CN112296238B - 一种用于汽车座椅的自动铆接机及汽车座椅铆接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于汽车座椅的自动铆接机及汽车座椅铆接方法，自动铆接机包括主体框架，主体框架内依次设有上料装置、第一机械手、铆接装置、第二机械手、高度检测装置及宽度检测装置，位于主体框架一侧设有输送装置，输送装置与宽度检测装置对接。本发明取得的有益效果：自动铆接机可以自动完成对滑轨支架及车椅框架的铆接工序，自动化程度高，而且极大地减少了人力需求，降低了生产成本，采取自动化、机械手方式进行搬运、铆接、输送，保证产品的质量，提高产品的品质。

Description

一种用于汽车座椅的自动铆接机及汽车座椅铆接方法

技术领域

本发明涉及机械加工的技术领域，具体涉及一种用于汽车座椅的自动铆接机及汽车座椅铆接方法。

背景技术

汽车座椅的生产包括将车椅框架与滑轨支架铆接的过程，但是，目前市场上将车椅框架与滑轨支架的铆接加工主要采用单机设备进行，当生产完车椅框架及滑轨支架后，需要人工拾取及搬运至下一道工序，再将两者放置在单机设备上进行铆接，铆接完成后还需要人工拾取及搬运至下一道工序，这种不仅导致生产效率低，而且需要大量的人力，提高生产成本，产品质量还不能得到有效控制。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于汽车座椅的自动铆接机，其包括主体框架、上料装置、第一机械手、铆接装置、第二机械手、高度检测装置、宽度检测装置及输送装置，该用于汽车座椅的自动铆接机具有可自动对车椅框架及滑轨支架铆接、生产效率高、生产成本低、产品质量高的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种用于汽车座椅的自动铆接机，包括主体框架，所述主体框架内依次设有上料装置、第一机械手、铆接装置、第二机械手、高度检测装置及宽度检测装置，位于所述主体框架一侧设有输送装置，所述输送装置与所述宽度检测装置对接；

所述上料装置包括上料座、铆钉上料组件、铆钉接料组件、支撑组件及滑轨支架夹爪，所述铆钉上料组件位于所述上料座的两侧且与所述主体框架滑动连接，所述铆钉接料组件及所述支撑组件均设置在所述上料座上且与所述上料座滑动连接，所述上料座的两侧设有所述滑轨支架夹爪，所述上料座上还设有第一开关盒及第二开关盒；所述第一机械手横跨所述上料装置及所述铆接装置；

所述铆接装置包括铆接座、偏心杆铆接组件、铆钉定位组件及第一承接块，所述铆接座与所述主体框架滑动连接，所述偏心杆铆接组件位于所述铆接座的两侧且与所述主体框架滑动连接，所述铆钉定位组件设置在所述铆接座上，所述铆接座的两侧设有所述第一承接块；所述第二机械手横跨所述铆接装置及所述高度检测装置；

所述高度检测装置包括第一检测支架、滑动横梁、安装板、第三机械手及高度检测传感器；所述第一检测支架与所述主体框架滑动连接，所述滑动横梁与第一检测支架滑动连接，所述安装板与所述滑动横梁滑动连接，所述第三机械手及所述高度检测传感器均设置在所述安装板上；

所述宽度检测装置包括第二检测支架、宽度检测传感器及第二承接块，所述第二检测支架设置在所述主体框架上，所述宽度检测传感器设置在所述第二检测支架上且与所述第二检测支架滑动连接，所述第二承接块与所述第二检测支架滑动连接

作为优选，所述铆钉上料组件包括铆钉上料底座、第一上料气缸、第二上料气缸及铆钉上料柱，所述铆钉上料底座及所述第一上料气缸均设置在所述主体框架内，且所述铆钉上料底座与所述主体框架滑动连接，所述第一上料气缸的活塞杆与铆钉上料底座固定连接，所述铆钉上料底座上设有若干所述第二上料气缸，且所述第二上料气缸的活塞杆与所述铆钉上料柱连接，所述铆钉上料柱设有可容纳铆钉的第一沉孔槽；

通过这样设置，将铆钉穿设于所述铆钉上料柱内后，所述第一上料气缸的活塞杆伸出可驱动所述铆钉上料底座朝向所述上料座的方向移动，并且所述第二上料气缸的活塞杆伸出驱动所述铆钉上料柱朝向所述上料座的方向移动，所述铆钉上料柱与所述铆钉接料组件对接，将铆钉上料至所述铆钉接料组件上。

作为优选，所述铆钉接料组件包括铆钉接料底座、第一接料气缸及铆钉接料柱，所述铆钉接料底座设置在所述上料座上，所述铆钉接料柱与所述铆钉接料底座滑动连接且与所述铆钉上料柱一一对应设置，所述第一接料气缸设置在所述铆钉接料底座上，所述第一接料气缸的活塞杆与所述铆钉接料柱固定连接，所述铆钉接料柱设有可容纳铆钉的第二沉孔槽；

通过这样设置，当所述铆钉接料柱接到所述铆钉上料组件的铆钉以及滑轨支架、车椅框架放置完成后，所述第一接料气缸的活塞杆伸出驱动所述铆钉接料柱朝向所述滑轨支架及所述车椅框架的方向移动，将铆钉穿设于所述滑轨支架与所述车椅框架铆接处的通孔内。

作为优选，所述支撑组件包括支撑块、第一支撑柱及第一支撑气缸，所述支撑块设置在所述铆钉接料底座的两侧上，且所述支撑块设有与车椅框架相适配的凹槽，所述第一支撑柱与所述铆钉接料底座滑动连接且与所述铆钉接料柱一一对应设置，所述第一支撑气缸的活塞杆与所述第一支撑柱固定连接；

通过这样设置，将车椅框架放置在所述支撑块上时，所述支撑块对所述车椅框架起支撑作用，并且所述第一支撑气缸的活塞杆伸出驱动所述第一支撑柱朝向所述车椅框架的方向移动，使得所述第一支撑柱穿设于所述车椅框架内，对所述车椅框架起到了定位及支撑的作用。

作为优选，所述滑轨支架夹爪包括固定夹爪及活动夹爪，所述固定夹爪设置在所述上料座上，所述固定夹爪与滑轨支架的底端相适配，所述活动夹爪包括夹爪座、夹爪气缸、左夹爪及右夹爪，所述夹爪座设置在所述上料座上，所述夹爪气缸设置在所述夹爪座的底端，所述夹爪气缸的活塞杆连接夹爪驱动块，所述夹爪驱动块的侧壁呈弧形设置，所述左夹爪及所述右夹爪均与所述夹爪座铰接，且所述左夹爪及所述右夹爪与所述夹爪座之间设有复位弹簧，所述左夹爪及所述右夹爪的底端均设有滚轮，所述滚轮抵触在所述夹爪驱动块的侧壁上；

通过这样设置，正常情况下，所述夹爪气缸的活塞杆处于伸出的状态，所述夹爪驱动块顶起所述左夹爪及所述右夹爪，所述左夹爪与所述右夹爪处于张开状态并且对所述复位弹簧进行压缩，当将滑轨支架放置在所述滑轨支架夹爪上时，所述固定夹爪及所述活动夹爪对所述滑轨支架起了支撑作用，所述夹爪气缸的活塞杆，带动所述夹爪驱动块移动，通过连接关系，在所述复位弹簧的弹性作用下，所述左夹爪及所述右夹爪闭合抓紧所述滑轨支架，对所述滑轨支架还起到了定位作用。

作为优选，所述第一机械手位于所述上料座的两侧，所述第一机械手包括第一支架、第一滑座、第一电机、第一竖直气缸、第一水平气缸及送料柱，所述第一支架与所述主体框架滑动连接，所述第一电机设置在所述主体框架上，所述第一电机的输出轴与所述第一支架连接，所述第一滑座与所述第一支架滑动连接，所述第一竖直气缸设置在所述第一支架内，且所述第一竖直气缸的活塞杆与所述第一滑座固定连接，所述第一滑座的底端设有第一水平气缸，所述第一水平气缸的活塞杆设有送料柱，所述送料柱与所述铆钉接料柱一一对应设置，且所述送料柱设有可容纳铆钉的第三沉孔槽；

通过这样设置，当所述铆钉接料组件将铆钉穿设于滑轨支架与车椅框架铰接处的通孔后，所述第一电机驱动所述第一支架移动，所述第一竖直气缸的活塞杆驱动所述第一滑座向下移动，所述第一水平气缸的活塞杆伸出，驱动所述送料柱套设于铆钉外，随后所述铆钉接料组件回退，所述第一竖直气缸及所述第一电机配合驱动，将穿设有铆钉的滑轨支架及车椅框架搬运至所述铆接装置上。

作为优选，所述铆钉定位组件包括定位底座、定位气缸、定位驱动块、定位柱及定位盖板，所述定位底座设置在所述铆接座上，所述定位气缸设置在所述定位底座上，所述定位驱动块与所述定位底座滑动连接，所述定位气缸的活塞杆与所述定位驱动块固定连接，所述定位底座的两侧均设有定位柱，所述定位柱相对的一端设有从动柱，所述定位驱动块上设有导向槽，所述从动柱嵌入所述导向槽内，所述定位柱的另一端设有可容纳铆钉的第四沉孔槽，所述定位盖板盖设在所述定位底座上；

通过这样设置，当所述第一机械手将穿设有铆钉的滑轨支架及车椅框架搬运至所述铆接装置上时，所述定位气缸的活塞杆伸出，驱动所述定位驱动块相对所述定位底座移动，通过所述导向槽与所述从动柱的配合，所述定位驱动块驱动两侧的所述定位柱背离移动，使得所述定位柱套设于铆钉外对铆钉进行定位，随后所述第一机械手脱离所述铆钉。

作为优选，所述偏心杆铆接组件包括偏心杆底座、偏心杆第一电机、偏心杆滑座、偏心杆第二电机及偏心杆，所述偏心杆底座及所述偏心杆第一电机均设置在所述主体框架上，所述偏心杆滑座与所述偏心杆底座滑动连接，所述偏心杆第一电机的输出轴与所述偏心杆滑座连接，所述偏心杆及所述偏心杆第二电机均设置在所述偏心杆滑座上，且所述偏心杆第二电机的输出轴与所述偏心杆连接；

通过这样设置，当所述铆钉定位组件套设于铆钉外时，所述偏心杆第二电机的输出轴带动所述偏心杆转动，所述偏心杆第一电机的输出轴带动所述偏心杆滑座朝向所述铆接座的方向移动，所述偏心杆对铆钉产生压力，使得铆钉的直径扩大，从而对滑轨支架及车椅框架的一端铆接；随后所述偏心杆第一电机的输出轴带动所述偏心杆滑座回退，所述铆接座相对所述主体框架滑动，所述偏心杆第一电机的输出轴带动所述偏心杆滑座朝向所述铆接座滑动，对所述滑轨支架及所述车椅框架的另一端进行铆接。

作为优选，所述第二机械手包括第二支架、第二滑座、第二水平驱动电机、第二竖直驱动电机、第二旋转驱动电机、旋转梁、支撑框、第二气缸及第二支撑柱，所述第二支架与所述主体框架滑动连接，所述第二水平驱动电机设置在所述主体框架上，且所述第二水平驱动电机的输出轴与所述第二支架连接，所述第二滑座与所述第二支架滑动连接，所述第二竖直驱动电机设置在所述第二支架上，且所述第二竖直驱动电机的输出轴与所述第二滑座连接，所述旋转梁与所述第二滑座转动连接，所述第二旋转驱动电机设置在所述第二滑座上，且所述第二旋转驱动电机的输出轴与所述旋转梁连接，所述旋转梁的底端设有支撑框，所述支撑框的两侧均设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆设有所述第二支撑柱；

通过这样设置，当所述铆接装置对滑轨支架及车椅框架铆接完成后，所述第二竖直驱动电机驱动所述第二滑座移动，所述第二水平驱动电机驱动所述第二支架移动，使得所述支撑框套设在所述滑轨支架及所述车椅框架外，且支撑着所述滑轨支架及所述车椅框架，所述第二气缸的活塞杆伸出，驱动所述第二支撑柱穿设于所述车椅框架内，对所述车椅框架起定位作用，所述第二水平驱动电机及所述第二竖直驱动电机驱动所述第二支架及所述第二滑座移动，将所述滑轨支架及所述车椅框架搬运至所述高度检测装置上，且所述第二旋转驱动电机驱动所述旋转梁转动90°，即驱动所述滑轨支架及所述车椅框架旋转90°。

本发明的目的之二在于提供一种应用上述自动铆接机的汽车座椅铆接方法，包括以下步骤：

步骤1：将铆钉上料在所述铆钉上料组件上；

步骤2：按下第一开关盒的按钮；

步骤3：所述铆钉上料组件相对所述主体框架滑动，将铆钉上料至所述铆钉接料组件上；

步骤4：将滑轨支架放置在位于所述上料座的所述滑轨支架夹爪上，将车椅框架放置在所述支撑组件上；

步骤5：按下第二开关盒的按钮；

步骤6：所述滑轨支架夹爪抓紧所述滑轨支架，所述铆钉接料组件相对所述上料座滑动，将铆钉穿设于所述滑轨支架与所述车椅框架连接的通孔内；

步骤7：所述第一机械手将穿设有铆钉的所述滑轨支架及所述车椅框架搬送至所述铆接座上；

步骤8：所述铆钉定位组件套设在铆钉外；

步骤9：所述偏心杆铆接组件相对所述主体框架朝向所述铆接座方向移动，所述偏心杆铆接组件对所述车椅框架与所述滑轨支架的一端进行铆接，接着所述偏心杆铆接组件回退；

步骤10：所述铆接座相对所述主体框架滑动；

步骤11：所述偏心杆铆接组件相对所述主体框架朝向所述铆接座方向移动，所述偏心杆铆接组件对所述车椅框架与所述滑轨支架的另一端进行铆接，接着所述偏心杆铆接组件回退；

步骤12：所述第二机械手将铆接完成的所述滑轨支架及所述车椅框架搬运至所述高度检测装置上；

步骤13：所述滑动横梁及所述安装板滑动，所述第三机械手抓紧所述车椅框架，所述高度检测传感器检测所述车椅框架的高度；

步骤14：所述第一检测支架相对所述主体框架滑动，将所述滑轨支架及所述车椅框架输送至所述宽度检测装置上；

步骤15：所述第二承接块相对所述第二检测支架滑动支撑所述滑轨支架及车椅框架，所述宽度检测传感器检测铆钉之间的距离；

步骤16：所述第一检测支架相对所述主体框架滑动，将所述滑轨支架及所述车椅框架运输至所述输送装置上。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

所述自动铆接机可以自动完成对滑轨支架及车椅框架的铆接工序，自动化程度高，而且极大地减少了人力需求，降低了生产成本，采取自动化、机械手方式进行搬运、铆接、输送，保证产品的质量，提高产品的品质。

附图说明

图1是本发明实施例自动铆接机的示意图；

图2是本发明实施例关于图1的前半部分结构的示意图；

图3是本发明实施例关于图2的另一视角示意图；

图4是本发明实施例上料装置、第一机械手、铆接装置的装配示意图；

图5是本发明实施例在图4中B部的局部放大示意图；

图6是本发明实施例上料座、铆钉接料组件、支撑组件的装配示意图；

图7是本发明实施例关于图6的另一视角示意图；

图8是本发明实施例图6部件与滑轨支架、车椅框架的装配示意图；

图9是本发明实施例活动夹爪的示意图；

图10是本发明实施例关于图9的部分结构示意图；

图11是本发明实施例在图2中A部的局部放大示意图；

图12是本发明实施例铆接座、定位组件的装配示意图；

图13是本发明实施例定位组件的部分结构示意图；

图14是本发明实施例图12部分与滑轨支架、车椅框架的装配示意图；

图15是本发明实施例在图4中C部的局部放大示意图；

图16是本发明实施例第二机械手、高度检测装置、宽度检测装置的装配示意图；

图17是本发明实施例关于图16的另一视角示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、主体框架；2、上料装置；3、第一机械手；4、铆接装置；5、第二机械手；6、高度检测装置；7、宽度检测装置；8、输送装置；11、第一横梁；12、第二横梁；13、第三横梁；21、上料座；22、铆钉上料组件；23、铆钉接料组件；24、支撑组件；25、滑轨支架夹爪；26、第一开关盒；27、第二开关盒；31、第一支架；32、第一竖直气缸；33、第一滑座；34、第一水平气缸；35、送料柱；41、铆接座；42、铆钉定位组件；43、偏心杆铆接组件；44、第一承接块；45、换位电机；51、第二水平驱动电机；52、第二支架；53、第二竖直驱动电机；54、第二滑座；55、第二旋转驱动电机；56、旋转梁；57、支撑框；58、第二气缸；59、第二支撑柱；61、第一检测支架；62、滑动横梁；63、无杆气缸；64、安装板；65、第一检测气缸；66、第三机械手；67、高度检测传感器；68、第一检测电机；71、第二检测支架；72、第二检测气缸；73、宽度检测传感器；74、第三检测气缸；75、第二承接块；91、滑轨支架；92、车椅框架；221、铆钉上料底座；222、第一上料气缸；223、第二上料气缸；224、铆钉上料柱；225、第三上料气缸；226、缓冲器；231、铆钉接料底座；232、第一接料气缸；233、铆钉接料柱；234、第二接料气缸；241、支撑柱滑板；242、第一支撑气缸；243、第二支撑气缸；244、支撑柱滑块；245、第一支撑柱；246、支撑块；251、固定夹爪；252、活动夹爪；421、定位底座；422、定位气缸；423、定位驱动块；424、定位柱；425、定位盖板；431、偏心杆底座；432、偏心杆第一电机；433、偏心杆；434、偏心杆第二电机；435、偏心杆滑座；921、横杆；2521、夹爪座；2522、夹爪气缸；2523、左夹爪；2524、右夹爪；2525、夹爪驱动块；4231、导向槽；4241、从动柱。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图1-17，本实施例公开了一种用于汽车座椅的自动铆接机，包括主体框架1，主体框架1内依次设有上料装置2、第一机械手3、铆接装置4、第二机械手5、高度检测装置6及宽度检测装置7，位于主体框架1一侧设有输送装置8，输送装置8与宽度检测装置7对接；

上料装置2包括上料座21、铆钉上料组件22、铆钉接料组件23、支撑组件24及滑轨支架夹爪25，铆钉上料组件22位于上料座21沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧且与主体框架1滑动连接，铆钉接料组件23及支撑组件24均设置在上料座21上且与上料座21滑动连接，上料座21沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧均设有滑轨支架夹爪25，上料座21的前侧上还设有第一开关盒26及第二开关盒27；第一机械手3横跨上料装置2及铆接装置4，沿产品输送方向的一侧为后侧，前侧与后侧相反，下述亦相同；

铆接装置4包括铆接座41、偏心杆铆接组件43、铆钉定位组件42及第一承接块44，铆接座41与主体框架1滑动连接，偏心杆铆接组件43位于铆接座41沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧且与主体框架1滑动连接，铆钉定位组件42设置在铆接座41上，铆接座41沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧设有第一承接块44，每一侧均设有两个间隔设置的第一承接块44，第一承接块44与滑轨支架91相适配；第二机械手5横跨铆接装置4及高度检测装置6；

高度检测装置6包括第一检测支架61、滑动横梁62、安装板64、第三机械手66及高度检测传感器67；第一检测支架61与主体框架1滑动连接，滑动横梁62与第一检测支架61滑动连接，安装板64与滑动横梁62滑动连接，第三机械手66及高度检测传感器67均设置在安装板64上；

宽度检测装置7包括第二检测支架71、宽度检测传感器73及第二承接块75，第二检测支架71设置在主体框架1上，宽度检测传感器73设置在第二检测支架71上且与第二检测支架71滑动连接，第二承接块75与第二检测支架71滑动连接，第二承接块75与滑轨支架91相适配。

自动铆接机可以自动完成对滑轨支架91及车椅框架92的铆接工序，自动化程度高，而且极大了减少了人力需求，降低了生产成本，采取自动化、机械手方式进行搬运、铆接、输送，保证产品的质量，提高产品的品质。

参考图4-5，具体的，铆钉上料组件22包括铆钉上料底座221、第一上料气缸222、第二上料气缸223及铆钉上料柱224，铆钉上料底座221及第一上料气缸222均设置在主体框架1内，且铆钉上料底座221与主体框架1滑动连接，主体框架1上设有沿垂直于第一机械手3输送方向的导轨，铆钉上料底座221的底端设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于导轨外，下述导轨与滑块统称为滑轨组件，第一上料气缸222的活塞杆与铆钉上料底座221固定连接，铆钉上料底座221上设有若干第二上料气缸223，本实施例中，铆钉上料底座221沿第一机械手3输送方向设有两个间隔设置的第二上料气缸223，第二上料气缸223的活塞杆的轴线与第一机械手3输送方向垂直设置，且第二上料气缸223的活塞杆与铆钉上料柱224连接，铆钉上料柱224设有可容纳铆钉的第一沉孔槽，铆钉包括小头端及大头端，铆钉的小头端可嵌入铆钉上料柱224内；

将铆钉的小头端穿设于铆钉上料柱224内后，第一上料气缸222的活塞杆伸出可驱动铆钉上料底座221朝向上料座21的方向移动，并且第二上料气缸223的活塞杆伸出驱动铆钉上料柱224朝向上料座21的方向移动，铆钉上料柱224与铆钉接料组件23对接，将铆钉上料至铆钉接料组件23上。

参考图4-5，进一步的，位于铆钉上料底座221滑动的前后两侧均设有缓冲器226，第一上料气缸222的活塞杆伸缩至限位时，缓冲器226可以与铆钉上料底座221抵触，对铆钉上料底座221起到缓冲的作用，提高铆钉上料底座221移动的精准度。

参考图4及6-8，铆钉接料组件23包括铆钉接料底座231、第一接料气缸232及铆钉接料柱233，铆钉接料底座231设置在上料座21上，铆钉接料柱233与铆钉接料底座231滑动连接且与铆钉上料柱224一一对应设置，本实施例中，上料座21上设有两个沿第一机械手3输送方向间隔设置的铆钉接料底座231，每个铆钉接料底座231沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧均设有一个铆钉接料柱233，铆钉接料柱233与铆钉接料底座231之间设有沿垂直于第一机械手3输送方向延伸的滑轨组件，第一接料气缸232设置在铆钉接料底座231上，第一接料气缸232的活塞杆的轴线与第一机械手3输送方向垂直设置，第一接料气缸232的活塞杆与铆钉接料柱233固定连接，铆钉接料柱233设有可容纳铆钉的第二沉孔槽，铆钉的大头端可嵌入铆钉接料柱233内；

当铆钉接料柱233接到铆钉上料组件22的铆钉以及滑轨支架91、车椅框架92放置完成后，第一接料气缸232的活塞杆伸出驱动铆钉接料柱233朝向滑轨支架91及车椅框架92的方向移动，将铆钉穿设于滑轨支架91与车椅框架92铆接处的通孔内。

参考图4-8，进一步的，位于铆钉上料底座221前侧的第二上料气缸223与铆钉上料底座221滑动连接，具体的，铆钉上料底座221上设有安装座，安装座与铆钉上料底座221滑动连接，安装座与铆钉上料底座221之间设有沿第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，位于铆钉上料底座221前侧的第二上料气缸223设置在安装座上，铆钉上料底座221上设有第三上料气缸225，第三上料气缸225的活塞杆的轴线与第一机械手3的输送方向平行设置，第三上料气缸225的活塞杆与安装座固定连接；位于上料座21前侧的铆钉接料底座231与上料座21滑动连接，位于上料座21前侧的铆钉接料底座231与上料座21之间设有沿第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，上料座21的下方设有第二接料气缸234，第二接料气缸234的活塞杆的轴线与第一机械手3的输送方向平行设置，第二接料气缸234的活塞杆与位于上料座21前侧的铆钉接料底座231固定连接，当铆钉上料组件22将铆钉上料至铆钉接料组件23上时，第三上料气缸225的活塞杆伸出可驱动前侧的铆钉上料柱224移动，第二接料气缸234的活塞杆伸出可驱动前侧的铆钉接料柱233移动，铆钉上料柱224再将铆钉上料至铆钉接料柱233上，避免干涉发生。

参考图6-7，支撑组件24包括支撑块246、第一支撑柱245及第一支撑气缸242，支撑块246设置在铆钉接料底座231沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧上，且支撑块246设有与车椅框架92相适配的凹槽，第一支撑柱245与铆钉接料底座231滑动连接且与铆钉接料柱233一一对应设置，第一支撑气缸242的活塞杆与第一支撑柱245固定连接；

将车椅框架92放置在支撑块246上时，支撑块246对车椅框架92起支撑作用，并且第一支撑气缸242的活塞杆伸出驱动第一支撑柱245朝向车椅框架92的方向移动，使得第一支撑柱245穿设于车椅框架92内，对车椅框架92起到了定位及支撑的作用。

参考图6-7，具体的，铆钉接料底座231沿垂直于第一机械手3输送方向的两侧均设有支撑柱滑板241及支撑柱滑块244，支撑柱滑板241与铆钉接料底座231之间设有沿垂直于第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，一个铆钉接料底座231上只设有一个第一支撑气缸242，第一支撑气缸242与其中一侧支撑柱滑板241连接，第一支撑气缸242的活塞杆与同一铆钉接料底座231上的另一侧支撑滑板固定连接，支撑柱滑块244与支撑柱滑板241滑动连接，支撑柱滑块244与支撑柱滑板241之间设有沿第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，支撑柱滑板241上设有第二支撑气缸243，第二支撑气缸243的活塞杆与支撑柱滑块244固定连接，第一支撑柱245设置在支撑柱滑块244上，第一支撑气缸242的活塞杆伸缩时可同时驱动同一铆钉上料底座221两侧的第一支撑柱245背离或相对移动，减少气缸数量，降低生产成本，而且结构紧凑，第二支撑气缸243的活塞杆伸缩可驱动支撑柱滑块244移动，适用性广。

参考图9-10，滑轨支架夹爪25包括固定夹爪251及活动夹爪252，固定夹爪251设置在上料座21上，固定夹爪251与滑轨支架91的底端相适配，活动夹爪252包括夹爪座2521、夹爪气缸2522、左夹爪2523及右夹爪2524，夹爪座2521设置在上料座21上，夹爪气缸2522设置在夹爪座2521的底端，夹爪气缸2522的活塞杆穿设于夹爪座2521内且与夹爪驱动块2525连接，夹爪驱动块2525的侧壁呈弧形设置，左夹爪2523及右夹爪2524的中部均与夹爪座2521铰接，且左夹爪2523及右夹爪2524与夹爪座2521之间设有复位弹簧，左夹爪2523及右夹爪2524的底端均设有滚轮，滚轮抵触在夹爪驱动块2525的侧壁上；

正常情况下，夹爪气缸2522的活塞杆处于伸出的状态，夹爪驱动块2525顶起左夹爪2523及右夹爪2524，左夹爪2523与右夹爪2524处于张开状态并且对复位弹簧进行压缩，当将滑轨支架91放置在滑轨支架夹爪25上时，固定夹爪251及活动夹爪252对滑轨支架91起了支撑作用，夹爪气缸2522的活塞杆，带动夹爪驱动块2525移动，通过连接关系，在复位弹簧的弹性作用下，左夹爪2523及右夹爪2524闭合抓紧滑轨支架91，对滑轨支架91还起到了定位作用。

参考图11，主体框架1包括第一横梁11，第一横梁11横跨上料装置2及铆接装置4，且位于上料装置2及铆接装置4的两侧上方均设有第一横梁11，第一机械手3位于上料座21的两侧，第一机械手3包括第一支架31、第一滑座33、第一电机、第一竖直气缸32、第一水平气缸34及送料柱35，第一支架31与主体框架1滑动连接，第一电机设置在主体框架1上，第一电机的输出轴与第一支架31连接，具体的，第一支架31与第一横梁11滑动连接，第一支架31与第一横梁11之间设有沿第一横梁11长度方向延伸的导轨组件，第一电机设置在第一横梁11上，第一横梁11上设有第一皮带输送机构，第一电机的输出轴与第一皮带输送机构连接，第一支架31与第一皮带输送机构固定连接，第一滑座33与第一支架31滑动连接，第一滑座33与第一支架31之间设有沿竖直方向延伸的导轨组件，第一竖直气缸32设置在第一支架31内，且第一竖直气缸32的活塞杆竖直朝下穿设于第一支架31内且与第一滑座33固定连接，第一滑座33的底端设有两个沿第一横梁11长度方向间隔设置的第一水平气缸34，第一水平气缸34的活塞杆设有送料柱35，送料柱35与铆钉接料柱233一一对应设置，且送料柱35设有可容纳铆钉的第三沉孔槽，铆钉的小头端可嵌入送料柱35内；

当铆钉接料组件23将铆钉穿设于滑轨支架91与车椅框架92铰接处的通孔后，第一电机的输出轴驱动第一皮带输送机构沿第一横梁11的长度方向移动，从而带动第一支架31移动，第一竖直气缸32的活塞杆驱动第一滑座33向下移动，到达工位后，送料柱35与铆钉接料柱233一一对应，第一水平气缸34的活塞杆伸出，驱动送料柱35套设于铆钉外，随后铆钉接料组件23回退，第一竖直气缸32及第一电机配合驱动，将穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92搬运至铆接装置4上。

参考图12，铆接座41与主体框架1之间设有沿第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，且主体框架1上设有滚珠丝杆，滚珠丝杆与主体框架1转动连接，滚珠丝杆外套设有丝杆螺母，丝杆螺母与铆接座41固定连接，主体框架1上还设有换位电机45，换位电机45的输出轴与滚珠丝杆的一端同轴固定连接，换位电机45的输出轴可驱动滚珠丝杆转动，通过滚珠丝杆与丝杆螺母的配合，丝杆螺母带动铆接座41沿滚珠丝杆的轴线方向移动，从而使得铆接座41移动换位，下述滚珠丝杆与丝杆螺母统称为丝杆组件。

参考图13，铆接座41沿第一机械手3输送方向设有两个间隔设置的铆钉定位组件42，铆钉定位组件42包括定位底座421、定位气缸422、定位驱动块423、定位柱424及定位盖板425，定位底座421设置在铆接座41上，定位气缸422设置在定位底座421上，定位驱动块423与定位底座421滑动连接，定位驱动块423与定位底座421之间设有沿第一机械手3输送方向延伸的导轨组件，定位气缸422的活塞杆穿设于定位底座421内且与定位驱动块423固定连接，定位底座421的两侧均设有定位柱424，定位柱424相对的一端设有从动柱4241，定位驱动块423上设有导向槽4231，导向槽4231包括竖直段及倾斜段，从动柱4241嵌入导向槽4231内，定位柱424的另一端设有可容纳铆钉的第四沉孔槽，铆钉的大头端可嵌入定位柱424内，定位盖板425盖设在定位底座421上，位于后侧的定位盖板425上设有支撑块246，由于车椅框架92的重心在后侧，位于后侧的定位盖板425上设有支撑块246能进一步稳定地支撑穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92；

当第一机械手3将穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92搬运至铆接装置4上时，第二承接块75对导轨支架及车椅框架92起支撑作用，定位气缸422的活塞杆伸出，驱动定位驱动块423相对定位底座421移动，通过导向槽4231与从动柱4241的配合，从动柱4241从倾斜段滑动至竖直段，定位驱动块423驱动两侧的定位柱424背离移动，使得定位柱424套设于铆钉外对铆钉进行定位，随后第一机械手3脱离铆钉。

参考图15，偏心杆铆接组件43包括偏心杆底座431、偏心杆第一电机432、偏心杆滑座435、偏心杆第二电机434及偏心杆433，偏心杆底座431及偏心杆第一电机432均设置在主体框架1上，偏心杆滑座435与偏心杆底座431滑动连接，偏心杆第一电机432的输出轴与偏心杆滑座435连接，具体的，偏心杆滑座435与偏心杆底座431之间设有沿垂直于第一机械手3输送方向延伸的导轨组件及丝杆组件，偏心杆底座431上还设有减速机，偏心杆第一电机432的输出轴与减速机的输入端同轴固定连接，减速机的输出端与丝杆组件同轴固定连接，偏心杆433及偏心杆第二电机434均设置在偏心杆滑座435上，且偏心杆第二电机434的输出轴与偏心杆433连接；

当铆钉定位组件42套设于铆钉外时，偏心杆第二电机434的输出轴带动偏心杆433转动，偏心杆第一电机432的输出轴带动偏心杆滑座435朝向铆接座41的方向移动，偏心杆433对铆钉产生压力，使得铆钉的直径扩大，从而对滑轨支架91及车椅框架92的一端铆接；随后偏心杆第一电机432的输出轴带动偏心杆433滑座回退，铆接座41相对主体框架1滑动，偏心杆第一电机432的输出轴带动偏心杆滑座435朝向铆接座41滑动，对滑轨支架91及车椅框架92的另一端进行铆接。

参考图16，主体框架1包括第二横梁12，第二横梁12横框铆接装置4及高度检测装置6，且第二横梁12位于铆接装置4沿垂直于第一机械手3输送方向的一侧，第二横梁12的长度方向与第一机械手3的输送方向平行设置，第二机械手5包括第二支架52、第二滑座54、第二水平驱动电机51、第二竖直驱动电机53、第二旋转驱动电机55、旋转梁56、支撑框57、第二气缸58及第二支撑柱59，第二支架52与主体框架1滑动连接，即第二支架52与第二横梁12滑动连接，第二支架52与第二横梁12之前设有沿第二横梁12长度方向延伸的导轨组件及丝杆组件，第二水平驱动电机51设置在主体框架1上，且第二水平驱动电机51的输出轴与第二支架52连接，即第二水平驱动电机51的输出轴与丝杆组件连接，第二水平驱动电机51的输出轴驱动第二支架52沿第二横梁12的长度方向滑动，第二滑座54与第二支架52滑动连接，第二滑座54与第二支架52之间设有沿竖直方向延伸的导轨组件及丝杆组件，第二竖直驱动电机53设置在第二支架52上，且第二竖直驱动电机53的输出轴与第二滑座54连接，即第二竖直驱动电机53的输出轴与丝杆组件连接，第二竖直驱动电机53的输出轴驱动第二滑座54沿竖直方向滑动，旋转梁56与第二滑座54转动连接，第二旋转驱动电机55设置在第二滑座54上，第二旋转驱动电机55的输出轴竖直朝下穿设于第二滑座54内，且第二旋转驱动电机55的输出轴与旋转梁56连接，旋转梁56的底端设有支撑框57，支撑框57包括垂直梁及两条水平梁，两条水平梁设置在垂直梁两端且与垂直梁垂直设置，且水平梁的底端设有支撑板，支撑框57的两侧均设有第二气缸58，即两条水平梁上均设有第二气缸58，两个第二气缸58的活塞杆相对设置，且第二气缸58的活塞杆的轴线与水平梁的长度方向垂直设置，第二气缸58的活塞杆设有第二支撑柱59；

当铆接装置4对滑轨支架91及车椅框架92铆接完成后，第二竖直驱动电机53驱动第二滑座54移动，第二水平驱动电机51驱动第二支架52移动，使得支撑框57套设在滑轨支架91及车椅框架92外，支撑板抵触在车椅框架92的底端对车椅框架92起支撑作用，第二气缸58的活塞杆伸出，驱动第二支撑柱59穿设于车椅框架92内，对车椅框架92起定位作用，第二水平驱动电机51及第二竖直驱动电机53驱动第二支架52及第二滑座54移动，将滑轨支架91及车椅框架92搬运至高度检测装置6上，且第二旋转驱动电机55驱动旋转梁56转动90°，即驱动滑轨支架91及车椅框架92旋转90°

参考图16，旋转梁56的中部背对支撑框57的一侧设有抵触框，由于车椅框架92有一定的高度，当第三机械手66抓取铆接完成的滑轨支架91与车椅框架92时，车椅框架92可抵触在抵触框上，提高抓取滑轨支架91与车椅框架92的稳定性。

参考图16-17，主体框架1还包括第三横梁13，第三横梁13与第二横梁12垂直设置，且第三横梁13位于铆接装置4后侧的下方，第一检测支架61与第三横梁13滑动连接，第一检测支架61与第三横梁13之间设有沿第三横梁13长度方向延伸的导轨组件及皮带输送机构，第三横梁13上设有第一检测电机68，第一检测电机68的输出轴与皮带输送机构连接，第一检测电机68的输出轴驱动高度检测装置6沿第三横梁13的长度方向滑动，滑动横梁62设置在第一检测支架61的上方且与第一检测支架61滑动连接，滑动横梁62与第一检测支架61之间设有沿第三横梁13长度方向延伸的导轨组件，第一检测支架61上设有无杆气缸63，无杆气缸63的滑块与滑动横梁62固定连接，无杆气缸63的滑块驱动滑动横梁62沿第三横梁13的长度方向滑动，安装板64设置在滑动横梁62的前端且与滑动横梁62滑动连接，安装板64与滑动横梁62之间设有沿竖直方向延伸的导轨组件，滑动横梁62上设有第一检测气缸65，第一检测气缸65的活塞杆竖直朝向且安装板64固定连接，第一检测气缸65的活塞杆伸缩驱动安装板64沿竖直方向滑动，安装板64的前端设有两个第三机械手66，第三机械手66可以抓取铆接后车椅框架92上的横杆921，且安装板64的两侧设有高度检测传感器67；

当第三机械手66将铆接完成的滑轨支架91及车椅框架92搬运至第三横梁13上且旋转90°后，第一检测气缸65的活塞杆驱动安装板64沿竖直方向滑动，即驱动第三机械手66沿竖直方向滑动，使得第三机械手66正对车椅框架92上的横杆921，随后无杆气缸63的滑块驱动滑动横梁62滑动，通过连接关系，即驱动第三机械手66朝向车椅框架92的方向移动，第三机械手66抓取车椅框架92上的横杆921，此时高度检测传感器67通过红外测距检测车椅框架92的安装高度，随后第一检测电机68驱动高度检测装置6朝向宽度检测装置7的方向滑动，将铆接完成的滑轨支架91及车椅框架92输送至宽度检测装置7上。

参考图16-17，第二检测支架71设置在第三横梁13上，第三检测支架包括底框及两个侧框，底框设置在第三横梁13的底端且与第三横梁13垂直固定连接，两个侧框设置在底框沿垂直于第三横梁13长度方向的两侧，且底框与侧框垂直设置，宽度检测传感器73设置在侧框的外侧顶端且与侧框滑动连接，具体的，每一侧侧框的外侧顶端均设有两个沿第三横梁13长度方向间隔设置的第二检测气缸72，第二检测气缸72的活塞杆朝向第三横梁13的方向设置，且第二检测气缸72的活塞杆的轴线与第三横梁13的长度方向垂直设置，第二检测气缸72的活塞杆设有宽度检测传感器73，第二承接块75设置在侧框的内侧顶端，且第二承接块75与侧框滑动连接，每一侧的侧框内侧均设有两个沿第三横梁13长度方向间隔设置的第三检测气缸74，第三检测气缸74的活塞杆竖直朝向，第三检测气缸74的活塞杆与第二承接块75固定连接；

当高度检测装置6将铆接完成的滑轨支架91与车椅框架92输送至宽度检测装置7上时，第三检测气缸74的活塞杆伸出，驱动第二承接块75与滑轨支架91的底端抵触，对滑轨支架91及车椅框架92起支撑作用，随后第二检测气缸72的活塞杆伸出驱动宽度检测传感器73，抵触在铆接处的铆钉上，检测两端铆接处的铆钉之间的距离，即检测铆接宽度，检测完成后，第二检测气缸72及第三检测气缸74回退，第一检测电机68的输出轴继续驱动高度检测装置6朝向输送装置8的方向移动，将铆接完成的滑轨支架91与车椅框架92送至输送装置8下，输送装置8将铆接完成的滑轨支架91及车椅框架92输送至下一道工序上。

本实施例还公开了一种应用上述自动铆接机的汽车座椅铆接方法，包括以下步骤：

步骤1：将铆钉上料在铆钉上料组件22上，具体的，通过人工上料方式，将铆钉的小头端穿设于铆钉上料柱224内；

步骤2：按下第一开关盒26的按钮；

步骤3：铆钉上料组件22相对主体框架1滑动，将铆钉上料至铆钉接料组件23上，具体的，第三上料气缸225的活塞杆驱动位于铆钉上料底座221前侧的铆钉上料柱224向前滑动，第二接料气缸234的活塞杆驱动位于上料座21前侧的铆钉接料柱233向前滑动，随后第一上料气缸222的活塞杆伸出，驱动铆钉上料底座221朝向上料座21的方向移动，第二上料气缸223的活塞杆伸出驱动铆钉上料柱224朝向铆钉接料柱233的方向移动，铆钉上料柱224将铆钉的大头端穿设于铆钉接料柱233内，随后第一上料气缸222、第二上料气缸223、第三上料气缸225及第二接料气缸234的活塞杆回退；

步骤4：通过人工方式将滑轨支架91放置在位于上料座21的滑轨支架夹爪25上，将车椅框架92放置在支撑组件24上；

步骤5：按下第二开关盒27的按钮；

步骤6：滑轨支架夹爪25抓紧滑轨支架91，铆钉接料组件23相对上料座21滑动，将铆钉穿设于滑轨支架91与车椅框架92连接的通孔内，具体的，夹爪气缸2522的活塞杆收缩，左夹爪2523及右夹爪2524在复位弹簧的作用下相对移动，抓紧滑轨支架91，车椅框架92抵触在支撑块246上，支撑块246对车椅框架92起支撑作用，并且第一支撑气缸242的活塞杆伸出，驱动两侧的第一支撑柱245朝向车椅框架92的方向移动，第一支撑柱245穿设于车椅框架92内对车椅框架92起定位及支撑作用，随后第一接料气缸232的活塞杆驱动铆钉接料柱233朝向滑轨支架91及车椅框架92的方向移动，使得铆钉的小头端穿设于滑轨支架91及车椅框架92铆接处的通孔内；

步骤7：第一机械手3将穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92搬送至铆接座41上，具体的，第一电机及第一竖直气缸32驱动送料柱35沿水平方向及竖直方向移动，使得送料柱35与铆钉接料柱233一一对应，随后第一水平气缸34的活塞杆驱动送料柱35朝向铆钉接料柱233的方向移动，使得送料柱35套设于铆钉的小偷端外，夹爪气缸2522的活塞杆伸出，驱动左夹爪2523及右夹爪2524张开，第一支撑气缸242的活塞杆及第一接料气缸232的活塞杆收缩，铆钉接料柱233脱离铆钉，第一支撑柱245脱离车椅框架92，第一电机及第一竖直气缸32驱动穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92移动且输送至铆接座41的第一承接块44上，第一承接块44对穿设有铆钉的滑轨支架91及车椅框架92起支撑作用；

步骤8：铆钉定位组件42套设在铆钉外，具体的，定位气缸422的活塞杆伸出，通过定位驱动块423带动两侧的定位柱424背离滑动，定位柱424套设于铆钉的大头端外；

步骤9：偏心杆铆接组件43相对主体框架1朝向铆接座41方向移动，偏心杆铆接组件43对车椅框架92与滑轨支架91的一端进行铆接，接着偏心杆铆接组件43回退，具体的，第一水平气缸34的活塞杆收缩，送料柱35脱离铆钉，第一竖直气缸32驱动送料柱35往上移动，偏心杆第二电机434的输出轴驱动偏心杆433转动，且偏心杆第一电机432的输出轴驱动偏心杆底座431朝向铆接座41的方向移动，使得偏心杆433抵触在铆钉的小头端的端面上并产生压力对铆钉进行挤压，使得铆钉小头端的直径增大，随后偏心杆第一电机432的输出轴驱动偏心杆433回退；

步骤10：铆接座41相对主体框架1滑动，换位电机45的输出轴驱动铆接座41移动，带动滑轨支架91及车椅框架92移动换位；

步骤11：偏心杆铆接组件43相对主体框架1朝向铆接座41方向移动，偏心杆铆接组件43对车椅框架92与滑轨支架91的另一端进行铆接，接着偏心杆铆接组件43回退，具体的，偏心杆第一电机432驱动偏心杆433朝向铆接座41的方向移动，使得偏心杆433抵触在另一端的铆钉的小头端的端面上并产生压力对铆钉进行挤压，使得铆钉小头端的直径增大，随后偏心杆第一电机432的输出轴驱动偏心杆433回退，偏心杆第二电机434停止工作，滑轨支架91与车椅框架92完成铆接；

步骤12：第二机械手5将铆接完成的滑轨支架91及车椅框架92搬运至高度检测装置6上，第二水平驱动电机51及第二竖直驱动电机53驱动支撑框57移动，使得支撑框57套设于车椅框架92外，并使得支撑板抵触在车椅框架92底端，支撑车椅框架92，第二气缸58的活塞杆伸出，使得第二支撑柱59穿设于车椅框架92的通孔内，对铆接完成的滑轨支架91及车椅框架92定位及支撑，第二水平驱动电机51及第二竖直驱动电机53将铆接完成的滑轨直接及车椅框架92输送至高度检测装置6上，且第二旋转电机驱动旋转90°；

步骤13：滑动横梁62及安装板64滑动，第三机械手66抓紧车椅框架92，高度检测传感器67检测车椅框架92的高度，高度检测方式上述已提及，此处不赘述；

步骤14：第一检测支架61相对主体框架1滑动，将滑轨支架91及车椅框架92输送至宽度检测装置7上；

步骤15：第二承接块75相对第二检测支架71滑动支撑滑轨支架91及车椅框架92，宽度检测传感器73检测铆钉之间的距离，宽度检测方式上述已提及，此处不赘述；

步骤16：第一检测支架61相对主体框架1滑动，将滑轨支架91及车椅框架92运输至输送装置8上。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种用于汽车座椅的自动铆接机，其特征在于，包括主体框架(1)，所述主体框架(1)内依次设有上料装置(2)、第一机械手(3)、铆接装置(4)、第二机械手(5)、高度检测装置(6)及宽度检测装置(7)，位于所述主体框架(1)一侧设有输送装置(8)，所述输送装置(8)与所述宽度检测装置(7)对接；

所述上料装置(2)包括上料座(21)、铆钉上料组件(22)、铆钉接料组件(23)、支撑组件(24)及滑轨支架夹爪(25)，所述铆钉上料组件(22)位于所述上料座(21)的两侧且与所述主体框架(1)滑动连接，所述铆钉接料组件(23)及所述支撑组件(24)均设置在所述上料座(21)上且与所述上料座(21)滑动连接，所述上料座(21)的两侧设有所述滑轨支架夹爪(25)，所述上料座(21)上还设有第一开关盒(26)及第二开关盒(27)；所述第一机械手(3)横跨所述上料装置(2)及所述铆接装置(4)；

所述铆接装置(4)包括铆接座(41)、偏心杆铆接组件(43)、铆钉定位组件(42)及第一承接块(44)，所述铆接座(41)与所述主体框架(1)滑动连接，所述偏心杆铆接组件(43)位于所述铆接座(41)的两侧且与所述主体框架(1)滑动连接，所述铆钉定位组件(42)设置在所述铆接座(41)上，所述铆接座(41)的两侧设有所述第一承接块(44)；所述第二机械手(5)横跨所述铆接装置(4)及所述高度检测装置(6)；

所述高度检测装置(6)包括第一检测支架(61)、滑动横梁(62)、安装板(64)、第三机械手(66)及高度检测传感器(67)；所述第一检测支架(61)与所述主体框架(1)滑动连接，所述滑动横梁(62)与第一检测支架(61)滑动连接，所述安装板(64)与所述滑动横梁(62)滑动连接，所述第三机械手(66)及所述高度检测传感器(67)均设置在所述安装板(64)上；

所述宽度检测装置(7)包括第二检测支架(71)、宽度检测传感器(73)及第二承接块(75)，所述第二检测支架(71)设置在所述主体框架(1)上，所述宽度检测传感器(73)设置在所述第二检测支架(71)上且与所述第二检测支架(71)滑动连接，所述第二承接块(75)与所述第二检测支架(71)滑动连接。

2.根据权利要求1所述的自动铆接机，其特征在于，所述铆钉上料组件(22)包括铆钉上料底座(221)、第一上料气缸(222)、第二上料气缸(223)及铆钉上料柱(224)，所述铆钉上料底座(221)及所述第一上料气缸(222)均设置在所述主体框架(1)内，且所述铆钉上料底座(221)与所述主体框架(1)滑动连接，所述第一上料气缸(222)的活塞杆与铆钉上料底座(221)固定连接，所述铆钉上料底座(221)上设有若干所述第二上料气缸(223)，且所述第二上料气缸(223)的活塞杆与所述铆钉上料柱(224)连接，所述铆钉上料柱(224)设有可容纳铆钉的第一沉孔槽。

3.根据权利要求2所述的自动铆接机，其特征在于，所述铆钉接料组件(23)包括铆钉接料底座(231)、第一接料气缸(232)及铆钉接料柱(233)，所述铆钉接料底座(231)设置在所述上料座(21)上，所述铆钉接料柱(233)与所述铆钉接料底座(231)滑动连接且与所述铆钉上料柱(224)一一对应设置，所述第一接料气缸(232)设置在所述铆钉接料底座(231)上，所述第一接料气缸(232)的活塞杆与所述铆钉接料柱(233)固定连接，所述铆钉接料柱(233)设有可容纳铆钉的第二沉孔槽。

4.根据权利要求3所述的自动铆接机，其特征在于，所述支撑组件(24)包括支撑块(246)、第一支撑柱(245)及第一支撑气缸(242)，所述支撑块(246)设置在所述铆钉接料底座(231)的两侧上，且所述支撑块(246)设有与车椅框架(92)相适配的凹槽，所述第一支撑柱(245)与所述铆钉接料底座(231)滑动连接且与所述铆钉接料柱(233)一一对应设置，所述第一支撑气缸(242)的活塞杆与所述第一支撑柱(245)固定连接。

5.根据权利要求1所述的自动铆接机，其特征在于，所述滑轨支架夹爪(25)包括固定夹爪(251)及活动夹爪(252)，所述固定夹爪(251)设置在所述上料座(21)上，所述固定夹爪(251)与滑轨支架(91)的底端相适配，所述活动夹爪(252)包括夹爪座(2521)、夹爪气缸(2522)、左夹爪(2523)及右夹爪(2524)，所述夹爪座(2521)设置在所述上料座(21)上，所述夹爪气缸(2522)设置在所述夹爪座(2521)的底端，所述夹爪气缸(2522)的活塞杆连接夹爪驱动块(2525)，所述夹爪驱动块(2525)的侧壁呈弧形设置，所述左夹爪(2523)及所述右夹爪(2524)均与所述夹爪座(2521)铰接，且所述左夹爪(2523)及所述右夹爪(2524)与所述夹爪座(2521)之间设有复位弹簧，所述左夹爪(2523)及所述右夹爪(2524)的底端均设有滚轮，所述滚轮抵触在所述夹爪驱动块(2525)的侧壁上。

6.根据权利要求3所述的自动铆接机，其特征在于，所述第一机械手(3)位于所述上料座(21)的两侧，所述第一机械手(3)包括第一支架(31)、第一滑座(33)、第一电机、第一竖直气缸(32)、第一水平气缸(34)及送料柱(35)，所述第一支架(31)与所述主体框架(1)滑动连接，所述第一电机设置在所述主体框架(1)上，所述第一电机的输出轴与所述第一支架(31)连接，所述第一滑座(33)与所述第一支架(31)滑动连接，所述第一竖直气缸(32)设置在所述第一支架(31)内，且所述第一竖直气缸(32)的活塞杆与所述第一滑座(33)固定连接，所述第一滑座(33)的底端设有第一水平气缸(34)，所述第一水平气缸(34)的活塞杆设有送料柱(35)，所述送料柱(35)与所述铆钉接料柱(233)一一对应设置，且所述送料柱(35)设有可容纳铆钉的第三沉孔槽。

7.根据权利要求1所述的自动铆接机，其特征在于，所述铆钉定位组件(42)包括定位底座(421)、定位气缸(422)、定位驱动块(423)、定位柱(424)及定位盖板(425)，所述定位底座(421)设置在所述铆接座(41)上，所述定位气缸(422)设置在所述定位底座(421)上，所述定位驱动块(423)与所述定位底座(421)滑动连接，所述定位气缸(422)的活塞杆与所述定位驱动块(423)固定连接，所述定位底座(421)的两侧均设有定位柱(424)，所述定位柱(424)相对的一端设有从动柱，所述定位驱动块(423)上设有导向槽(4231)，所述从动柱嵌入所述导向槽(4231)内，所述定位柱(424)的另一端设有可容纳铆钉的第四沉孔槽，所述定位盖板(425)盖设在所述定位底座(421)上。

8.根据权利要求1所述的自动铆接机，其特征在于，所述偏心杆铆接组件(43)包括偏心杆底座(431)、偏心杆第一电机(432)、偏心杆滑座(435)、偏心杆第二电机(434)及偏心杆(433)，所述偏心杆底座(431)及所述偏心杆第一电机(432)均设置在所述主体框架(1)上，所述偏心杆滑座(435)与所述偏心杆底座(431)滑动连接，所述偏心杆第一电机(432)的输出轴与所述偏心杆滑座(435)连接，所述偏心杆(433)及所述偏心杆第二电机(434)均设置在所述偏心杆滑座(435)上，且所述偏心杆第二电机(434)的输出轴与所述偏心杆(433)连接。

9.根据权利要求1所述的自动铆接机，其特征在于，所述第二机械手(5)包括第二支架(52)、第二滑座(54)、第二水平驱动电机(51)、第二竖直驱动电机(53)、第二旋转驱动电机(55)、旋转梁(56)、支撑框(57)、第二气缸(58)及第二支撑柱(59)，所述第二支架(52)与所述主体框架(1)滑动连接，所述第二水平驱动电机(51)设置在所述主体框架(1)上，且所述第二水平驱动电机(51)的输出轴与所述第二支架(52)连接，所述第二滑座(54)与所述第二支架(52)滑动连接，所述第二竖直驱动电机(53)设置在所述第二支架(52)上，且所述第二竖直驱动电机(53)的输出轴与所述第二滑座(54)连接，所述旋转梁(56)与所述第二滑座(54)转动连接，所述第二旋转驱动电机(55)设置在所述第二滑座(54)上，且所述第二旋转驱动电机(55)的输出轴与所述旋转梁(56)连接，所述旋转梁(56)的底端设有支撑框(57)，所述支撑框(57)的两侧均设有第二气缸(58)，所述第二气缸(58)的活塞杆设有所述第二支撑柱(59)。

10.一种应用权利要求1-9任一项所述的自动铆接机的汽车座椅铆接方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将铆钉上料在所述铆钉上料组件(22)上；

步骤2：按下第一开关盒(26)的按钮；

步骤3：所述铆钉上料组件(22)相对所述主体框架(1)滑动，将铆钉上料至所述铆钉接料组件(23)上；

步骤4：将滑轨支架(91)放置在位于所述上料座(21)的所述滑轨支架夹爪(25)上，将车椅框架(92)放置在所述支撑组件(24)上；

步骤5：按下第二开关盒(27)的按钮；

步骤6：所述滑轨支架夹爪(25)抓紧所述滑轨支架(91)，所述铆钉接料组件(23)相对所述上料座(21)滑动，将铆钉穿设于所述滑轨支架(91)与所述车椅框架(92)连接的通孔内；

步骤7：所述第一机械手(3)将穿设有铆钉的所述滑轨支架(91)及所述车椅框架(92)搬送至所述铆接座(41)上；

步骤8：所述铆钉定位组件(42)套设在铆钉外；

步骤9：所述偏心杆铆接组件(43)相对所述主体框架(1)朝向所述铆接座(41)方向移动，所述偏心杆铆接组件(43)对所述车椅框架(92)与所述滑轨支架(91)的一端进行铆接，接着所述偏心杆铆接组件(43)回退；

步骤10：所述铆接座(41)相对所述主体框架(1)滑动；

步骤11：所述偏心杆铆接组件(43)相对所述主体框架(1)朝向所述铆接座(41)方向移动，所述偏心杆铆接组件(43)对所述车椅框架(92)与所述滑轨支架(91)的另一端进行铆接，接着所述偏心杆铆接组件(43)回退；

步骤12：所述第二机械手(5)将铆接完成的所述滑轨支架(91)及所述车椅框架(92)搬运至所述高度检测装置(6)上；

步骤13：所述滑动横梁(62)及所述安装板(64)滑动，所述第三机械手(66)抓紧所述车椅框架(92)，所述高度检测传感器(67)检测所述车椅框架(92)的高度；

步骤14：所述第一检测支架(61)相对所述主体框架(1)滑动，将所述滑轨支架(91)及所述车椅框架(92)输送至所述宽度检测装置(7)上；

步骤15：所述第二承接块(75)相对所述第二检测支架(71)滑动支撑所述滑轨支架(91)及车椅框架(92)，所述宽度检测传感器(73)检测铆钉之间的距离；

步骤16：所述第一检测支架(61)相对所述主体框架(1)滑动，将所述滑轨支架(91)及所述车椅框架(92)运输至所述输送装置(8)上。

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