CN112265108A - 一种耐火陶瓷板自动生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐火陶瓷板自动生产工艺，属于耐火陶瓷板生产技术领域，包括以下步骤：步骤1.在下模板上自动抹脱模剂；步骤2.将原料定量注入容纳盒内；步骤3.将容纳盒内的原料自动摊平；步骤4.合模成型耐火陶瓷板；步骤5.耐火陶瓷板自动脱模；步骤6.耐火陶瓷板自动下料码垛。本发明的工艺设计巧妙，工序间衔接顺畅，自动化程度高，实现了耐火陶瓷板的自动化生产，良率和生产效率大大提升，具有显著的经济价值。

Description

一种耐火陶瓷板自动生产工艺

技术领域

本发明涉及耐火陶瓷板生产技术领域，尤其是涉及一种耐火陶瓷板自动生产工艺。

背景技术

耐火陶瓷板，广泛应用于建材和高温窑炉，目前耐火陶瓷板的生产是人工操作，包括以下工序，首先，需要准备好粉胚料，然后等下模升起，在下模的表面刷上一层脱模剂，便于成型的耐火陶瓷板脱模，然后再在模腔内填满粉胚料，再人工将粉胚料抹平，然后通过模压机模压成型，成型后的耐火陶瓷板，通过顶出脱模，最后由人工取出，移到托板上。

目前耐火陶瓷板的生产装置自动化程度低，人工的工作量大，日产能低，导致成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐火陶瓷板自动生产工艺，以解决上述技术问题。

本发明提供一种耐火陶瓷板自动生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.在下模板上自动抹脱模剂：设置机座、机架、压制装置、移动装置、抹油装置、供料装置、摊平装置、下料装置、注料装置和承载桌，所述压制装置包括上模组件和下模组件，工作开始前，将原料注入供料装置的供料筒内，容纳盒在抹油装置的抹油丝杆滑台下方，推动气缸开始运作，推动上模板上升，当需要对刷脱模剂时，注料装置的注料泵开始运作带动，将脱模剂箱内的脱模剂通过注料软管注入转动轮内，通过注剂口将脱模剂注入转动轮内的储藏空间内，当转动轮移动时，带动注料软管在移动口移动，然后伸缩电缸开始运作，带动转动座开始移动，转动座移动，带动转动轮移动，转动轮移动至下模板上时，抹油丝杆滑台开始运作，带动转动轮在下模板上移动，转动轮和下模板挤压按压块进入转动轮内，脱模剂溢出对下模板进行均匀抹脱模剂；

步骤2.将原料定量注入容纳盒内：然后移动装置的四个移动电机开始运作，带动四个移动齿轮开始转动，四个移动齿轮转动，从而带动下模组件的容纳盒在机座上移动至供料管下方时，推动气缸开始运作，推动下模板下降至容纳盒内，供料装置的转动电机开始运作，带动转动齿轮开始转动，转动齿轮转动带动供料轮转动，然后五个转动块在移动槽内开始移动，将开口打开，然后原料通过开口和供料管注入容纳盒内；

步骤3.将容纳盒内的原料自动摊平：然后四个移动电机进行运作，带动容纳盒移动至摊平装置的摊平板下方，升降电缸开始运作，带动限位板移动，限位板带动摊平板移动，摊平丝杆滑台开始运作带动限位块移动，限位块带动齿板在摊平转动杆上移动，齿板带动升降电缸开始移动，同时摊平电机开始运作，带动摊平转动杆转动，摊平转动杆带动齿板在限位块上移动，齿板带动升降电缸移动，摊平板铰接在限位板上，限位板对摊平板进行限制，在摊平电机和摊平丝杆滑台的作用下，摊平板开始对原料进行摊平；

步骤4.合模成型耐火陶瓷板：然后容纳盒随移动电机移动至上模板正下方，下模板随移动装置移动至上模板下方，然后下压气缸开始运作，推动上模板开始移动，上模板和下模板挤压，对耐火陶瓷板进行塑形；

步骤5.耐火陶瓷板自动脱模：当耐火陶瓷板压制完成时，下料装置的推动电缸开始运作，带动双向丝杆滑台开始移动，当四个升降齿条移动至四个下料槽处时，双向丝杆滑台开始运作，带动两个下料架移动，下料架带动四个下料电机和下料齿轮开始移动，同时四个升降齿条进入四个下料槽内，然后四个下料电机开始运作，带动四个下料齿轮开始转动，四个下料齿轮转动带动四个升降齿条开始升降，对耐火陶瓷板进行脱模；

步骤6.耐火陶瓷板自动下料码垛：最后推动电缸回缩，将耐火陶瓷板移动至承载桌上方，四个下料电机反转和双向丝杆滑台反向运作将耐火陶瓷板放置在承载桌上，实现耐火陶瓷板自动下料码垛。

进一步，所述机座设置在地面上，所述机座上设有两排移动齿条，所述机架设置在地面上且位于机座的上方，所述机架上设有开口，所述上模组件设置在机架上，所述下模组件设置在机座上，所述移动装置设置在下模组件上，所述抹油装置设置在机架上，所述供料装置设置在机架上，所述摊平装置设置在机架上，所述下料装置设置在承载桌上。

进一步，上模组件包括下压气缸和上模板，所述下压气缸设置在机架上且下压气缸的伸缩端向下设置，所述上模板设置在下压气缸的伸缩端上，所述下模组件包括推动气缸、容纳盒和下模板，所述容纳盒设置在机座上且与机座滑动配合，所述推动气缸设置在机座上且推动气缸的伸缩端贯穿容纳盒，所述下模板设置在容纳盒上且连接在推动气缸的伸缩端上，所述下模板上设有四个下料槽。

进一步，所述移动装置包括四个移动电机和四个移动齿轮，四个所述移动电机两两对称设置在容纳盒的两侧壁上，四个所述移动齿轮分别设置在四个移动电机的主轴上，四个所述移动齿轮均与移动齿条相啮合。

进一步，所述抹油装置包括抹油丝杆滑台、伸缩电缸、转动座和转动轮，所述抹油丝杆滑台设置在机架上，所述伸缩电缸设置在抹油丝杆滑台的滑台上，所述转动座设置在伸缩电缸的伸缩端上，所述转动轮转动连接在转动座上，所述转动轮上设有若干按压块。

进一步，所述供料装置包括供料筒、供料底座、供料轮、转动电机、转动齿轮、供料管和五个转动块，所述供料底座设置在机架上，所述供料轮套设在供料底座上且供料轮与供料底座转动配合，所述供料轮上设有若干轮齿，所述供料轮上设有五个移动槽，所述供料筒设置在供料轮上，所述转动齿轮转动设置在机架上且转动齿轮与供料轮上的轮齿相啮合，五个所述转动块铰接在供料底座和供料轮上的五个移动槽上，所述转动电机设置在转动齿轮上且转动电机的主轴连接在转动齿轮上，所述供料管设置在开口下方。

进一步，所述摊平装置包括摊平丝杆滑台、限位块、齿板、摊平转动杆、摊平座、摊平电机、升降电缸、限位板和摊平板，所述摊平丝杆滑台设置在机架上，所述限位块设置在摊平丝杆滑台的滑台上，所述摊平座设置在机架的内顶部，所述摊平转动杆转动设置在摊平座上，所述摊平转动杆上设有齿槽，所述摊平电机设置在摊平座上且摊平电机的主轴贯穿摊平座并连接在摊平转动杆上，所述齿板设置在限位块内且与摊平转动杆上的齿槽相啮合，所述升降电缸的尾端安装在齿板的底部，所述升降电缸的伸缩端向下设置，所述限位板设置在升降电缸的伸缩端上，所述摊平板铰接在限位板上。

进一步，所述下料装置包括推动电缸、双向丝杆滑台和两个下料组件，所述推动电缸设置在承载桌上，所述双向丝杆滑台设置在推动电缸的伸缩端上，两个所述下料组件分别设置在双向丝杆滑台的两个滑台上，两个所述下料组件均包括下料架、四个下料电机、四个下料齿轮和四个升降齿条，所述下料架设置在双向丝杆滑台的滑台上，所述下料架上设有四个滑动槽，四个所述下料电机设置在下料架上，四个所述下料齿轮设置在下料电机的主轴上，四个所述升降齿条设置在四个滑动槽内且四个升降齿条与四个下料齿轮相啮合。

进一步，所述转动轮内部设有储藏脱模剂的储藏空间，所述转动轮上设有注剂口。

进一步，所述注料装置包括脱模剂箱、注料泵、注料软管和注料架，所述注料架设置在机座的旁侧，所述注料架上设有移动口，所述注料软管的一端连接在注剂口，所述注料软管贯穿移动口设置且与移动口滑动配合，所述注料泵设置在注料软管上，所述脱模剂箱设置在机座旁侧且与注料软管的另一端相连通。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明当需要对刷脱模剂时，注料泵开始运作带动，将脱模剂箱内的脱模剂通过注料软管注入转动轮内，当转动轮移动时，带动注料软管在移动口移动，通过注剂口将脱模剂注入转动轮内的储藏空间内，当容纳盒和下模板随四个移动电机和四个移动齿轮移动至抹油丝杆滑台下方时，伸缩电缸开始运作，带动转动座开始移动，转动座移动，带动转动轮移动，转动轮移动至下模板上时，抹油丝杆滑台开始运作，带动转动轮在下模板上移动，转动轮和下模板挤压按压块进入转动轮内，脱模剂溢出对下模板进行均匀抹脱模剂。

其二，本发明容纳盒和下模板移动至摊平板下方时，升降电缸开始运作，带动限位板移动，限位板带动摊平板移动，摊平丝杆滑台开始运作带动限位块移动，限位块带动齿板在摊平转动杆上移动，齿板带动升降电缸开始移动，同时摊平电机开始运作，带动摊平转动杆转动，摊平转动杆带动齿板在限位块上移动，齿板带动升降电缸移动，摊平板铰接在限位板上，限位板对摊平板进行限制，在摊平电机和摊平丝杆滑台的作用下，摊平板开始对原料进行摊平。

其三，本发明当耐火陶瓷板压制完成时，推动电缸开始运作，带动双向丝杆滑台开始移动，当四个升降齿条移动至四个下料槽处时，双向丝杆滑台开始运作，带动两个下料架移动，下料架带动四个下料电机和下料齿轮开始移动，同时四个升降齿条进入四个下料槽内，然后四个下料电机开始运作，带动四个下料齿轮开始转动，四个下料齿轮转动带动四个升降齿条开始升降，对耐火陶瓷板进行脱模，然后推动电缸回缩，将耐火陶瓷板移动至承载桌上方，四个下料电机反转和双向丝杆滑台反向运作将耐火陶瓷板放置在承载桌上。

其四，本发明的工艺设计巧妙，工序间衔接顺畅，实现了在下模板上自动抹脱模剂、将原料定量注入容纳盒内、将容纳盒内的原料自动摊平、合模成型耐火陶瓷板、耐火陶瓷板自动脱模以及耐火陶瓷板自动下料码垛，自动化程度高，实现了耐火陶瓷板的自动化生产，产生效率大大提升，具有显著的经济价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的局部立体结构示意图；

图4为本发明的抹油装置的立体结构示意图；

图5为本发明的供料装置的立体结构示意图；

图6为本发明的摊平装置的立体结构示意图；

图7为本发明的下料装置的立体结构示意图；

图8为本发明的下料组件的立体结构示意图；

图9为本发明的工艺流程图。

附图标记：

机座1，机架11，压制装置2，移动装置3，抹油装置4，供料装置5，摊平装置6，下料装置7，注料装置8，承载桌12，上模组件13，下模组件14，移动齿条21，下压气缸22，上模板23，推动气缸24，容纳盒25，下模板26，下料槽27，移动电机31，移动齿轮32，抹油丝杆滑台41，伸缩电缸42，转动座43，转动轮44，按压块45，注剂口46，供料筒51，供料底座52，供料轮53，转动电机54，转动齿轮55，供料管56，转动块57，移动槽58，轮齿59，摊平丝杆滑台61，限位块62，齿板63，摊平转动杆64，摊平座65，摊平电机66，升降电缸67，限位板68，摊平板69，推动电缸71，双向丝杆滑台72，下料组件73，下料架74，下料电机75，下料齿轮76，升降齿条77，脱模剂箱81，注料泵82，注料软管83，注料架84。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图9所示，本发明实施例提供了一种耐火陶瓷板自动生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.在下模板上自动抹脱模剂：设置机座1、机架11、压制装置2、移动装置3、抹油装置4、供料装置5、摊平装置6、下料装置7、注料装置8和承载桌12，所述压制装置2包括上模组件13和下模组件14，工作开始前，将原料注入供料筒51内，容纳盒25在抹油丝杆滑台41下方，推动气缸24开始运作，推动上模板23上升，当需要对刷脱模剂时，注料泵82开始运作带动，将脱模剂箱81内的脱模剂通过注料软管83注入转动轮44内，通过注剂口46将脱模剂注入转动轮44内的储藏空间内，当转动轮44移动时，带动注料软管83在移动口移动，然后伸缩电缸42开始运作，带动转动座43开始移动，转动座43移动，带动转动轮44移动，转动轮44移动至下模板26上时，抹油丝杆滑台41开始运作，带动转动轮44在下模板26上移动，转动轮44和下模板26挤压按压块45进入转动轮44内，脱模剂溢出对下模板26进行均匀抹脱模剂；

步骤2.将原料定量注入容纳盒内：然后四个移动电机31开始运作，带动四个移动齿轮32开始转动，四个移动齿轮32转动，从而带动容纳盒25在机座1上移动至供料管56下方时，推动气缸24开始运作，推动下模板26下降至容纳盒25内，转动电机54开始运作，带动转动齿轮55开始转动，转动齿轮55转动带动供料轮53转动，然后五个转动块57在移动槽58内开始移动，将开口打开，然后原料通过开口和供料管56注入容纳盒25内；

步骤3.将容纳盒内的原料自动摊平：然后四个移动电机31进行运作，带动容纳盒25移动至摊平板69下方，升降电缸67开始运作，带动限位板68移动，限位板68带动摊平板69移动，摊平丝杆滑台61开始运作带动限位块62移动，限位块62带动齿板63在摊平转动杆64上移动，齿板63带动升降电缸67开始移动，同时摊平电机66开始运作，带动摊平转动杆64转动，摊平转动杆64带动齿板63在限位块62上移动，齿板63带动升降电缸67移动，摊平板69铰接在限位板68上，限位板68对摊平板69进行限制，在摊平电机66和摊平丝杆滑台61的作用下，摊平板69开始对原料进行摊平；

步骤4.合模成型耐火陶瓷板：然后容纳盒25随移动电机31移动至上模板23正下方，下模板26随移动装置3移动至上模板23下方，然后下压气缸22开始运作，推动上模板23开始移动，上模板23和下模板26挤压，对耐火陶瓷板进行塑形；

步骤5.耐火陶瓷板自动脱模：当耐火陶瓷板压制完成时，推动电缸71开始运作，带动双向丝杆滑台72开始移动，当四个升降齿条77移动至四个下料槽27处时，双向丝杆滑台72开始运作，带动两个下料架74移动，下料架74带动四个下料电机75和下料齿轮76开始移动，同时四个升降齿条77进入四个下料槽27内，然后四个下料电机75开始运作，带动四个下料齿轮76开始转动，四个下料齿轮76转动带动四个升降齿条77开始升降，对耐火陶瓷板进行脱模；

步骤6.耐火陶瓷板自动下料码垛：最后推动电缸71回缩，将耐火陶瓷板移动至承载桌12上方，四个下料电机75反转和双向丝杆滑台72反向运作将耐火陶瓷板放置在承载桌12上。

所述机座1设置在地面上，所述机座1上设有两排移动齿条21，所述机架11设置在地面上且位于机座1的上方，所述机架11上设有开口，所述上模组件13设置在机架11上，所述下模组件14设置在机座1上，所述移动装置3设置在下模组件14上，所述抹油装置4设置在机架11上，所述供料装置5设置在机架11上，所述摊平装置6设置在机架11上，所述下料装置7设置在承载桌12上、所述注料装置8设置在机座1旁侧且注料装置8的一端连接在抹油装置4上。

所述上模组件13包括下压气缸22和上模板23，所述下压气缸22设置在机架11上且下压气缸22的伸缩端向下设置，所述上模板23设置在下压气缸22的伸缩端上，所述下模组件14包括推动气缸24、容纳盒25和下模板26，所述容纳盒25设置在机座1上且与机座1滑动配合，所述推动气缸24设置在机座1上且推动气缸24的伸缩端贯穿容纳盒25，所述下模板26设置在容纳盒25上且连接在推动气缸24的伸缩端上，所述下模板26上设有四个下料槽27；当需要对下模板26进行升降时，推动气缸24开始运作，推动上模板23升降，当需要对耐火陶瓷板进行压制生产时，下模板26随移动装置3移动至下模板26下方，然后下压气缸22开始运作，推动上模板23开始移动，上模板23和下模板26挤压，对耐火陶瓷板进行塑形。

所述移动装置3包括四个移动电机31和四个移动齿轮32，四个所述移动电机31两两对称设置在容纳盒25的两侧壁上，四个所述移动齿轮32分别设置在四个移动电机31的主轴上，四个所述移动齿轮32均与移动齿条21相啮合；当需要带动下模板26和容纳盒25移动时，四个移动电机31开始运作，带动四个移动齿轮32开始转动，四个移动齿轮32转动，从而带动容纳盒25在机座1上移动，从而进行下一步生产。

所述抹油装置4包括抹油丝杆滑台41、伸缩电缸42、转动座43和转动轮44，所述抹油丝杆滑台41设置在机架11上，所述伸缩电缸42设置在抹油丝杆滑台41的滑台上，所述转动座43设置在伸缩电缸42的伸缩端上，所述转动轮44转动连接在转动座43上，所述转动轮44上设有若干按压块45；当容纳盒25和下模板26随四个移动电机31和四个移动齿轮32移动至抹油丝杆滑台41下方时，伸缩电缸42开始运作，带动转动座43开始移动，转动座43移动，带动转动轮44移动，转动轮44移动至下模板26上时，抹油丝杆滑台41开始运作，带动转动轮44在下模板26上移动，转动轮44和下模板26挤压按压块45进入转动轮44内，脱模剂溢出对下模板26进行均匀抹脱模剂。

所述供料装置5包括供料筒51、供料底座52、供料轮53、转动电机54、转动齿轮55、供料管56和五个转动块57，所述供料底座52设置在机架11上，所述供料轮53套设在供料底座52上且供料轮53与供料底座52转动配合，所述供料轮53上设有若干轮齿59，所述供料轮53上设有五个移动槽58，所述供料筒51设置在供料轮53上，所述转动齿轮55转动设置在机架11上且转动齿轮55与供料轮53上的轮齿59相啮合，五个所述转动块57铰接在供料底座52和供料轮53上的五个移动槽58上，所述转动电机54设置在转动齿轮55上且转动电机54的主轴连接在转动齿轮55上，所述供料管56设置在开口下方；工作开始前，将原料注入供料筒51内，当容纳盒25和下模板26移动至供料管56下方时，转动电机54开始运作，带动转动齿轮55开始转动，转动齿轮55转动带动供料轮53转动，然后五个转动块57在移动槽58内开始移动，将开口打开，然后原料通过开口和供料管56注入容纳盒25内。

所述摊平装置6包括摊平丝杆滑台61、限位块62、齿板63、摊平转动杆64、摊平座65、摊平电机66、升降电缸67、限位板68和摊平板69，所述摊平丝杆滑台61设置在机架11上，所述限位块62设置在摊平丝杆滑台61的滑台上，所述摊平座65设置在机架11的内顶部，所述摊平转动杆64转动设置在摊平座65上，所述摊平转动杆64上设有齿槽，所述摊平电机66设置在摊平座65上且摊平电机66的主轴贯穿摊平座65并连接在摊平转动杆64上，所述齿板63设置在限位块62内且与摊平转动杆64上的齿槽相啮合，所述升降电缸67的尾端安装在齿板63的底部，所述升降电缸67的伸缩端向下设置，所述限位板68设置在升降电缸67的伸缩端上，所述摊平板69铰接在限位板68上；容纳盒25和下模板26移动至摊平板69下方时，升降电缸67开始运作，带动限位板68移动，限位板68带动摊平板69移动，摊平丝杆滑台61开始运作带动限位块62移动，限位块62带动齿板63在摊平转动杆64上移动，齿板63带动升降电缸67开始移动，同时摊平电机66开始运作，带动摊平转动杆64转动，摊平转动杆64带动齿板63在限位块62上移动，齿板63带动升降电缸67移动，摊平板69铰接在限位板68上，限位板68对摊平板69进行限制，在摊平电机66和摊平丝杆滑台61的作用下，摊平板69开始对原料进行摊平。

所述下料装置7包括推动电缸71、双向丝杆滑台72和两个下料组件73，所述推动电缸71设置在承载桌12上，所述双向丝杆滑台72设置在推动电缸71的伸缩端上，两个所述下料组件73分别设置在双向丝杆滑台72的两个滑台上，两个所述下料组件73均包括下料架74、四个下料电机75、四个下料齿轮76和四个升降齿条77，所述下料架74设置在双向丝杆滑台72的滑台上，所述下料架74上设有四个滑动槽，四个所述下料电机75设置在下料架74上，四个所述下料齿轮76设置在下料电机75的主轴上，四个所述升降齿条77设置在四个滑动槽内且四个升降齿条77与四个下料齿轮76相啮合；当耐火陶瓷板压制完成时，推动电缸71开始运作，带动双向丝杆滑台72开始移动，当四个升降齿条77移动至四个下料槽27处时，双向丝杆滑台72开始运作，带动两个下料架74移动，下料架74带动四个下料电机75和下料齿轮76开始移动，同时四个升降齿条77进入四个下料槽27内，然后四个下料电机75开始运作，带动四个下料齿轮76开始转动，四个下料齿轮76转动带动四个升降齿条77开始升降，对耐火陶瓷板进行脱模，然后推动电缸71回缩，将耐火陶瓷板移动至承载桌12上方，四个下料电机75反转和双向丝杆滑台72反向运作将耐火陶瓷板放置在承载桌12上。

所述转动轮44内部设有储藏脱模剂的储藏空间，所述转动轮44上设有注剂口46；通过注剂口46将脱模剂注入转动轮44内的储藏空间内；通过注剂口46将脱模剂注入转动轮44内的储藏空间内。

所述注料装置8包括脱模剂箱81、注料泵82、注料软管83和注料架84，所述注料架84设置在机座1的旁侧，所述注料架84上设有移动口，所述注料软管83的一端连接在注剂口46，所述注料软管83贯穿移动口设置且与移动口滑动配合，所述注料泵82设置在注料软管83上，所述脱模剂箱81设置在机座1旁侧且与注料软管83的另一端相连通；当需要对刷脱模剂时，注料泵82开始运作带动，将脱模剂箱81内的脱模剂通过注料软管83注入转动轮44内，当转动轮44移动时，带动注料软管83在移动口移动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.在下模板上自动抹脱模剂：设置机座(1)、机架(11)、压制装置(2)、移动装置(3)、抹油装置(4)、供料装置(5)、摊平装置(6)、下料装置(7)、注料装置(8)和承载桌(12)，所述压制装置(2)包括上模组件(13)和下模组件(14)，工作开始前，将原料注入供料装置(5)的供料筒(51)内，容纳盒(25)在抹油装置(4)的抹油丝杆滑台(41)下方，推动气缸(24)开始运作，推动上模板(23)上升，当需要对刷脱模剂时，注料装置(8)的注料泵(82)开始运作带动，将脱模剂箱(81)内的脱模剂通过注料软管(83)注入转动轮(44)内，通过注剂口(46)将脱模剂注入转动轮(44)内的储藏空间内，当转动轮(44)移动时，带动注料软管(83)在移动口移动，然后伸缩电缸(42)开始运作，带动转动座(43)开始移动，转动座(43)移动，带动转动轮(44)移动，转动轮(44)移动至下模板(26)上时，抹油丝杆滑台(41)开始运作，带动转动轮(44)在下模板(26)上移动，转动轮(44)和下模板(26)挤压按压块(45)进入转动轮(44)内，脱模剂溢出对下模板(26)进行均匀抹脱模剂；

步骤2.将原料定量注入容纳盒内：然后移动装置(3)的四个移动电机(31)开始运作，带动四个移动齿轮(32)开始转动，四个移动齿轮(32)转动，从而带动下模组件(14)的容纳盒(25)在机座(1)上移动至供料管(56)下方时，推动气缸(24)开始运作，推动下模板(26)下降至容纳盒(25)内，供料装置(5)的转动电机(54)开始运作，带动转动齿轮(55)开始转动，转动齿轮(55)转动带动供料轮(53)转动，然后五个转动块(57)在移动槽(58)内开始移动，将开口打开，然后原料通过开口和供料管(56)注入容纳盒(25)内；

步骤3.将容纳盒内的原料自动摊平：然后四个移动电机(31)进行运作，带动容纳盒(25)移动至摊平装置(6)的摊平板(69)下方，升降电缸(67)开始运作，带动限位板(68)移动，限位板(68)带动摊平板(69)移动，摊平丝杆滑台(61)开始运作带动限位块(62)移动，限位块(62)带动齿板(63)在摊平转动杆(64)上移动，齿板(63)带动升降电缸(67)开始移动，同时摊平电机(66)开始运作，带动摊平转动杆(64)转动，摊平转动杆(64)带动齿板(63)在限位块(62)上移动，齿板(63)带动升降电缸(67)移动，摊平板(69)铰接在限位板(68)上，限位板(68)对摊平板(69)进行限制，在摊平电机(66)和摊平丝杆滑台(61)的作用下，摊平板(69)开始对原料进行摊平；

步骤4.合模成型耐火陶瓷板：然后容纳盒(25)随移动电机(31)移动至上模板(23)正下方，下模板(26)随移动装置(3)移动至上模板(23)下方，然后下压气缸(22)开始运作，推动上模板(23)开始移动，上模板(23)和下模板(26)挤压，对耐火陶瓷板进行塑形；

步骤5.耐火陶瓷板自动脱模：当耐火陶瓷板压制完成时，下料装置(7)的推动电缸(71)开始运作，带动双向丝杆滑台(72)开始移动，当四个升降齿条(77)移动至四个下料槽(27)处时，双向丝杆滑台(72)开始运作，带动两个下料架(74)移动，下料架(74)带动四个下料电机(75)和下料齿轮(76)开始移动，同时四个升降齿条(77)进入四个下料槽(27)内，然后四个下料电机(75)开始运作，带动四个下料齿轮(76)开始转动，四个下料齿轮(76)转动带动四个升降齿条(77)开始升降，对耐火陶瓷板进行脱模；

步骤6.耐火陶瓷板自动下料码垛：最后，推动电缸(71)回缩，将耐火陶瓷板移动至承载桌(12)上方，四个下料电机(75)反转和双向丝杆滑台(72)反向运作将耐火陶瓷板放置在承载桌(12)上，实现耐火陶瓷板自动下料码垛。

2.根据权利要求1所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述机座(1)设置在地面上，所述机座(1)上设有两排移动齿条(21)，所述机架(11)设置在地面上且位于机座(1)的上方，所述机架(11)上设有开口，所述上模组件(13)设置在机架(11)上，所述下模组件(14)设置在机座(1)上，所述移动装置(3)设置在下模组件(14)上，所述抹油装置(4)设置在机架(11)上，所述供料装置(5)设置在机架(11)上，所述摊平装置(6)设置在机架(11)上，所述下料装置(7)设置在承载桌(12)上、所述注料装置(8)设置在机座(1)旁侧且注料装置(8)的一端连接在抹油装置(4)上。

3.根据权利要求2所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述上模组件(13)包括下压气缸(22)和上模板(23)，所述下压气缸(22)设置在机架(11)上且下压气缸(22)的伸缩端向下设置，所述上模板(23)设置在下压气缸(22)的伸缩端上，所述下模组件(14)包括推动气缸(24)、容纳盒(25)和下模板(26)，所述容纳盒(25)设置在机座(1)上且与机座(1)滑动配合，所述推动气缸(24)设置在机座(1)上且推动气缸(24)的伸缩端贯穿容纳盒(25)，所述下模板(26)设置在容纳盒(25)上且连接在推动气缸(24)的伸缩端上，所述下模板(26)上设有四个下料槽(27)。

4.根据权利要求3所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述移动装置(3)包括四个移动电机(31)和四个移动齿轮(32)，四个所述移动电机(31)两两对称设置在容纳盒(25)的两侧壁上，四个所述移动齿轮(32)分别设置在四个移动电机(31)的主轴上，四个所述移动齿轮(32)均与移动齿条(21)相啮合。

5.根据权利要求2所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述抹油装置(4)包括抹油丝杆滑台(41)、伸缩电缸(42)、转动座(43)和转动轮(44)，所述抹油丝杆滑台(41)设置在机架(11)上，所述伸缩电缸(42)设置在抹油丝杆滑台(41)的滑台上，所述转动座(43)设置在伸缩电缸(42)的伸缩端上，所述转动轮(44)转动连接在转动座(43)上，所述转动轮(44)上设有若干按压块(45)。

6.根据权利要求2所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述供料装置(5)包括供料筒(51)、供料底座(52)、供料轮(53)、转动电机(54)、转动齿轮(55)、供料管(56)和五个转动块(57)，所述供料底座(52)设置在机架(11)上，所述供料轮(53)套设在供料底座(52)上且供料轮(53)与供料底座(52)转动配合，所述供料轮(53)上设有若干轮齿(59)，所述供料轮(53)上设有五个移动槽(58)，所述供料筒(51)设置在供料轮(53)上，所述转动齿轮(55)转动设置在机架(11)上且转动齿轮(55)与供料轮(53)上的轮齿(59)相啮合，五个所述转动块(57)铰接在供料底座(52)和供料轮(53)上的五个移动槽(58)上，所述转动电机(54)设置在转动齿轮(55)上且转动电机(54)的主轴连接在转动齿轮(55)上，所述供料管(56)设置在开口下方。

7.根据权利要求2所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述摊平装置(6)包括摊平丝杆滑台(61)、限位块(62)、齿板(63)、摊平转动杆(64)、摊平座(65)、摊平电机(66)、升降电缸(67)、限位板(68)和摊平板(69)，所述摊平丝杆滑台(61)设置在机架(11)上，所述限位块(62)设置在摊平丝杆滑台(61)的滑台上，所述摊平座(65)设置在机架(11)的内顶部，所述摊平转动杆(64)转动设置在摊平座(65)上，所述摊平转动杆(64)上设有齿槽，所述摊平电机(66)设置在摊平座(65)上且摊平电机(66)的主轴贯穿摊平座(65)并连接在摊平转动杆(64)上，所述齿板(63)设置在限位块(62)内且与摊平转动杆(64)上的齿槽相啮合，所述升降电缸(67)的尾端安装在齿板(63)的底部，所述升降电缸(67)的伸缩端向下设置，所述限位板(68)设置在升降电缸(67)的伸缩端上，所述摊平板(69)铰接在限位板(68)上。

8.根据权利要求2所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述下料装置(7)包括推动电缸(71)、双向丝杆滑台(72)和两个下料组件(73)，所述推动电缸(71)设置在承载桌(12)上，所述双向丝杆滑台(72)设置在推动电缸(71)的伸缩端上，两个所述下料组件(73)分别设置在双向丝杆滑台(72)的两个滑台上，两个所述下料组件(73)均包括下料架(74)、四个下料电机(75)、四个下料齿轮(76)和四个升降齿条(77)，所述下料架(74)设置在双向丝杆滑台(72)的滑台上，所述下料架(74)上设有四个滑动槽，四个所述下料电机(75)设置在下料架(74)上，四个所述下料齿轮(76)设置在下料电机(75)的主轴上，四个所述升降齿条(77)设置在四个滑动槽内且四个升降齿条(77)与四个下料齿轮(76)相啮合。

9.根据权利要求5所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述转动轮(44)内部设有储藏脱模剂的储藏空间，所述转动轮(44)上设有注剂口(46)。

10.根据权利要求9所述的一种耐火陶瓷板自动生产工艺，其特征在于：所述注料装置(8)包括脱模剂箱(81)、注料泵(82)、注料软管(83)和注料架(84)，所述注料架(84)设置在机座(1)的旁侧，所述注料架(84)上设有移动口，所述注料软管(83)的一端连接在注剂口(46)，所述注料软管(83)贯穿移动口设置且与移动口滑动配合，所述注料泵(82)设置在注料软管(83)上，所述脱模剂箱(81)设置在机座(1)旁侧且与注料软管(83)的另一端相连通。

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