CN112265207A - 一种汽车行李箱饰件生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车行李箱饰件生产线及其生产方法，包括依次设置的原料堆放区、第一放置区、加热装置、模压成型装置、第二放置区以及水切割装置，所述原料堆放区与第一放置区之间设有第一输送机构，所述第一放置区与所述加热装置之间设有第二输送机构，所述加热装置与所述模压成型装置之间设有第三输送机构，所述模压成型装置与所述第二放置区之间设有第四输送机构，所述第二放置区与所述水切割装置之间设有第五输送机构。通过本发明实现汽车行李箱饰件自动化生产，节省人力物力，提高生产效率。同时减少加工精度误差，提高产品质量。

Description

一种汽车行李箱饰件生产线及其生产方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件生产设备技术领域，具体涉及一种汽车行李箱饰件生产线及其生产方法。

背景技术

汽车行李箱，一般设置在汽车的尾部，用于容纳更多的行李，便于人们出行生活需要。为了避免其行李在汽车颠簸行驶的过程中碰撞刮损汽车内部表面，影响美观性，因此在汽车行李箱内表面铺设保护性饰件，具体为毛毡类板件材料，以对汽车行李箱做全方位保护。由于毛毡类板件材料具有一定硬度，为了使毛毡类板件材料更贴合汽车行李箱内表面，需要对毛毡类板件材料进行预加工处理，将其加工成与汽车行李箱内表面相配合的形状。

如专利文献CN101654080A公开了一种汽车行李箱盖装饰件的生产方法，包括下述步骤：a、铺放材料：b、压制成型：采用液压成型机，将复合面毯先经过烘箱加热再压制成型，形成半成品；加热时，上烘箱加热板温度：300～310℃，下烘箱加热板温度：400～410℃，加热时间：110±10sec；成型时，成型压力：5.0±0.5mpa，成型时间：80±5sec；c、水刀切割：在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压275.8-344.75MPa，吸附气压：0.6～0.8mpa；切割完成后，去除切割下的余料；d、检验；e、装箱入库；但是现有的汽车行李箱饰件成品生产过程繁琐，需要作业人员将毛毡类板件材料人工搬运到指定加工设备进行加工后再次搬运到后续加工设备，耗费人力物力，生产效率低下。同时由于加工过程中毛毡类板件需要人工多次搬运，重新放置在加工设备上存在精度误差，影响产品质量。虽然技术上在不断改进，如专利文献CN204622757U公开了一种汽车行李箱饰件表皮压合装配夹具，包括用于固定表皮的上模板和用于固定行李箱饰品下模板，所述上模板包括上模固定板和上模压板，所述上模压板与上模固定板通过螺钉固定，所述下模板包括下模固定板、第一活动板、第二活动板、活动板垫板，所述下模固定板设有第一下模限位螺栓、第二下模限位螺栓、第一弹簧、第二弹簧、刀口镶件，所述第一活动板设有第一垫板和第二垫板，所述上模固定板与第一活动件通过上限位螺栓连接，所述第一活动板与活动板垫板之间通过螺钉固定，所述下模固定板与活动板垫板通过螺栓连接，其夹具可以实现行李箱饰件和表皮的自动化装配，大大的降低的人工和材料成本，但是自动化程度，加工精度以及产品质量和生产效率仍有待进一步提高。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种汽车行李箱饰件生产线及其生产方法，使其实现自动化生产，节省人力物力，提高生产效率。同时减少加工精度误差，提高产品质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明要求保护一种汽车行李箱饰件生产线，包括依次设置的原料堆放区、第一放置区、加热装置、模压成型装置、第二放置区以及水切割装置，所述原料堆放区与第一放置区之间设有第一输送机构，所述第一放置区与所述加热装置之间设有第二输送机构，所述加热装置与所述模压成型装置之间设有第三输送机构，所述模压成型装置与所述第二放置区之间设有第四输送机构，所述第二放置区与所述水切割装置之间设有第五输送机构。

其中，上述各装置、机构的具体形状结构为：

所述原料堆放区包括固定设置的堆放平台；

所述加热装置的内部分为第一加热区和第二加热区；所述第一加热区位于靠近所述第一放置区的一侧，所述第一加热区的内部上侧设有中波加热管或红外加热板；所述第二加热区位于靠近所述模压成型区的一侧，所述第二加热区的内部上下两侧分别设有远红外线陶瓷发热板；

所述模压成型装置包括上模座和下模座，所述上模座通过液压驱动装置可相对于下模座发生上下运动；所述上模座的下表面固定连接有上模芯，所述下模座的上表面固定连接有下模芯，所述上模芯与所述下模芯相配合；

所述水切割装置包括切割底座和水切割枪头，所述水切割枪头位于所述切割底座的上方，所述切割底座的上表面轮廓与饰件成品的轮廓相配合，所述切割底座上设有切割线槽以及用于吸附所述饰件成品的吸附口，所述吸附口连通吸风通道，所述吸风通道上设有吸风机。

所述第一输送机构包括水平设置的第一滑轨、第一滑台以及第一输送板，所述第一滑轨通过第一机架固定连接在所述原料堆放区与所述第一放置区的上方，所述第一滑台与所述第一滑轨左右滑动连接，所述第一滑台内设置有第一升降装置，所述第一升降装置的驱动端连接所述第一输送板，所述第一输送板的下方设有针刺机构和/或吸附机构；

所述第二输送机构包括水平设置的第二滑轨和第二输送板，所述第二滑轨位于第一放置区和第一加热区，所述第二输送板位于所述第二滑轨之上，与所述第二滑轨左右滑动连接；

所述第一加热区、所述第二加热区、所述模压成型装置以及所述第二放置区的左右两侧均设有对称设置的第三滑轨，所述第三滑轨的下表面连接第二升降装置的驱动端；所述第三输送机构包括第二滑台，所述第四输送机构包括第三滑台，所述第二滑台与所述第三滑台均连接在所述第三滑轨上，且所述第二滑台滑动于所述第一加热区与所述模压成型装置之间，所述第三滑台滑动于所述模压成型装置与所述第二放置区之间；所述第二滑台上设有若干第一机械爪，所述第三滑台上设有若干第二机械爪；

所述第五输送机构包括水平设置的第四滑轨以及第四滑台，所述第四滑轨通过第二机架固定连接于所述第二放置区与所述水切割装置的所述切割底座的上方，所述第四滑台与所述第四滑轨左右滑动连接，所述第四滑台的下方设有若干第三机械爪。

进一步的，所述吸附机构为真空吸盘，所述真空吸盘的吸附面垂直朝下；所述针刺机构包括连接块，所述连接块通过连接杆与所述第一输送板固定连接；所述连接块的左右两侧分别设有倾斜设置的针刺装置，所述针刺装置包括气压驱动装置和刺针，所述气压驱动装置的驱动端连接所述刺针，所述刺针被所述气压驱动装置所驱动发生倾斜向下穿刺运动。如此设置，通过倾斜向下针刺固定，确保对最上方待加工毛毡类板件的移动成功率。

进一步的，所述第一输送板的下方还固定连接有接触式传感器，所述接触式传感器的感应端垂直朝下；所述接触式传感器与所述第一升降装置电性连接。如此设置，通过接触式传感器感应第一输送板与待加工毛毡类板件的距离，更好地控制第一升降装置的下降高度，确保第一输送机构能顺利移送最上方的待加工毛毡类板件。

进一步的，所述水切割枪头设有四个，分别对应所述切割底座的左上方、左下方、右上方以及右下方四个区域。如此设置，通过四个水切割枪头同时作业对待加工毛毡类板件分区域进行切割，在互不干涉的情况下提高切割效率。

本发明还要求保护一种汽车行李箱饰件生产线的生产方法，包括如下步骤：

步骤S1：将待加工毛毡类板件叠放在所述原料堆放区；

步骤S2：所述第一输送机构将位于所述原料堆放区的最上方的待加工毛毡类板件输送至所述第一放置区；

步骤S3：所述第二输送机构将位于所述第一放置区的所述待加工毛毡类板件输送至所述加热装置内部，进行加热软化处理；

步骤S4：所述第三输送机构将位于所述加热装置内部加热软化完毕的所述待加工毛毡类板件输送至所述模压成型装置中，进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；

步骤S5：所述第四输送机构将位于所述模压成型装置中模压成型完毕的所述待加工毛毡类板件输送至所述第二放置区；

步骤S6：所述第五输送机构将位于所述第二放置区的所述待加工毛毡类板件输送至所述水切割装置，进行切割处理，切割成所述饰件成品与切割废料；

步骤S7：将位于水切割装置上的所述饰件成品输送至下一工序，将所述切割废料进行回收处理。

其中，上述各步骤具体为：

在步骤S1中，作业人员将所述待加工毛毡类板件叠放在所述原料堆放区的所述堆放平台上；

在步骤S2中，所述第一升降装置驱动所述第一输送板下降，利用第一输送板下方的针刺机构和/或吸附机构对位于所述堆放平台上最上方的所述待加工毛毡类板件进行针刺和/或吸附；然后所述第一升降装置驱动所述第一输送板上升，所述第一滑台沿所述第一滑轨滑动至所述第一放置区的上方，随后所述第一升降装置驱动所述第一输送板下降，将最上方的所述待加工毛毡类板件放置位于所述第一放置区的所述第二输送机构的所述第二输送板上，随后针刺机构和/或吸附机构解除对所述待加工毛毡类板件的针刺/吸附操作；如此设置，采用针刺机构和/或吸附机构两种对待加工毛毡类板件的固定方式，可根据实际情况灵活选用，提高适用性。

在步骤S3中，所述第二输送板沿所述第二滑轨滑动至所述加热装置的第一加热区的内部下方，将所述待加工毛毡类板件移送至所述中波加热管或所述红外加热板的下方，对所述待加工毛毡类板件进行预热处理；随后所述第三输送机构的所述第二滑台沿所述第三滑轨滑动至所述第一加热区的内部左右两侧，通过所述第一机械爪对所述待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；随后所述第二滑台沿所述第三滑轨滑动至所述第二加热区的内部左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至上下两侧的所述远红外线陶瓷发热板之间，在所述第一机械爪保持抓取固定的情况下，对所述待加工毛毡类板件进行加热软化处理；如此设置，采用两段式加热方式，确保对待加工毛毡类板件的加热软化程度足够，确保模压成型装置能顺利模压成型。其中，采用远红外线陶瓷发热板是利用待加工毛毡类板件对红外线热能有良好的吸收特性，其中两所述远红外线陶瓷发热板之间的距离可通过人工调节，通过调整远红外线陶瓷发热板的温度、以及与待加工毛毡类板件的最佳照射距离达到最大辐射功率，然后通过控制加热时间来完成加热温度要求。

在步骤S4中，所述第三输送机构的所述第二滑台滑动至所述模压成型装置的左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至所述上模座与所述下模座之间；随后所述第二升降装置驱动第三滑轨下降，将所述待加工毛毡类板件平铺于所述下模座的所述下模芯之上；随后所述上模座下降，利用所述上模芯与所述下模芯的配合作用对所述待加工毛毡类板件进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；在所述上模座下降的过程中，所述第一机械爪始终保持对所述待加工毛毡类板件的左右两侧抓取固定，避免所述待加工毛毡类板件出现拉扯褶皱；待所述上模芯与所述下模芯合模完毕后，所述第一机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作；

在步骤S5中，所述待加工毛毡类板件模压成型完毕后，所述上模座上升，所述第四输送机构的所述第三滑台沿所述第三滑轨滑动至所述模压成型装置的左右两侧，通过所述第二机械爪对所述待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；期间，原本位于所述模压成型装置之中的所述第二滑台滑动至所述第一加热区的内部左右两侧；随后所述第二升降装置驱动所述第三滑轨上升，将所述待加工毛毡类板件脱离所述下模芯，然后所述第三滑台沿所述第三滑轨滑动至所述第二放置区的左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至所述第二放置区；如此设置，将第三输送机构和第四输送机构设置在可上下升降的第三滑轨上，便于第三输送机构将待加工毛毡类板件向下移动平铺在下模芯上，以及便于第四输送机构将待加工毛毡类板件向上移动从下模芯中取出。采用第三输送机构以及第四输送机构相互交替作业方式，也能提高生产效率。

在步骤S6中，所述第五输送机构的所述第四滑台沿所述第四滑轨滑动至所述第二放置区的上方，通过所述第三机械爪对所述待加工毛毡类板件的前侧进行抓取固定，随后所述第二机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作，完成所述第五输送机构与所述第四输送机构的在所述第二放置区的空中接力；随后所述第四滑台沿所述第四滑轨滑动至所述水切割装置的所述切割底座的上方，随后所述第三机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作，将所述待加工毛毡类板件平铺于所述切割底座之上，并且此时所述待加工毛毡类板件的轮廓与所述切割底座的上表面轮廓相对齐；所述吸风机启动，利用风力将所述待加工毛毡类板件的吸附在所述切割底座上；所述水切割枪头沿所述切割线槽对所述待加工毛毡类板件进行切割处理，切割成所述饰件成品与所述切割废料；切割完毕后，吸风机停止运动，解除对所述饰件成品与所述切割废料的吸附操作；如此设置，采用空中接力的方式是由于待加工毛毡类板件经模压成型后，其下表面高低不一，将其放置在平台上再抓取容易出现定位不准，因此采用空中接力，提高抓取固定成功率。将水切割枪头沿切割线槽进行切割，避免水切割枪头所喷射的高压水刀对切割底座造成损坏；吸附口的设置能确保待加工毛毡类板件牢固吸附在切割底座之上，避免切割过程中待加工毛毡类板件移位。

在步骤S7中，作业人员将所述切割底座上的所述饰件成品与所述切割废料取出，将所述饰件成品输送至下一工序，将所述切割废料进行回收处理。

进一步的，在步骤S3中，所述预热处理时间为60秒，所述加热软化时间为60秒，加热温度均为280℃。如此设置，通过对加热时间以及加热温度的限定，确保对待加工毛毡类板件加热达到软化要求。

进一步的，在步骤S4中，所述模压成型处理的模压时间为45秒。如此设置，确保待加工毛毡类板件能顺利模压成饰件成品形状。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

通过本生产线及其生产方法，在生产过程中无需配置额外作业人员将毛毡类板件从上步加工设备移送到下步加工设备，实现汽车行李箱饰件自动化生产，节省人力物力，提高生产效率。同时由于在生产过程中减少人为干涉，以及重新放置采用机械高精度定位放置方式，从而减少加工精度误差，提高产品质量。

本发明提供的针刺机构包括连接块，连接块通过连接杆与第一输送板固定连接；连接块的左右两侧分别设有倾斜设置的针刺装置，针刺装置包括气压驱动装置和刺针，气压驱动装置的驱动端连接刺针，刺针被气压驱动装置所驱动发生倾斜向下穿刺运动。如此设置，通过倾斜向下针刺固定，确保对最上方待加工毛毡类板件的移动成功率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意简图(主视图)；

图2为本发明的结构示意简图(俯视图)；

图3为本发明的原料堆放区与第一放置区的结构图；

图4为本发明的附图3的A处放大图；

图5为本发明的第二加热区的结构图；

图6为本发明的水切割装置的结构图；

图7为本发明的第三滑轨与第三输送机构的立体图；

图中所标各部件的名称如下：

1、原料堆放区；101、堆放平台；2、第一放置区；3、加热装置；301、第一加热区；302、第二加热区；303、中波加热管或红外加热板；304、远红外线陶瓷发热板；4、模压成型装置；401、上模座；402、上模芯；403、下模座；404、下模芯；5、第二放置区；6、水切割装置；601、水切割枪头；602、切割底座；603、切割线槽；604、吸附口；7、第一输送机构；701、第一滑轨；702、第一滑台；703、第一输送板；704、针刺机构；7041、连接块；7042、连接杆；7043、气压驱动装置；7044、刺针；705、吸附机构；706、接触式传感器；707、第一机架；708、第一升降装置；8、第二输送机构；801、第二滑轨；802、第二输送板；9、第三输送机构；901、第二滑台；902、第一机械爪；10、第四输送机构；1001、第三滑台；1002、第二机械爪；11、第五输送机构；1101、第四滑轨；1102、第四滑台；1103、第三机械爪；12、第三滑轨；1201、第二升降装置

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

一种汽车行李箱饰件生产线，包括依次设置的原料堆放区1、第一放置区2、加热装置3、模压成型装置4、第二放置区5以及水切割装置6，原料堆放区1与第一放置区2之间设有第一输送机构7，第一放置区2与加热装置3之间设有第二输送机构8，加热装置3与模压成型装置4之间设有第三输送机构9，模压成型装置4与第二放置区5之间设有第四输送机构10，第二放置区5与水切割装置6之间设有第五输送机构11。

其中，上述各装置、机构的具体形状结构为：

原料堆放区1包括固定设置的堆放平台101；

加热装置3的内部分为第一加热区301和第二加热区302；第一加热区301位于靠近第一放置区2的一侧，第一加热区301的内部上侧设有中波加热管或红外加热板303；第二加热区302位于靠近模压成型区的一侧，第二加热区302的内部上下两侧分别设有远红外线陶瓷发热板304；

模压成型装置4包括上模座401和下模座403，上模座401通过液压驱动装置可相对于下模座403发生上下运动；上模座401的下表面固定连接有上模芯402，下模座403的上表面固定连接有下模芯404，上模芯402与下模芯404相配合；

水切割装置6由福禄超高压水射流技术(上海)有限公司所生产，包括切割底座602和水切割枪头601，水切割枪头601位于切割底座602的上方，切割底座602的上表面轮廓与饰件成品的轮廓相配合，切割底座602上设有切割线槽603以及用于吸附饰件成品的吸附口604，吸附口604连通吸风通道，吸风通道上设有吸风机。

第一输送机构7包括水平设置的第一滑轨701、第一滑台702以及第一输送板703，第一滑轨701通过第一机架707固定连接在原料堆放区1与第一放置区2的上方，第一滑台702与第一滑轨701左右滑动连接，第一滑台702内设置有第一升降装置708，第一升降装置708的驱动端连接第一输送板703，第一输送板703的下方设有针刺机构704和/或吸附机构705；

第二输送机构8包括水平设置的第二滑轨801和第二输送板802，第二滑轨801位于第一放置区2和第一加热区301，第二输送板802位于第二滑轨801之上，与第二滑轨801左右滑动连接；

第一加热区301、第二加热区302、模压成型装置4以及第二放置区5的左右两侧均设有对称设置的第三滑轨12，第三滑轨12的下表面连接第二升降装置1201的驱动端；第三输送机构9包括第二滑台901，第四输送机构10包括第三滑台1001，第二滑台901与第三滑台1001均连接在第三滑轨12上，且第二滑台901滑动于第一加热区301与模压成型装置4之间，第三滑台1001滑动于模压成型装置4与第二放置区5之间；第二滑台901上设有若干第一机械爪902，第三滑台1001上设有若干第二机械爪1002；

第五输送机构11包括水平设置的第四滑轨1101以及第四滑台1102，第四滑轨1101通过第二机架(附图未示出)固定连接于第二放置区5与水切割装置6的切割底座602的上方，第四滑台1102与第四滑轨1101左右滑动连接，第四滑台1102的下方设有若干第三机械爪1103。

作为上述实施例的进一步优选，吸附机构705为真空吸盘，所述真空吸盘的吸附面垂直朝下；针刺机构704包括连接块7041，连接块7041通过连接杆7042与第一输送板703固定连接；连接块7041的左右两侧分别设有倾斜设置的针刺装置，针刺装置包括气压驱动装置7043和刺针7044，气压驱动装置7043的驱动端连接刺针7044，刺针7044被气压驱动装置7043所驱动发生倾斜向下穿刺运动。如此设置，通过倾斜向下针刺固定，确保对最上方待加工毛毡类板件的移动成功率。

作为上述实施例的进一步优选，第一输送板703的下方还固定连接有接触式传感器706，接触式传感器706的感应端垂直朝下；接触式传感器706与第一升降装置708电性连接。如此设置，通过接触式传感器706感应第一输送板703与待加工毛毡类板件的距离，更好地控制第一升降装置708的下降高度，确保第一输送机构7能顺利移送最上方的待加工毛毡类板件。

作为上述实施例的进一步优选，水切割枪头601设有四个，分别对应切割底座602的左上方、左下方、右上方以及右下方四个区域。如此设置，通过四个水切割枪头601同时作业对待加工毛毡类板件分区域进行切割，在互不干涉的情况下提高切割效率。

本实施例的工作原理：

步骤S1：将待加工毛毡类板件叠放在原料堆放区1；

步骤S2：第一输送机构7将位于原料堆放区1的最上方的待加工毛毡类板件输送至第一放置区2；

步骤S3：第二输送机构8将位于第一放置区2的待加工毛毡类板件输送至加热装置3内部，进行加热软化处理；

步骤S4：第三输送机构9将位于加热装置3内部加热软化完毕的待加工毛毡类板件输送至模压成型装置4中，进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；

步骤S5：第四输送机构10将位于模压成型装置4中模压成型完毕的待加工毛毡类板件输送至第二放置区5；

步骤S6：第五输送机构11将位于第二放置区5的待加工毛毡类板件输送至水切割装置6，进行切割处理，切割成饰件成品与切割废料；

步骤S7：将位于水切割装置6上的饰件成品输送至下一工序，将切割废料进行回收处理。

其中，上述各步骤具体为：

在步骤S1中，作业人员将待加工毛毡类板件叠放在原料堆放区1的堆放平台101上；

在步骤S2中，第一升降装置708驱动第一输送板703下降，利用第一输送板703下方的针刺机构704和/或吸附机构705对位于堆放平台101上最上方的待加工毛毡类板件进行针刺和/或吸附；然后第一升降装置708驱动第一输送板703上升，第一滑台702沿第一滑轨701滑动至第一放置区2的上方，随后第一升降装置708驱动第一输送板703下降，将最上方的待加工毛毡类板件放置位于第一放置区2的第二输送机构8的第二输送板802上，随后针刺机构704和/或吸附机构705解除对待加工毛毡类板件的针刺/吸附操作；如此设置，采用针刺机构704和/或吸附机构705两种对待加工毛毡类板件的固定方式，可根据实际情况灵活选用，提高适用性。

在步骤S3中，第二输送板802沿第二滑轨801滑动至加热装置3的第一加热区301的内部下方，将待加工毛毡类板件移送至中波加热管或红外加热板303的下方，对待加工毛毡类板件进行预热处理；随后第三输送机构9的第二滑台901沿第三滑轨12滑动至第一加热区301的内部左右两侧，通过第一机械爪902对待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；随后第二滑台901沿第三滑轨12滑动至第二加热区302的内部左右两侧，将待加工毛毡类板件移动至上下两侧的远红外线陶瓷发热板304之间，在第一机械爪902保持抓取固定的情况下，对待加工毛毡类板件进行加热软化处理；如此设置，采用两段式加热方式，确保对待加工毛毡类板件的加热软化程度足够，确保模压成型装置4能顺利模压成型。其中，采用远红外线陶瓷发热板304是利用待加工毛毡类板件对红外线热能有良好的吸收特性，其中两远红外线陶瓷发热板304之间的距离可通过人工调节，通过调整远红外线陶瓷发热板304的温度、以及与待加工毛毡类板件的最佳照射距离达到最大辐射功率，然后通过控制加热时间来完成加热温度要求。

在步骤S4中，第三输送机构9的第二滑台901滑动至模压成型装置4的左右两侧，将待加工毛毡类板件移动至上模座401与下模座403之间；随后第二升降装置1201驱动第三滑轨12下降，将待加工毛毡类板件平铺于下模座403的下模芯404之上；随后上模座401下降，利用上模芯402与下模芯404的配合作用对待加工毛毡类板件进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；在上模座401下降的过程中，第一机械爪902始终保持对待加工毛毡类板件的左右两侧抓取固定，避免待加工毛毡类板件出现拉扯褶皱；待上模芯402与下模芯404合模完毕后，第一机械爪902解除对所待加工毛毡类板件的抓取固定操作；

在步骤S5中，待加工毛毡类板件模压成型完毕后，上模座401上升，第四输送机构10的第三滑台1001沿第三滑轨12滑动至模压成型装置4的左右两侧，通过第二机械爪1002对待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；期间，原本位于模压成型装置4之中的第二滑台901滑动至第一加热区301的内部左右两侧；随后第二升降装置1201驱动第三滑轨12上升，将待加工毛毡类板件脱离下模芯404，然后第三滑台1001沿第三滑轨12滑动至第二放置区5的左右两侧，将待加工毛毡类板件移动至第二放置区5；如此设置，将第三输送机构9和第四输送机构10设置在可上下升降的第三滑轨12上，便于第三输送机构9将待加工毛毡类板件向下移动平铺在下模芯404上，以及便于第四输送机构10将待加工毛毡类板件向上移动从下模芯404中取出。采用第三输送机构9以及第四输送机构10相互交替作业方式，也能提高生产效率。

在步骤S6中，第五输送机构11的第四滑台1102沿第四滑轨1101滑动至第二放置区5的上方，通过第三机械爪1103对待加工毛毡类板件的前侧进行抓取固定，随后第二机械爪1002解除对待加工毛毡类板件的抓取固定操作，完成第五输送机构11与所述第四输送机构10的在第二放置区5的空中接力；随后第四滑台1102沿第四滑轨1101滑动至水切割装置6的切割底座602的上方，随后第三机械爪1103解除对待加工毛毡类板件的进取固定操作，将待加工毛毡类板件平铺于切割底座602之上，并且此时待加工毛毡类板件的轮廓与切割底座602的上表面轮廓相对齐；吸风机启动，利用风力将待加工毛毡类板件的吸附在切割底座602上；水切割枪头601沿切割线槽603对待加工毛毡类板件进行切割处理，切割成饰件成品与切割废料；切割完毕后，吸风机停止运动，解除对饰件成品与切割废料的吸附操作；如此设置，采用空中接力的方式是由于待加工毛毡类板件经模压成型后，其下表面高低不一，将其放置在平台上再抓取容易出现定位不准，因此采用空中接力，提高抓取固定成功率。将水切割枪头601沿切割线槽603进行切割，避免水切割枪头601所喷射的高压水刀对切割底座602造成损坏；吸附口604的设置能确保待加工毛毡类板件牢固吸附在切割底座602之上，避免切割过程中待加工毛毡类板件移位。

在步骤S7中，作业人员将切割底座602上的饰件成品与切割废料取出，将饰件成品输送至下一工序，将切割废料进行回收处理。

作为上述实施例的进一步优选，在步骤S3中，预热处理时间为60秒，加热软化时间为60秒，加热温度均为280℃。如此设置，通过对加热时间以及加热温度的限定，确保对待加工毛毡类板件加热达到软化要求。

作为上述实施例的进一步优选，在步骤S4中，模压成型处理的模压时间为45秒。如此设置，确保待加工毛毡类板件能顺利模压成饰件成品形状。

通过本生产线及其生产方法，在生产过程中无需配置额外作业人员将毛毡类板件从上步加工设备移送到下步加工设备，实现汽车行李箱饰件自动化生产，节省人力物力，提高生产效率。同时由于在生产过程中减少人为干涉，以及重新放置采用机械高精度定位放置方式，从而减少加工精度误差，提高产品质量。

Claims (10)

1.一种汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：包括依次设置的原料堆放区、第一放置区、加热装置、模压成型装置、第二放置区以及水切割装置，所述原料堆放区与第一放置区之间设有第一输送机构，所述第一放置区与所述加热装置之间设有第二输送机构，所述加热装置与所述模压成型装置之间设有第三输送机构，所述模压成型装置与所述第二放置区之间设有第四输送机构，所述第二放置区与所述水切割装置之间设有第五输送机构，所述加热装置的内部分为第一加热区和第二加热区；所述第一加热区位于靠近所述第一放置区的一侧，所述第一加热区的内部上侧设有中波加热管或红外加热板；所述第二加热区位于靠近所述模压成型区的一侧，所述第二加热区的内部上下两侧分别设有远红外线陶瓷发热板。

2.根据权利要求1所述的汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：

所述原料堆放区包括固定设置的堆放平台；

所述模压成型装置包括上模座和下模座，所述上模座通过液压驱动装置可相对于下模座发生上下运动；所述上模座的下表面固定连接有上模芯，所述下模座的上表面固定连接有下模芯，所述上模芯与所述下模芯相配合；

所述水切割装置包括切割底座和水切割枪头，所述水切割枪头位于所述切割底座的上方，所述切割底座的上表面轮廓与饰件成品的轮廓相配合，所述切割底座上设有切割线槽以及用于吸附所述饰件成品的吸附口，所述吸附口连通吸风通道，所述吸风通道上设有吸风机。

3.根据权利要求1所述的汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：

所述第一输送机构包括水平设置的第一滑轨、第一滑台以及第一输送板，所述第一滑轨通过第一机架固定连接在所述原料堆放区与所述第一放置区的上方，所述第一滑台与所述第一滑轨左右滑动连接，所述第一滑台内设置有第一升降装置，所述第一升降装置的驱动端连接所述第一输送板，所述第一输送板的下方设有针刺机构和/或吸附机构；

所述第二输送机构包括水平设置的第二滑轨和第二输送板，所述第二滑轨位于第一放置区和第一加热区，所述第二输送板位于所述第二滑轨之上，与所述第二滑轨左右滑动连接；

所述第一加热区、所述第二加热区、所述模压成型装置以及所述第二放置区的左右两侧均设有对称设置的第三滑轨，所述第三滑轨的下表面连接第二升降装置的驱动端；

所述第三输送机构包括第二滑台，所述第四输送机构包括第三滑台，所述第二滑台与所述第三滑台均连接在所述第三滑轨上，且所述第二滑台滑动于所述第一加热区与所述模压成型装置之间，所述第三滑台滑动于所述模压成型装置与所述第二放置区之间；所述第二滑台上设有若干第一机械爪，所述第三滑台上设有若干第二机械爪；

所述第五输送机构包括水平设置的第四滑轨以及第四滑台，所述第四滑轨通过第二机架固定连接于所述第二放置区与所述水切割装置的所述切割底座的上方，所述第四滑台与所述第四滑轨左右滑动连接，所述第四滑台的下方设有若干第三机械爪。

4.根据权利要求3所述的汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：

所述吸附机构为真空吸盘，所述真空吸盘的吸附面垂直朝下；

所述针刺机构包括连接块，所述连接块通过连接杆与所述第一输送板固定连接；所述连接块的左右两侧分别设有倾斜设置的针刺装置，所述针刺装置包括气压驱动装置和刺针，所述气压驱动装置的驱动端连接所述刺针，所述刺针被所述气压驱动装置所驱动发生倾斜向下穿刺运动。

5.根据权利要求3所述的汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：所述第一输送板的下方还固定连接有接触式传感器，所述接触式传感器的感应端垂直朝下；所述接触式传感器与所述第一升降装置电性连接。

6.根据权利要求3所述的汽车行李箱饰件生产线，其特征在于：所述水切割枪头设有四个，分别对应所述切割底座的左上方、左下方、右上方以及右下方四个区域。

7.如权利要求1-6任一项所述的汽车行李箱饰件生产线的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1：将待加工毛毡类板件叠放在所述原料堆放区；

S2：第一输送机构将位于所述原料堆放区的最上方的待加工毛毡类板件输送至所述第一放置区；

S3：第二输送机构将位于所述第一放置区的所述待加工毛毡类板件输送至所述加热装置内部，进行加热软化处理；

S4：第三输送机构将位于所述加热装置内部加热软化完毕的所述待加工毛毡类板件输送至所述模压成型装置中，进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；

S5：第四输送机构将位于所述模压成型装置中模压成型完毕的所述待加工毛毡类板件输送至所述第二放置区；

S6：第五输送机构将位于所述第二放置区的所述待加工毛毡类板件输送至所述水切割装置，进行切割处理，切割成所述饰件成品与切割废料；

S7：将位于水切割装置上的所述饰件成品输送至下一工序，将所述切割废料进行回收处理。

8.根据权利要求7所述的汽车行李箱饰件生产线的生产方法，其特征在于：

在步骤S1中，作业人员将所述待加工毛毡类板件叠放在所述原料堆放区的所述堆放平台上；

在步骤S2中，第一升降装置驱动所述第一输送板下降，利用第一输送板下方的针刺机构和/或吸附机构对位于所述堆放平台上最上方的所述待加工毛毡类板件进行针刺和/或吸附；然后所述第一升降装置驱动所述第一输送板上升，第一滑台沿所述第一滑轨滑动至所述第一放置区的上方，随后所述第一升降装置驱动所述第一输送板下降，将最上方的所述待加工毛毡类板件放置位于所述第一放置区的所述第二输送机构的所述第二输送板上，随后针刺机构和/或吸附机构解除对所述待加工毛毡类板件的针刺/吸附操作；

在步骤S3中，所述第二输送板沿第二滑轨滑动至所述加热装置的第一加热区的内部下方，将所述待加工毛毡类板件移送至所述中波加热管或所述红外加热板的下方，对所述待加工毛毡类板件进行预热处理；随后所述第三输送机构的所述第二滑台沿第三滑轨滑动至所述第一加热区的内部左右两侧，通过第一机械爪对所述待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；随后所述第二滑台沿所述第三滑轨滑动至所述第二加热区的内部左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至上下两侧的所述远红外线陶瓷发热板之间，在所述第一机械爪保持抓取固定的情况下，对所述待加工毛毡类板件进行加热软化处理；

在步骤S4中，所述第三输送机构的所述第二滑台滑动至所述模压成型装置的左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至上模座与下模座之间；随后第二升降装置驱动第三滑轨下降，将所述待加工毛毡类板件平铺于所述下模座的所述下模芯之上，随后所述上模座下降，利用所述上模芯与所述下模芯的配合作用对所述待加工毛毡类板件进行模压成型处理，模压成与汽车行李箱内表面相配合的形状；在所述上模座下降的过程中，所述第一机械爪始终保持对所述待加工毛毡类板件的左右两侧抓取固定，避免所述待加工毛毡类板件出现拉扯褶皱；待所述上模芯与所述下模芯合模完毕后，所述第一机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作；

在步骤S5中，所述待加工毛毡类板件模压成型完毕后，所述上模座上升，所述第四输送机构的所述第三滑台沿所述第三滑轨滑动至所述模压成型装置的左右两侧，通过第二机械爪对所述待加工毛毡类板件的左右两侧进行抓取固定；期间，原本位于所述模压成型装置之中的所述第二滑台滑动至所述第一加热区的内部左右两侧；随后所述第二升降装置驱动所述第三滑轨上升，将所述待加工毛毡类板件脱离所述下模芯，然后所述第三滑台沿所述第三滑轨滑动至所述第二放置区的左右两侧，将所述待加工毛毡类板件移动至所述第二放置区；

在步骤S6中，所述第五输送机构的第四滑台沿所述第四滑轨滑动至所述第二放置区的上方，通过第三机械爪对所述待加工毛毡类板件的前侧进行抓取固定，随后所述第二机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作，完成所述第五输送机构与所述第四输送机构的在所述第二放置区的空中接力；随后第四滑台沿所述第四滑轨滑动至所述水切割装置的所述切割底座的上方，随后第三机械爪解除对所述待加工毛毡类板件的抓取固定操作，将所述待加工毛毡类板件平铺于所述切割底座之上，并且此时所述待加工毛毡类板件的轮廓与所述切割底座的上表面轮廓相对齐；吸风机启动，利用风力将所述待加工毛毡类板件的吸附在所述切割底座上；所述水切割枪头沿所述切割线槽对所述待加工毛毡类板件进行切割处理，切割成所述饰件成品与所述切割废料；切割完毕后，吸风机停止运动，解除对所述饰件成品与所述切割废料的吸附操作；

在步骤S7中，作业人员将所述切割底座上的所述饰件成品与所述切割废料取出，将所述饰件成品输送至下一工序，将所述切割废料进行回收处理。

9.根据权利要求8所述的汽车行李箱饰件生产线的生产方法，其特征在于：在步骤S3中，所述预热处理时间为60秒，所述加热软化时间为60秒，加热温度均为280℃。

10.根据权利要求8所述的汽车行李箱饰件生产线的生产方法，其特征在于：在步骤S4中，所述模压成型处理的模压时间为45秒。

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