述螺栓827锁入一所述第一输送单元的前端的所述螺孔内，另一所述螺栓锁入相邻的所述输送单元的后端的所述螺孔内，从而相邻的两所述输送单元通过所述连接片826和螺栓固定在一起。

每个所述输送驱动机构8241包括电机82411、同步齿轮82412、主动齿轮82413、第一链条82414及第二链条82415；

其中，所述电机82411固定连接于所述输送架8242；所述主动齿轮82413 固定套在所述电机82411的输出轴上；

每个所述辊筒8244的一端固定套设有两所述同步齿轮82412；

所述第一链条82414分别和所述主动齿轮82413、其中一所述同步齿轮 82412相啮合；从而其中一所述辊筒8244作为主动辊筒8244，由所述电机 82411驱动，然后通过第二链条82415和同步齿轮82412传递运动，带动其余的所述辊筒8244进行同步旋转。

所述辊筒8244上的同步齿轮82412和所述第二链条82415啮合的布置方式：所述辊筒8244上的一所述同步齿轮82412和一相邻的所述辊筒8244 上正相对的所述同步齿轮82412用一所述第二链条82415啮合连接在一起；所述辊筒8244上的另一所述同步齿轮82412则和另一个相邻的所述辊筒 8244上正相对的所述同步齿轮82412用一所述第二链条82415啮合连接在一起。

如果所述主动齿轮82413和中间的辊筒8244上的同步齿轮82412通过第一链条82414啮合连接在一起，则该辊筒8244固定套设三个所述同步齿轮82412，其中一个作为从动轮和所述主动齿轮啮合。

在具体一实施例中，在辊筒8244是一端设有侧边挡片825，侧边挡片 825作为所述第二限位件825使用。当然在其它实施例中，所述第二限位件 825还可以采用限位板或限位杆，将其固定在输送架8242的侧面。

使用方式：

事先将货车停放在预定的停放区域内。

在货车车牌的后面设置第二检测装置20，用于检测货车的车牌，其通信连接于控制器，由控制器控制，第二检测装置20可以采用现有的CCD视觉检测装置。

输送装置2的第二输送单元和第一输送单元结构相同，区别在于第一输送单元的侧面可不需要贴所述条形码带7，在每个第二输送单元上也设置所述第一升降机构822和第一限位件821，用于将托盘和货物停放在预定的工位上。当然在其它实施例中，所述输送装置2的各个第二输送单元也可以不用设置所述第一升降机构822和第一限位件821，可在第一位置检测装置前方设置第二位置检测装置，用于预设预定的减速工位，当该第二位置检测装置检测到托盘时，反馈信号给控制器，控制器控制对应的第二输送单元的电机按照预定的程序进行减速，直至速度降为零，托盘和货物刚好停止在预定的工位进行装货。

事先预定好各个所述条形码对应的位置信息，以及各个车辆的集装箱装卸货物的预定的工位的信息，存储在自动货物装卸系统的控制器上。

控制器可采用现有的PLC，例如型号：FX5U-64MT/ES。第一执行元件 813、第二执行元件851、第三执行元件8231、第一升降机822都采用液压缸。预设好工作程序。

装货时，先将货物进行整形，后进行装货：

开始整形前，控制器先控制第一执行元件813和第二执行元件851的活塞杆缩回到预定的位置，从而将两所述抱夹校正件81打开，并将第一竖板 811旋转打开。

然后，控制器控制电机82411工作，输送托盘向第一限位件821方向移动；并且控制器控制第一升降机822工作，将第一限位件821升起至预定的位置，从而随着电机82411的工作，托盘和货物移动至第一限位件821前端面，由第一限位件821将托盘阻挡，此时第一限位件821的顶端低于托盘的顶面；

到位后被所述第一位置检测装置84检测到，然后第一位置检测装置84 反馈信号给控制器，控制器控制第三执行元件8231工作，第三执行元件8231 的活塞杆伸出，推动推杆8232横向向托盘的侧面移动，接触并推动托盘向第二限位件825移动，活塞杆伸出至预定位置后，托盘的另一侧面抵靠在第二限位件825上；而该过程电机82411一直在工作，将托盘的前端面一直保持和第一限位件821贴平；从而将托盘的位置进行统一，便于后续装货。

第三执行元件8231保持活塞杆伸出，另一方面，第三执行元件8231的活塞杆伸出到位后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，

然后，控制器控制第二执行元件851的活塞杆伸出到预定的位置，从而在货物的两侧通过第二竖板812将货物的两侧面同步推正，通过第二竖直校正平面8121将托盘推整齐；第二执行元件851的活塞杆伸出到预定位置后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，

控制器控制第一执行元件813的活塞杆伸出至预定位置，从而将第一竖板811旋转至第一竖直校正平面8111呈横向，和货物的前后端面平行，而此时，货物的前后端面则被第一竖板811同步推正；最终实现将托盘的位置统一，将堆叠的货物进行整形推正。

另一方面，当第一执行元件813的活塞杆伸出到位后，其自带的行程开关反馈信号给控制器，控制器控制第一执行元件813的活塞杆缩回，然后控制第二执行元件851的活塞杆缩回，接着控制第三执行元件8231的活塞杆缩回，最后控制升降机的活塞杆缩回，将第一限位件821降至托盘的下方，此时托盘随着电机的工作，继续向前输送走。

装卸货物时，第二检测装置20，检测到货车的车牌，反馈给控制器，控制器根据对应的车牌信息，调用该货车对应的装货程序；

整形完的货物从所述输送架8242输送到所述输送装置2上，控制器控制输送装置2的各个第二输送单元的电机工作，将托盘和货物输送到预定的工位，预定的工位对应的第一升降机将第一限位件升起，由对应的第二输送单元的第一位置检测装置感应到位后，反馈信号给控制器，控制器控制上料机构1工作；

控制器先控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1沿X轴移动移动，对控制第一检测装置5对集装箱进行扫描，检测货车或集装箱是否停放在预定的位置，并检测集装箱内是否有物品，如有物品则发出报警提示，并停止工作，如无物品，则继续控制第一驱动电机113工作，驱动上料机构1 沿X轴移动，移动过程中，控制器还控制上料机构1的扫描装置6工作，沿X轴扫描输送装置2侧面的条形码，并将扫描的信息反馈给控制器，控制器根据接收到的位置信息，调整上料机构1的行进速度，将上料机构1 停止在预定的工位进行装卸货物。

然后控制器控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14按照事先设定的轨迹进行移动，从而调整所述货叉15在Y、Z轴方向的位置，并控制所述货叉15将托盘和货物叉起；

然后控制器再按照事先设定的轨迹控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14移动进行装车，将货物装进集装箱内，接着按照事先设定的轨迹控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14移动，从而控制所述货叉15退出，进行下一托盘的货物装车。

而对于卸货来说，可以事先预设好货物都是装在托盘上的，即当第一检测装置5检测到没有托盘的物品，则不是货物，无法叉卸，控制器控制报警装置3发出报警提示，工作人员过来将物品取出；如果物品是在托盘上，则控制器调用卸货程序，先卸货；

也是先通过所述控制器所述第一检测装置5检测货车是否停在预先设定的停车范围内，并控制所述第一检测装置5检测集装箱内货物的位置，最后控制X轴移动模块11移动，通过扫描装置6扫描条形码带7上的条形码，从而将上料机构1停放在预定的工位，再控制Y轴移动模块13、Z轴移动模块14按照预定的轨迹进行移动，从而带动所述货叉15进行移动卸货，例如，卸货动作可以为：所述货叉15先移动到托盘的底部侧面，然后货叉15 进入托盘底部，接着所述货叉15抬升将货物和托盘抬起，接着所述货叉15 带着货物和托盘退出集装箱，将货物和托盘放在所述输送装置2预定的停放工位上，最后所述货叉15退出托盘进行下一托盘货物卸货，而所述控制器则将输送装置2的电机反向旋转，将托盘和货物输送走，该过程第一升降机 822和第一限位件821不工作，第一限位件821降至最低，位于辊筒的下方。卸货时，整形系统也可以不使用，停止工作，两个第二竖板812打开即可，将货物输送走，此时，所述输送装置102和整形系统8的输送架8242的运行方向和装货时相反，当然，也可以将所述输送装置102做的足够长，从而装卸货物都只需一个方向运行，一端放入货物，用于装货，另一端用于输出货物用于卸货，无疑这种方式成本更大，且整个系统占地面积大。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，包括上料机构、两输送装置、报警装置以及控制器；两所述输送装置沿X轴平行布置；所述的上料机构包括两X轴移动模块、上料支撑架、两Y轴移动模块、两Z轴移动模块以及两货叉；两所述X轴移动模块对称固定连接于所述上料支撑架；两所述Y轴移动模块对称且活动连接于所述上料支撑架；两所述Z轴移动模块一一对应且对称连接于两所述Y轴移动模块；两所述货叉一一对应连接于两所述Z轴移动模块，且对称相向布置；所述控制器分别通信连接于两所述X轴移动模块、两Y轴移动模块、两Z轴移动模块、报警装置及两输送装置；

其特征在于：还包括

货车，安装有集装箱；所述集装箱为快开式侧帘箱；所述集装箱的长度方向和所述输送装置的长度方向平行布置，且所述输送装置位于所述集装箱的外侧；所述货车停在两所述输送装置之间；

第一检测装置，固定连接于所述上料支撑架，且倾斜向下朝向所述集装箱的侧面布置；所述第一检测装置还通信连接于所述控制器，并用于检测集装箱内是否有物品、集装箱的高度、以及集装箱或者货车的停放位置；

扫描装置，固定连接于所述上料支撑架，并通信连接于所述控制器；

条形码带，固定连接于所述输送装置的外侧面，并和所述扫描装置相向布置；

整形系统，有两个，每个所述整形系统包括两个抱夹校正件、定位机构、整形支撑架、第一位置检测装置及推动机构；

其中：

每个所述抱夹校正件包括两第一竖板和一第二竖板；每个所述第一竖板的内侧面为第一竖直校正平面；所述第二竖板的内侧面为第二竖直校正平面；两所述第一竖板绕竖直轴线同步旋转地连接于所述第二竖板，且呈对称布置；

所述定位机构包括第一限位件、第一升降机、定位驱动装置、第一输送单元和第二限位件；所述第一限位件连接于所述第一升降机，且所述第一限位件沿横向设置在所述第一输送单元上；所述第二限位件沿纵向设置在所述第一输送单元的侧边；所述第一升降机通信连接于所述控制器；

所述第一位置检测装置固定连接于所述第一输送单元，且通信连接于所述控制器；

所述整形支撑架具有一两端敞口的空腔；

所述推动机构固定连接于所述整形支撑架；

所述定位机构设置在所述空腔内；所述第一输送单元拼接在所述输送装置的前端，两者的顶面等高布置；

所述定位驱动装置固定连接于所述整形支撑架，并沿横向布置，且朝向第二限位件；

两所述抱夹校正件呈相向对称布置，且两所述第二竖板沿横向同步相向或同步背离滑动地连接于所述整形支撑架，并位于所述空腔内。

2.根据权利要求1所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：每个所述X轴移动模块包括

轮座，固定连接于所述上料支撑架；

主动轨道轮，旋转地连接于所述轮座，且旋转轴线水平垂直于X轴；

第一驱动电机，其输出轴固定连接于所述主动轨道轮，且所述第一驱动电机安装在所述轮座上；

轨道，所述轨道沿X轴布置；所述主动轨道轮滚动地连接于所述轨道上；

从动轨道轮，滚动地连接于所述轨道上，并旋转地连接于所述轮座，且旋转轴线水平垂直于X轴；

竖直限位杆，有两个；两所述竖直限位杆固定连接于所述轮座，且两所述竖直限位杆的底端还位于所述主动轨道轮的下方，并位于所述轨道的两侧；

限位轮，有两个，所述限位轮一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮一一对应还滚动的伸入所述轨道左右两侧的凹槽内。

3.如权利要求2所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：每个所述X轴移动模块还包括两第一顶杆、两第二顶杆和两支座；

其中，所述第一顶杆一一对应固定连接于所述支座上；

所述轮座沿X轴方向的前后方向分别架设有所述支座，两所述第一顶杆相向布置；

所述轮座沿X轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆，两所述第二顶杆反向布置；

所述第一顶杆和第二顶杆一一对应同轴相向且沿X轴布置。

4.如权利要求1至3任一项所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：还包括

后限位件，设置在所述货车的后轮的后方，且抵住所述货车的后轮；

限位导向件，有两个，每个所述限位导向件包括直线部；所述直线部的前端设有一斜向部；两所述限位导向件对称设置在所述货车的两侧，其中，所述直线部位于所述货车的车轮外侧；两所述斜向部呈喇叭状向外张开，且所述斜向部位于靠近所述货车车头的一端。

5.如权利要求1至3任一项所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：每个所述抱夹校正件还包括至少一对第一执行元件；每个所述第一执行元件通信连接于所述控制器；

每对中，其中一所述第一执行元件固定连接于所述第二竖板的外侧面，且其输出端连接于一所述第一竖板的外侧面；

另一所述第一执行元件固定连接于所述第二竖板的外侧面，且其输出轴连接于另一所述第一竖板的外侧面；

两个所述第一执行元件在竖直方向的投影以所述第二竖板的中线呈对称布置。

6.如权利要求5所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：每个所述抱夹校正件还包括

顶板；所述顶板固定连接于所述第二竖板的顶端；

第一滑动组，所述第一滑动组连接于所述顶板和所述整形支撑架；

底板，所述底板固定连接于所述第二竖板的底端；

第二滑动组，所述第二滑动组连接于所述底板和所述整形支撑架。

7.如权利要求6所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：所述整形支撑架包括

水平框架，有一个，两所述第一滑动组连接于所述水平框架；

竖直框架，有两个，两所述竖直框架固定连接于所述水平框架的底端，且呈对称布置；

底部支架，有两个，所述底部支架一一对应固定连接于所述竖直框架的底部内侧面；所述第二滑动组一一对应连接于所述底部支架。

8.如权利要求1所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：所述推动机构包括至少一对第二执行元件；每个所述第二执行元件通信连接于所述控制器；

每对中，两所述第二执行元件对称固定连接于所述整形支撑架的内侧面，并位于所述空腔内，且输出端沿横向布置，并一一对应连接于所述第二竖板的外侧面，且输出端的轴线和第二竖板的竖直中线位于同一竖直平面内。

9.如权利要求1所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：所述定位驱动装置包括两第三执行元件和一推杆；每个所述第三执行元件通信连接于所述控制器；两所述第三执行元件固定连接于所述整形支撑架，且输出端沿横向布置；所述推杆固定连接于两所述第三执行元件的输出端，且沿纵向布置。

10.如权利要求9所述的一种快开式侧帘箱的货物自动装卸系统，其特征在于：所述第一输送单元包括输送驱动机构、输送架、若干个辊筒卡件和若干个辊筒；

每个所述辊筒卡件的顶部向下开设有一第一卡槽；所述辊筒卡件的数量＝2*辊筒的数量；所述辊筒的两端各嵌入一所述辊筒卡件的所述第一卡槽内；

每个所述辊筒卡件连接于所述输送架上，且各个所述辊筒平行等间隔布置；

所述驱动机构固定连接于所述输送架；所述驱动机构通信连接于所述控制器，所述驱动机构驱动所有的所述辊筒进行同步旋转运动。

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