CN112296461B - 线放电加工机以及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及线放电加工机以及控制方法。线放电加工机(10)在从推测为在与线电极(12)延伸的行进方向交叉的方向上相对于加工对象物(W)相对移动的线电极(12)进入至加工对象物(W)的第1时间点(T1)至推测为线电极(12)从加工对象物(W)出来的第2时间点(T2)为止的加工期间，以使线电极(12)的输送速度成为设定速度的方式控制作为用于向行进方向输送线电极(12)的马达的第2马达(56)。另一方面，在从加工开始时间点(T0)至第1时间点(T1)为止的第1非加工期间(r1)以及从第2时间点(T2)至加工结束时间点(T3)为止的第2非加工期间(r2)中的至少一方，以使线电极(12)的输送速度比设定速度慢的方式控制第2马达(56)。
Description
技术领域
本发明涉及对加工对象物与线电极的极间施加电压而产生放电，从而对加工对象物进行加工的线放电加工机及该线放电加工机的控制方法。
背景技术
在线放电加工机中，线电极自动接线于远离加工对象物的位置，将自动接线的位置作为加工开始位置而开始加工。在日本特开2004-074364号公报中，公开了一种线放电加工机，其在将线电极自动接线于远离加工对象物(加工形状)的加工开始孔之后，依照编程的加工通路而执行加工对象物(加工形状)的加工。
发明内容
发明要解决的课题
线放电加工机在加工开始以后，一边以所设定的线电极的输送速度向线电极延伸的行进方向输送线电极，一边对加工对象物进行加工。因而，即使是使线电极从加工开始位置移动至加工对象物为止的非加工期间，也持续输送线电极。因此，在非加工期间输送的线电极成为浪费，并且用于输送该线电极的马达等的负荷也成为浪费。
另外，加工结束位置也处于远离加工对象物的位置，所以对于使线电极从加工结束后的加工对象物移动至加工结束位置为止的非加工期间来说，线电极也成为浪费，并且用于输送该线电极的马达等的负荷也成为浪费。
用于解决课题的手段
因而，本发明的目的在于提供能够高效地加工的线放电加工机以及控制方法。
本发明的第1方案提供一种线放电加工机，对由加工对象物和线电极形成的极间施加电压而产生放电，从而对所述加工对象物进行加工，该线放电加工机具备：
马达，其用于向所述线电极延伸的行进方向输送所述线电极；以及
马达控制部，其控制所述马达，
在从第1时间点至第2时间点为止的加工期间，所述马达控制部以使所述线电极的输送速度成为设定速度的方式控制所述马达，所述第1时间点是推测为在与所述行进方向交叉的方向上相对于所述加工对象物相对移动的所述线电极进入至所述加工对象物的时间点，所述第2时间点是推测为所述线电极从所述加工对象物出来的时间点，
在从加工开始时间点至所述第1时间点为止的第1非加工期间以及从所述第2时间点至加工结束时间点为止的第2非加工期间中的至少一方，所述马达控制部以使所述线电极的输送速度比所述设定速度慢的方式控制所述马达。
本发明的第2方案提供一种线放电加工机的控制方法，所述线放电加工机对由加工对象物和线电极形成的极间施加电压而产生放电，从而对所述加工对象物进行加工，该线放电加工机的控制方法包括：
第1控制步骤，在从第1时间点至第2时间点为止的加工期间，以使所述线电极的输送速度成为设定速度的方式，控制用于向所述行进方向输送所述线电极的马达，所述第1时间点是推测为在与所述线电极延伸的行进方向交叉的方向上相对于所述加工对象物相对移动的所述线电极进入至所述加工对象物的时间点，所述第2时间点是推测为所述线电极从所述加工对象物出来的时间点；以及
第2控制步骤，在从加工开始时间点至所述第1时间点为止的第1非加工期间以及从所述第2时间点至加工结束时间点为止的第2非加工期间中的至少一方，以使所述线电极的输送速度比所述设定速度慢的方式控制所述马达。
根据本发明的方案，非加工期间中的线电极的输送量被减少，所以线电极以及输送线电极时的马达的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
上述目的、特征以及优点将从参照添加的附图说明的以下的实施方式的说明容易地了解。
附图说明
图1为表示实施方式的线放电加工机的构成的示意图。
图2为表示线放电加工机的加工控制系统的构成的示意图。
图3为例示从加工开始时间点起的线电极的输送速度的推移的图。
图4为例示到加工结束时间点为止的线电极的输送速度的推移的图。
图5为表示第2马达控制部的控制处理的次序的流程图。
图6为表示变形例1的加工控制系统的构成的示意图。
具体实施方式
关于本发明，举出优选的实施方式，参照附图，以下，详细地进行说明。
[实施方式]
使用图1，说明线放电加工机10的整体的构成。此外，在图1中，表示线放电加工机10所具有的轴延伸的X方向、Y方向以及Z方向。此外，X方向以及Y方向在面内相互正交，Z方向相对于X方向以及Y方向分别正交。
线放电加工机10为在加工液中对加工对象物W(参照图2)与线电极12的极间施加电压而产生放电从而对加工对象物W进行加工的机床。线放电加工机10具备加工机主体14、加工液处理装置16以及对加工机主体14以及加工液处理装置16进行控制的控制装置18。
线电极12的材质例如为钨类、铜合金类、黄铜类等金属材料。另一方面，加工对象物W的材质例如为铁类材料或者超硬材料等金属材料。
加工机主体14具备：供给系统20，其向加工对象物W(工件、被加工物)供给线电极12；以及回收系统22，其回收通过了加工对象物W的线电极12。
供给系统20具备：线筒24，其卷绕有未使用的线电极12；转矩马达26，其对线筒24赋予转矩；制动靴28，其对线电极12赋予基于摩擦的制动力；制动马达30，其对制动靴28赋予制动转矩；张力检测部32，其检测线电极12的张力的大小；以及导嘴(上导嘴)34，其在加工对象物W的上方引导线电极12。
回收系统22具备：导嘴(下导嘴)36，其在加工对象物W的下方引导线电极12；夹紧辊38以及供给辊40，它们能够夹持线电极12；转矩马达42，其对供给辊40赋予转矩；以及回收箱44，其回收由夹紧辊38以及供给辊40输送的线电极12。
加工机主体14具备加工槽46，其能够留存在加工时使用的去离子水或者油等加工液。加工槽46载置于基部48上。在加工槽46内配置有导嘴34、36，在导嘴34与导嘴36之间设置有加工对象物W。导嘴34、36以及加工对象物W浸渍于留存于加工槽46的加工液中。
导嘴34、36具有支承线电极12的支承部34a、36a。另外，导嘴36具备导辊36b，其改变线电极12的朝向并引导至夹紧辊38以及供给辊40。
此外，导嘴34向由线电极12和加工对象物W形成的极间喷出不包含淤渣(加工屑)的清洁的加工液。由此，能够以适于加工的清洁的液体来充满极间，能够防止因与加工相应地产生的淤渣而导致加工精度下降。另外，导嘴36也可以向极间喷出不包含淤渣(加工屑)的清洁的加工液。
加工液处理装置16为通过去除加工槽46所产生的淤渣并且调整电阻率、温度等从而管理加工液的液体质量的装置。由该加工液处理装置16进行液体质量管理后的加工液再次返回至加工槽46，并且至少从导嘴34喷出。
接下来，使用图2，说明线放电加工机10的加工控制系统的构成。加工机主体14具有电源部50、工作台52、第1马达54以及第2马达56。另一方面，控制装置18具有存储部58以及控制部60。
电源部50对加工对象物W与线电极12的极间施加电压。电源部50对加工对象物W与线电极12的极间以规定的周期重复施加短暂性的电压(脉冲电压)。在加工对象物W与线电极12的极间设置有电压传感器50A。电压传感器50A检测被施加至加工对象物W与线电极12的极间的电压，将检测到的电压输出至控制装置18。此外，电压传感器50A也可以包含于电源部50。
工作台52为用于固定加工对象物W的台座，在X方向以及Y方向上分别能够移动地设置。加工对象物W利用规定的固定工具固定于工作台52。因而，加工对象物W与工作台52一体地移动。
第1马达54为用于使线电极12相对于加工对象物W相对移动的马达。第1马达54在本实施方式中具有：X马达54x，其用于使线电极12相对于加工对象物W在X方向上移动；以及Y马达54y，其用于使线电极12相对于加工对象物W在Y方向上移动。
X马达54x通过使工作台52在X方向上移动，从而使线电极12相对于加工对象物W在X方向上相对移动。X马达54x也可以通过使导嘴34、36在X方向上移动，从而使线电极12相对于加工对象物W相对移动。Y马达54y通过使工作台52在Y方向上移动，从而使线电极12相对于加工对象物W在Y方向上相对移动。Y马达54y也可以通过使导嘴34、36在Y方向上移动，从而使线电极12相对于加工对象物W相对移动。
第2马达56为用于向线电极12延伸的行进方向(-Z方向)输送线电极12的马达。第2马达56在本实施方式中具有上述转矩马达26、42。此外，线电极12的行进方向(-Z方向)与相对于加工对象物W相对移动的线电极12的移动方向(X方向、Y方向)为交叉的关系。
存储部58为能够存储各种信息的存储介质。在存储部58中，至少存储用于对加工对象物W进行加工的加工程序以及加工条件。加工条件根据使用了控制装置18所具有的输入部的操作者的设定操作来设定。此外，在没有操作者的设定操作的情况下，作为默认而预先设定的加工条件被存储于存储部58。作为加工条件，包括施加至加工对象物W与线电极12的极间的电压(脉冲电压)的电压值、重复施加至极间的电压(脉冲电压)的间隔(脉冲间隔)、线电极12相对于加工对象物W的相对移动速度、以及线电极12的输送速度。
此外，脉冲间隔为不对加工对象物W与线电极12的极间施加电压(脉冲电压)的停歇时间。另外，线电极12相对于加工对象物W的相对移动速度为使线电极12相对于加工对象物W相对移动时的速度。另外，输送速度为使线电极12向行进方向移动时的速度。
控制部60基于存储于存储部58的加工程序以及加工条件，控制加工机主体14以及加工液处理装置16。控制部60也可以为CPU(Central Processing Unit，中央处理单元)、MPU(Micro Processing Unit，微处理单元)等处理器。控制部60具有电源控制部62、第1马达控制部64以及第2马达控制部66。
电源控制部62控制电源部50。电源控制部62以按照存储于存储部58的、电压(脉冲电压)的电压值以及电压(脉冲电压)的间隔(脉冲间隔)施加至加工对象物W与线电极12的极间的方式控制电源部50。由此，短暂性的电压(脉冲电压)经由电源部50而以规定的周期重复施加至加工对象物W与线电极12的极间。
第1马达控制部64为控制第1马达54的马达控制部。第1马达控制部64以按照存储于存储部58的相对移动速度在加工程序指定的加工路径上移动的方式控制第1马达54。具体而言，第1马达控制部64基于从设置于第1马达54的X马达54x以及Y马达54y的各个马达的编码器输出的信号，对X马达54x以及Y马达54y进行反馈控制。由此，线电极12通过第1马达54而相对于加工对象物W在X方向以及Y方向中的至少一方上相对移动。
第2马达控制部66为控制第2马达56的马达控制部，具有第1速度控制模式和第2速度控制模式。第1速度控制模式为以使线电极12的输送速度成为设定速度的方式控制第2马达56的通常的模式。设定速度如上所述为根据操作者的设定操作而设定的线电极12的输送速度、或者作为默认而预先设定的线电极12的输送速度，存储于存储部58。
在第1速度控制模式下，第2马达控制部66以成为存储于存储部58的线电极12的输送速度(设定速度)的方式控制第2马达56。具体而言，第2马达控制部66基于从分别设置于第2马达56的转矩马达26、42的编码器输出的信号，对转矩马达26、42进行反馈控制。由此，通过转矩马达26、42对线筒24以及供给辊40赋予转矩，与该线筒24以及供给辊40相接的线电极12以设定速度向行进方向输送。
第2速度控制模式使用图3以及图4进行说明。在图3中，表示使线电极12从加工开始位置P1朝向加工对象物W相对移动时的线电极12的输送速度的推移。在图4中，表示使线电极12从加工结束后的加工对象物W朝向加工结束位置P2相对移动时的线电极12的输送速度的推移。此外，在图3以及图4中，例示出从导嘴34侧(Z方向侧)观察时的圆管状的加工对象物W的中心为加工开始位置P1(图3)以及加工结束位置P2(图4)的情况，在图4中，用双点划线表示针对加工对象物W的加工路径。
如图3所示，第2马达控制部66在从加工开始时间点T0到推测为线电极12进入至加工对象物W的第1时间点T1为止的第1非加工期间r1执行第2速度控制模式。在图3所例示的第2速度控制模式下，以使线电极12的输送速度成为零的方式控制第2马达56。也就是说，在图3的例示中，第2马达控制部66在第1非加工期间r1不驱动第2马达56。此外，第2马达控制部66只要以使线电极12的输送速度比设定速度慢的方式控制第2马达56即可，线电极12的输送速度也可以为零以外的数值。
第1时间点T1基于电压传感器50A的检测结果来推测。即，第2马达控制部66基于从电压传感器50A输出的电压，求出每隔单位时间而被施加至加工对象物W与线电极12的极间的平均电压。第2马达控制部66将所求出的每单位时间的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于该阈值的时间点推测为第1时间点T1。
另一方面，如图4所示，第2马达控制部66在从推测为线电极12从加工对象物W出来的第2时间点T2至加工结束时间点T3为止的第2非加工期间r2执行第2速度控制模式。在图4所例示的第2速度控制模式下，以使线电极12的输送速度成为零的方式控制第2马达56。也就是说，在图4的例示中，第2马达控制部66在第2非加工期间r2以不驱动第2马达56的方式控制第2马达56。此外，第2马达控制部66只要以使线电极12的输送速度比设定速度慢的方式控制第2马达56即可，线电极12的输送速度也可以为零以外的数值。
第2时间点T2基于电压传感器50A的检测结果来推测。即，第2马达控制部66将基于从电压传感器50A输出的电压而求出的每单位时间的平均电压从小于规定的阈值的状态变为该阈值以上的时间点推测为第2时间点T2。
这样，在第1非加工期间r1(图3)以及第2非加工期间r2(图4)，第2马达控制部66以使线电极12的输送速度比设定速度慢的方式控制第2马达56。由此，未用于加工对象物W的加工的未使用的线电极12的输送量被减少。因此，线电极12以及输送线电极12时的第2马达56的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
此外，在从第1时间点T1至第2时间点T2为止的加工期间，第2马达控制部66如上所述执行第1速度控制模式。
接下来，涉及线放电加工机10的控制方法，使用图5，说明第2马达控制部66的控制处理。
当在加工开始位置P1处线电极12自动接线，从自动接线的加工开始位置P1开始线电极12相对于加工对象物W的相对移动时，控制处理进入至步骤S1。
在步骤S1中，第2马达控制部66开始执行以使线电极12的输送速度比设定速度慢的方式控制第2马达56的第2速度控制模式。由此，线电极12以比设定速度慢的速度向行进方向输送，或者不向行进方向输送而停滞。另外，第2马达控制部66基于从电压传感器50A输出的电压，开始监视被施加至加工对象物W与线电极12的极间的每单位时间的平均电压。此外，紧接着加工开始之后的每单位时间的平均电压为比针对该平均电压而设定的阈值大的状态。当开始第2速度控制模式以及每单位时间的平均电压的监视时，控制处理进入至步骤S2。
在步骤S2中，第2马达控制部66判定是否到达线电极12进入至加工对象物W的第1时间点T1。在此，在每单位时间的平均电压为规定的阈值以上的状态的情况下，第2马达控制部66判定为尚未到达第1时间点T1。相对于此，在从每单位时间的平均电压为规定的阈值以上的状态变为小于该阈值时，第2马达控制部66判定为到达第1时间点T1。此时，控制处理进入至步骤S3。
在步骤S3中，第2马达控制部66从第2速度控制模式转变为第1速度控制模式，以使线电极12的输送速度成为设定速度的方式开始控制第2马达56。由此，线电极12以设定速度向行进方向输送。此外，第2马达控制部66继续进行被施加至加工对象物W与线电极12的极间的每单位时间的平均电压的监视。在加工对象物W与线电极12的极间产生放电的加工期间，每单位时间的平均电压为小于阈值的状态。当开始第1速度控制模式时，控制处理进入至步骤S4。
在步骤S4中，第2马达控制部66判定是否到达线电极12从加工对象物W出来的第2时间点T2。在此，在每单位时间的平均电压小于规定的阈值的状态的情况下，第2马达控制部66判定为尚未到达第2时间点T2。相对于此，在从每单位时间的平均电压小于规定的阈值的状态变为该阈值以上时，第2马达控制部66判定为到达第2时间点T2。此时控制处理进入至步骤S5。
在步骤S5中，第2马达控制部66从第1速度控制模式转变为第2速度控制模式，以使线电极12的输送速度比设定速度慢的方式开始控制第2马达56。由此，线电极12以比设定速度慢的速度向行进方向输送，或者不向行进方向输送而停滞。相对于加工对象物W相对移动的线电极12配置于加工结束位置P2，当该线电极12的相对移动结束时，控制处理结束。
[变形例]
上述实施方式也可以以如下方式变形。
(变形例1)
使用图6，说明变形例1的线放电加工机10。在图6中，对与在上述实施方式中说明的构成等同的构成附加有相同的附图标记。此外，在本变形例中，省略与上述实施方式重复的说明。
加工液处理装置16具有泵68，控制装置18的控制部60具有泵控制部70。泵68为用于输送作为至少从导嘴34向加工对象物W与线电极12的极间喷出的液体的加工液的泵。
泵控制部70在加工期间执行以使加工液的输送量成为设定量的方式控制泵68的第1输送量控制模式。此外，设定量为根据操作者的设定操作而设定的加工液的输送量、或者作为默认而预先设定的加工液的输送量，存储于存储部58。加工期间如上所述为从推测为相对于加工对象物W在与行进方向交叉的方向上相对移动的线电极12进入至加工对象物W的第1时间点T1至推测为线电极12从加工对象物W出来的第2时间点T2为止的期间。
与上述实施方式同样地，第1时间点T1以及第2时间点T2的推测基于电压传感器50A的检测结果由泵控制部70来进行。即，泵控制部70将每单位时间的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于该阈值的时间点推测为第1时间点T1，将从小于阈值的状态变为阈值以上的时间点推测为第2时间点T2。
另一方面，在第1非加工期间r1以及第2非加工期间r2，泵控制部70执行以使加工液的输送量比设定量少的方式控制泵68的第2输送量控制模式。由此，在不产生淤渣的非加工期间，向加工对象物W与线电极12的极间喷出液体的情况被减少。因此，输送液体时的泵68的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
(变形例2)
第1时间点T1以及第2时间点T2基于每单位时间被施加至加工对象物W与线电极12的极间的平均电压而推测出，但也可以基于该平均电压以外的其它参数来推测。例如，加工程序有时指定加工开始位置P1与从该加工开始位置P1起最初加工的加工对象物W的端面之间的距离D1(图3)。在该情况下，第2马达控制部66能够基于由加工程序指定的距离D1、和存储于存储部58的线电极12的相对移动速度来计算第1时间点T1。由此，即使无法由电压传感器50A等传感器捕捉到线电极12相对于加工对象物W的相对移动，也能够推测第1时间点T1。
另外例如，加工程序有时指定结束对加工对象物W进行加工而从加工对象物W出来时的加工对象物W的端面与加工结束位置P2的距离D2(图4)。在该情况下，第2马达控制部66能够基于由加工程序指定的距离D2、和存储于存储部58的线电极12的相对移动速度来计算第2时间点T2。由此，即使无法由电压传感器50A等传感器捕捉到线电极12相对于加工对象物W的相对移动，也能够推测第2时间点T2。
另外例如有时设置有检测向加工对象物W与线电极12的极间喷出的加工液的液压的液压传感器。在该情况下，第2马达控制部66将由液压传感器检测的液压从规定的液压阈值以上的状态变为小于液压阈值的时间点推测为第1时间点T1。另一方面，第2马达控制部66将由液压传感器检测的液压从小于阈值的状态变为阈值以上的时间点推测为第2时间点T2。在线电极12位于加工对象物W的内侧时和位于外侧时，由液压传感器检测的液压具有明确地不同的趋势。因而，易于准确地推测线电极12实际地进入至加工对象物W的时间点、从加工对象物W出来的时间点。此外，在为变形例1的情况下，无法使用液压传感器来推测第1时间点T1以及第2时间点T2。
(变形例3)
第1非加工期间r1以及第2非加工期间r2中的线电极12的输送速度在上述实施方式中为比设定速度慢的速度且是恒定的，但也可以可变。即，在第1非加工期间r1，第2马达控制部66以使得接近第1时间点T1的程度越大则线电极12的输送速度越快的方式控制第2马达56。换言之，在第1非加工期间r1，第2马达控制部66以使得接近第1时间点T1的程度越大则线电极12的输送速度越接近设定速度的方式控制第2马达56。
另一方面，在第2非加工期间r2，第2马达控制部66以使得远离第2时间点T2的程度越大则线电极12的输送速度越慢的方式控制第2马达56。换言之，第2马达控制部66以使得远离第2时间点T2的程度越大则线电极12的输送速度越远离设定速度的方式控制第2马达56。
这样，第1非加工期间r1以及第2非加工期间r2中的线电极12的输送速度可变，从而能够避免线电极12的输送动作的紧急停止。此外，也可以是变形例1的第1非加工期间r1以及第2非加工期间r2中的液体的输送量可变。
(变形例4)
第2速度控制模式在上述实施方式中在第1非加工期间r1和第2非加工期间r2这双方执行，但也可以仅在第1非加工期间r1或者第2非加工期间r2的一方执行。此外，关于变形例1的第2输送量控制模式，也可以仅在第1非加工期间r1或者第2非加工期间r2的一方执行。
(变形例5)
上述实施方式以及变形例也可以在不产生矛盾的范围任意地组合。
[从实施方式以及变形例得到的发明]
以下，对能够从上述实施方式以及变形例掌握的发明进行记载。
(第1发明)
第1发明涉及一种线放电加工机(10)，其对由加工对象物(W)和线电极(12)形成的极间施加电压而产生放电，从而对加工对象物(W)进行加工，该线放电加工机(10)具备：
马达(56)，其用于向线电极(12)延伸的行进方向输送线电极(12)；以及
马达控制部(66)，其控制马达(56)，
在从第1时间点(T1)至第2时间点(T2)为止的加工期间，马达控制部(66)以使线电极(12)的输送速度成为设定速度的方式控制马达(56)，所述第1时间点(T1)是推测为在与行进方向交叉的方向上相对于加工对象物(W)相对移动的线电极(12)进入至加工对象物(W)的时间点，所述第2时间点(T2)是推测为线电极(12)从加工对象物(W)出来的时间点，
在从加工开始时间点(T0)至第1时间点(T1)为止的第1非加工期间(r1)以及从第2时间点(T2)至加工结束时间点(T3)为止的第2非加工期间(r2)中的至少一方，马达控制部(66)以使线电极(12)的输送速度比设定速度慢的方式控制马达(56)。
由此，非加工期间中的线电极(12)的输送量被减少，所以线电极(12)以及输送线电极(12)时的马达(56)的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
也可以是线放电加工机(10)具备用于输送向极间喷出的液体的泵(68)、以及控制泵(68)的泵控制部(70)，在加工期间，泵控制部(70)以使液体的输送量成为设定量的方式控制泵(68)，在第1非加工期间(r1)以及第2非加工期间(r2)中的至少一方，泵控制部(70)以使液体的输送量比设定量少的方式控制泵(68)。由此，在不产生淤渣的非加工期间，向加工对象物(W)与线电极(12)的极间喷出液体的情况被减少。因此，输送液体时的泵(68)的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
也可以是第1时间点(T1)为每单位时间对极间施加的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于阈值的时间点，第2时间点(T2)为从小于阈值的状态变为阈值以上的时间点。在线电极(12)位于加工对象物(W)的内侧时和位于外侧时，每单位时间施加的平均电压具有明确地不同的趋势。因而，易于准确地推测线电极(12)实际地进入至加工对象物(W)的时间点、以及从加工对象物(W)出来的时间点。
也可以是第1时间点(T1)基于由加工程序指定的从加工开始位置(P1)至加工对象物(W)的端面为止的距离(D1)、和线电极(12)的相对移动速度来计算，第2时间点(T2)基于由加工程序指定的从加工对象物(W)的端面至加工结束位置(P2)为止的距离(D2)、和线电极(12)的相对移动速度来计算。由此，即使无法由传感器等捕捉到线电极(12)相对于加工对象物(W)的相对移动，也能够推测第1时间点(T1)以及第2时间点(T2)。
马达控制部(66)也可以在第1非加工期间(r1)以及第2非加工期间(r2)中的至少一方，与接近第1时间点(T1)的程度或者远离第2时间点(T2)的程度相应地使线电极(12)的输送速度变化。由此，能够避免线电极(12)的输送动作的紧急停止。
(第2发明)
第2发明涉及一种线放电加工机(10)的控制方法，所述线放电加工机(10)对由加工对象物(W)和线电极(12)形成的极间施加电压而产生放电，从而对加工对象物(W)进行加工，该线放电加工机(10)的控制方法包括：
第1控制步骤(S3)，在从第1时间点(T1)至第2时间点(T2)为止的加工期间，以使线电极(12)的输送速度成为设定速度的方式控制用于向行进方向输送线电极(12)的马达(56)，所述第1时间点(T1)是推测为在与线电极(12)延伸的行进方向交叉的方向上相对于加工对象物(W)相对移动的线电极(12)进入至加工对象物(W)的时间点，所述第2时间点(T2)是推测为线电极(12)从加工对象物(W)出来的时间点；以及
第2控制步骤(S1、S5)，在从加工开始时间点(T0)至第1时间点(T1)为止的第1非加工期间(r1)以及从第2时间点(T2)至加工结束时间点(T3)为止的第2非加工期间(r2)中的至少一方，以使线电极(12)的输送速度比设定速度慢的方式控制马达(56)。
由此，非加工期间中的线电极(12)的输送量被减少，所以线电极(12)以及输送线电极(12)时的马达(56)的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
也可以在第1控制步骤(S3)中，在加工期间，以使向极间喷出的液体的输送量成为设定量的方式控制用于输送液体的泵(68)，在第2控制步骤(S1、S5)中，在第1非加工期间(r1)以及第2非加工期间(r2)中的至少一方，以使液体的输送量比设定量少的方式控制泵(68)。由此，在不产生淤渣的非加工期间，向加工对象物(W)与线电极(12)的极间喷出液体的情况被减少。因此，输送液体时的泵(68)的负荷等的浪费被减少，其结果是能够高效地加工。
也可以是第1时间点(T1)为每单位时间对极间施加的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于阈值的时间点，第2时间点(T2)为从小于阈值的状态变为阈值以上的时间点。在线电极(12)位于加工对象物(W)的内侧时和位于外侧时，每单位时间施加的平均电压具有明确地不同的趋势。因而，易于准确地捕捉线电极(12)实际地进入至加工对象物(W)的时间点、以及从加工对象物(W)出来的时间点。
也可以是第1时间点(T1)基于由加工程序指定的从加工开始位置(P1)0至加工对象物(W)的端面为止的距离(D1)、和线电极(12)的相对移动速度来计算，第2时间点(T2)基于由加工程序指定的从加工对象物(W)的端面至加工结束位置(P2)为止的距离(D2)、和线电极(12)的相对移动速度来计算。由此，即使无法由传感器等捕捉到线电极(12)相对于加工对象物(W)的相对移动，也能够推测第1时间点(T1)以及第2时间点(T2)。
也可以在第2控制步骤(S1、S5)中，在第1非加工期间(r1)以及第2非加工期间(r2)中的至少一方，与接近第1时间点(T1)的程度或者远离第2时间点(T2)的程度相应地使线电极(12)的输送速度变化。由此，能够避免线电极(12)的输送动作的紧急停止。
Claims (8)
1.一种线放电加工机，其对由加工对象物和线电极形成的极间施加电压而产生放电，从而对所述加工对象物进行加工，该线放电加工机的特征在于，具备：
马达，其用于向所述线电极延伸的行进方向输送所述线电极；以及
马达控制部，其控制所述马达，
在从第1时间点至第2时间点为止的加工期间，所述马达控制部以使所述线电极的输送速度成为设定速度的方式控制所述马达，所述第1时间点是推测为在与所述行进方向交叉的方向上相对于所述加工对象物相对移动的所述线电极进入至所述加工对象物的时间点，所述第2时间点是推测为所述线电极从所述加工对象物出来的时间点，
在从加工开始时间点至所述第1时间点为止的第1非加工期间以及从所述第2时间点至加工结束时间点为止的第2非加工期间中的至少一方，所述马达控制部以使所述线电极的输送速度比所述设定速度慢的方式控制所述马达，
所述马达控制部在所述第1非加工期间以及所述第2非加工期间中的至少一方，与接近所述第1时间点的程度或者远离所述第2时间点的程度相应地使所述线电极的输送速度变化。
2.根据权利要求1所述的线放电加工机，其特征在于，具备：
泵，其用于输送向所述极间喷出的液体；以及
泵控制部，其控制所述泵，
在所述加工期间，所述泵控制部以使所述液体的输送量成为设定量的方式控制所述泵，
在所述第1非加工期间以及所述第2非加工期间中的至少一方，所述泵控制部以使所述液体的输送量比所述设定量少的方式控制所述泵。
3.根据权利要求1或者2所述的线放电加工机，其特征在于，
所述第1时间点为每单位时间对所述极间施加的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于所述阈值的时间点，所述第2时间点为每单位时间对所述极间施加的平均电压从小于所述阈值的状态变为所述阈值以上的时间点。
4.根据权利要求1或者2所述的线放电加工机，其特征在于，
所述第1时间点基于由加工程序指定的从加工开始位置至所述加工对象物的端面为止的距离、和所述线电极的相对移动速度来计算，所述第2时间点基于由所述加工程序指定的从所述加工对象物的端面至加工结束位置为止的距离、和所述线电极的相对移动速度来计算。
5.一种线放电加工机的控制方法，所述线放电加工机对由加工对象物和线电极形成的极间施加电压而产生放电，从而对所述加工对象物进行加工，该线放电加工机的控制方法的特征在于，包括：
第1控制步骤，在从第1时间点至第2时间点为止的加工期间，以使所述线电极的输送速度成为设定速度的方式控制用于向行进方向输送所述线电极的马达，所述第1时间点是推测为在与所述线电极延伸的行进方向交叉的方向上相对于所述加工对象物相对移动的所述线电极进入至所述加工对象物的时间点，所述第2时间点是推测为所述线电极从所述加工对象物出来的时间点；以及
第2控制步骤，在从加工开始时间点至所述第1时间点为止的第1非加工期间以及从所述第2时间点至加工结束时间点为止的第2非加工期间中的至少一方，以使所述线电极的输送速度比所述设定速度慢的方式控制所述马达，
在所述第2控制步骤中，在所述第1非加工期间以及所述第2非加工期间中的至少一方，与接近所述第1时间点的程度或者远离所述第2时间点的程度相应地使所述线电极的输送速度变化。
6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，
在所述第1控制步骤中，在所述加工期间，以使向所述极间喷出的液体的输送量成为设定量的方式控制用于输送所述液体的泵，
在所述第2控制步骤中，在所述第1非加工期间以及所述第2非加工期间中的至少一方，以使所述液体的输送量比所述设定量少的方式控制所述泵。
7.根据权利要求5或者6所述的控制方法，其特征在于，
所述第1时间点为每单位时间对所述极间施加的平均电压从规定的阈值以上的状态变为小于所述阈值的时间点，所述第2时间点为每单位时间对所述极间施加的平均电压从小于所述阈值的状态变为所述阈值以上的时间点。
8.根据权利要求5或者6所述的控制方法，其特征在于，
所述第1时间点基于由加工程序指定的从加工开始位置至所述加工对象物的端面为止的距离、和所述线电极的相对移动速度来计算，所述第2时间点基于由所述加工程序指定的从所述加工对象物的端面至加工结束位置为止的距离、和所述线电极的相对移动速度来计算。
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