CN112223957B - 一种实心轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及载重轮胎技术领域，尤其涉及一种实心轮胎及其制造方法，实心轮胎由内到外依次包括胎体、连接件和胎面，所述胎体和所述连接件通过第一螺钉连接固定，所述连接件和所述胎面通过第二螺钉连接固定；所述胎体由橡胶材料制成，为空心齿轮状；所述连接件由导热弹性金属材料制成，包括两个可拆卸连接的连接端，两个所述连接端连接后，所述连接件闭合形成一个与所述胎体的外圆周啮合的环状；所述胎面由耐磨弹性材料制成，啮合套设于闭合后的所述连接件上。本发明提供的重载实心轮胎拆装更换灵活、散热效率高，降低了使用成本，提高了轮胎的使用寿命和行驶舒适性。

Description

一种实心轮胎及其制造方法

技术领域

本发明涉及重载轮胎技术领域，尤其涉及一种实心轮胎及其制造方法。

背景技术

工矿用重载实心轮胎体积大，承重量高，需要长期在矿山等路况下行驶，因此需要具有更强的承载能力和耐磨耐刺穿性能。矿山地带的路面上含有大量的碎石子，极易刺破扎入轮胎中，当实心轮胎的胎面被扎破后会在扎入点形成应力集中，随着实心轮胎在重载荷下不断行驶，轮胎会从扎入点开裂，扩大至整条轮胎直至整条轮胎报废，报废后需要对整条轮胎进行更换，增加了轮胎的使用成本。

此外，在行驶过程中，重载实心轮胎内部生热量大，产生的热量若不及时排出，会严重影响轮胎的使用寿命和行驶安全性。目前的实心轮胎散热主要是通过在轮胎的胎侧部位开设散热孔，散热孔能够在一定程度上解决轮胎的散热问题，但是为了保证轮胎的承载能力需要，散热孔一般为开设在轮胎胎侧部位的局部孔，不会轴向贯穿轮胎，因此散热能力有限，实心轮胎内部积聚的热量不能及时传导分散会影响轮胎的使用寿命和行驶安全性。

发明内容

为解决上述技术问题至少之一，本发明提供一种实心轮胎，由内到外依次包括胎体、连接件和胎面，所述胎体和所述连接件通过第一螺钉连接固定，所述连接件和所述胎面通过第二螺钉连接固定；所述胎体由橡胶材料制成，为空心齿轮状；所述连接件由导热弹性金属材料制成，包括两个可拆卸连接的连接端，两个所述连接端连接后，所述连接件闭合形成一个与所述胎体的外圆周啮合的环状；所述胎面由耐磨弹性材料制成，啮合套设于闭合后的所述连接件上。

安装时，将连接件啮合缠绕于胎体上，然后将其两个连接端连接固定，使连接件形成闭合的环状。然后通过第一螺钉将连接件和胎体进行连接固定。两个连接端可以采用本领域常用的连接方式连接，包括但不限于螺钉连接或者卡入式连接等。最后将胎面啮合套设于连接件上，通过第二螺纹孔将胎面固定于连接环上，完成实心轮胎的组装。

使用时，将组装好的实心轮胎采用常规方式安装于车轮上即可。由于胎体部分由橡胶材料制成，因此具有优异的弹性，具有良好的减震效果，提高驾驶的舒适性，胎面部分由耐磨弹性材料制成，可以适应碎石较多的矿山等苛刻路况，提高实心轮胎的使用寿命。由于采用了分体式结构，因此胎体相较传统的实心轮胎胎体厚度大大降低，减少了行驶过程中的生热，在胎体和胎面之间设置由导热弹性金属材料制成的连接件，即有利于散热，又能够为胎体提供适宜的强度，避免胎体在重载荷下过度形变导致破裂，进一步提高轮胎的使用寿命和行驶安全性。当胎面损坏时，可以将胎面拆卸下来进行更换。同理，若胎体或者连接环损坏时，也可以将其拆卸更换，未损坏部分继续保留使用，从而降低使用和更换成本。

优选的，所述连接件和所述胎面的轴向宽度相等且大于所述胎体的轴向宽度，所述连接件包括轴向圆周等距分布的导热管和散热片，所述导热管为空心圆管且其轴线与闭合后的所述连接件的轴线平行；所述导热管与所述连接件一体成型。

优选的，所述胎体包括第一内表面、第一外表面和第一本体，所述第一本体上轴向设有第一螺纹孔，所述第一外表面上设有第一凸起，所述第一凸起圆周等距排列于所述第一本体上，相邻所述第一凸起之间的所述第一本体上轴向设有半圆形的第一凹槽；

所述连接件包括第二内表面、第二外表面和第二本体；所述第二内表面上设有轴向固定所述胎体的卡条组件；所述第二本体上轴向设有所述导热管；所述第二外表面上径向设有第二螺纹孔；所述第二内表面上径向设有所述散热片；

所述胎面包括第三内表面、第三外表面和第三本体，所述第三内表面上设有与所述第二外表面啮合的第二凸起，所述第二凸起上轴向设有半圆形的第二凹槽；所述导热管安装于所述第一凹槽和所述第二凹槽之内；所述第三外表面上设有第三凸起，所述第三凸起圆周排列于所述第三本体上，相邻两个所述第三凸起之间的所述第三本体上径向设有与所述第二螺纹孔相应的第三螺纹孔。

优选的，所述卡条组件包括两个径向间隔设置的卡条，两个所述卡条相对的内侧面内卡接所述胎体，所述卡条上设有通孔，所述第一螺钉穿过所述通孔与所述第一螺纹孔螺纹连接，将所述连接件和所述胎体径向固定；所述第二内表面和所述卡条的外侧面之间倾斜设有加强条。

优选的，所述导热管内设有第一波纹板和两个弧形板，两个所述弧形板对称设于所述第一波纹板的两侧，所述导热管和所述弧形板之间设有第二波纹板，所述第一波纹板和所述第二波纹板相互垂直，所述第一波纹板、所述弧形板和所述第二波纹板均由导热弹性金属制成。

优选的，所述第一波纹板与所述导热管之间可拆卸连接；所述弧形板与所述导热管之间可拆卸连接；所述第二波纹板与所述导热管和所述弧形板之间可拆卸连接。

优选的，所述导热管包括两端开口的筒体，所述筒体内表面轴向设有第一插槽组和第二插槽组，所述第一插槽组包括对称设置的两个第一插槽，所述第二插槽组包括对称设置的两个第二插槽，所述第一插槽组和所述第二插槽组互相垂直设置，所述筒体的开口端设有卡环槽，所述卡环槽内径向设有第四螺纹孔；

所述第一波纹板包括第一波纹部和平行设于所述第一波纹部波纹方向两侧的两个第一连接部，两个所述第一连接部可插入所述第一插槽组内；

所述弧形板包括弧形部和设于所述弧形部长度方向两侧的两个第二连接部，两个所述第二连接部可插入所述第一插槽组内；所述弧形板周向长度小于所述筒体周向长度的二分之一且大于所述第一波纹板的径向长度，所述弧形板上设有与所述第二插槽相应的第三插槽；

所述第二波纹板包括第二波纹部和平行设于所述第二波纹部波纹方向两侧的两个第三连接部，两个所述第三连接部可分别插入所述第二插槽和所述第三插槽之间；

所述卡环槽内可拆卸设有卡环，所述卡环上设有与所述第四螺纹孔相应的第五螺纹孔，第三螺钉通过所述第四螺纹孔和所述第五螺纹孔将所述卡环固定于所述卡环槽内。

一种实心轮胎的制造方法，用于制造上述实心轮胎，具体包括以下步骤：

步骤S100.金属部件的制备；采用导热弹性金属分别制备连接件、第一波纹板、弧形板、第二波纹板和卡环；其中，连接件上一体成型导热管；

步骤S200.非金属部件的制备；具体包括以下步骤：

步骤S210.采用橡胶材料硫化成型制备弹性胎体；

步骤S220.采用聚氨酯注射成型制备耐磨胎面；

步骤S300.组装；具体包括以下步骤：

步骤S310.将第一波纹板、弧形板和第二波纹板插装到导热管内后，安装卡环限位固定；

步骤S320.将连接件啮合缠绕在胎体的第一外表面上，通过连接端连接固定成一个闭合的环状；

步骤S330.将胎面啮合套设在连接件的第二外表面上；

步骤S340.通过螺钉将胎体和连接件以及连接件和胎面连接固定，完成组装。

优选的，所述步骤S220具体包括以下步骤：

步骤S221.将成型模具在110℃下预热10min；

步骤S222.通过聚氨酯发泡机将液体聚氨酯反应料注入预热后的模具中；

步骤S223.将模具放入110℃的烘箱中，反应固化2h；

步骤S224.取出胎体，并将其放入硫化烘箱，在110℃下继续硫化6h；

步骤S225.取出胎体，在室温下自然冷却后继续熟化24h。

优选的，所述步骤S222中的聚氨酯反应料的制备具体包括以下步骤：

步骤S1.按聚酯多元醇：甲苯二异氰酸酯=100:20的质量比，在85℃±5℃下搅拌反应6h制备得到A组分；

步骤S2.按二甲硫基甲苯二胺：环氧固化剂=100:40的质量比，室温下搅拌混合均匀制得B组分；

步骤S3.按组分：B组分=100：10的质量比，混合反应制备胎面。

与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：

1、整个实心轮胎由可拆卸的胎体、连接件和胎面组成，可以在胎面发生损坏时单独对胎面进行更换，降低了实心轮胎的使用成本；

2、胎体采用高弹性的橡胶材料制成，胎面采用高耐磨的聚氨酯材料制成，既保证了实心轮胎的弹性，又能满足实心轮胎在矿区等多碎石路段行驶时所必须的耐磨性；

3、胎体和胎面之间通过导热弹性金属制成的连接件相连接，既可以提高散热效率，及时将行驶过程中实心轮胎积聚的热量分散出去，又能够为胎体提供适宜的强度，避免胎体在重载荷下过度形变导致破裂，提高轮胎的使用寿命和行驶安全性；

4、在连接件上设置导热管，可以进一步提高散热效率；

5、在导热管内设置具有导热性能的第一波纹板、弧形板和第二波纹板，增加了导热面积，提高了导热效率，同时还起到减震、提高行驶舒适性的作用。

综上所述，本发明提供的重载实心轮胎拆装更换灵活、散热效率高，降低了使用成本，提高了轮胎的使用寿命和行驶舒适性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的爆炸视图；

图3为图2中连接件的结构示意图；

图4为图3中胎面的结构示意图；

图5为实施例2中导热管的结构示意图；

图6为图5的爆炸视图。

附图标记说明：

1、胎体，2、连接件，3、胎面，4、第一螺钉，5、第二螺钉，

21、第二内表面，22、第二外表面，23、第二本体，24、连接端

211、卡条，2111、通孔，212、加强条，213、散热片，

221、第二螺纹孔，

231、导热管，232、第一波纹板，233、弧形板，234、第二波纹板，235、卡环，236、第三螺钉，

2311、筒体，2312、第一插槽，2313、第二插槽，2314、卡环槽，2315、第四螺纹孔，

2321、第一波纹部，2322、第一连接部，

2331、弧形部，2332、第二连接部，2333、第三插槽，

2341、第二波纹部，2342、第三连接部，

2351、第五螺纹孔，

31、第三内表面，32、第三外表面，33、第三本体，

311、第二凸起，3111、第二凹槽，

321、第三凸起，322、第三螺纹孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

结合附图1-4，本实施例涉及一种实心轮胎，由内到外依次包括胎体1、连接件2和胎面3，所述胎体1和所述连接件2通过第一螺钉4连接固定，所述连接件2和所述胎面3通过第二螺钉5连接固定；所述胎体1由橡胶材料制成，为空心齿轮状；所述连接件2由导热弹性金属材料制成，包括两个可拆卸连接的连接端24，两个所述连接端24连接后，所述连接件2闭合形成一个与所述胎体1的外圆周啮合的环状；所述胎面3由耐磨弹性材料制成，啮合套设于闭合后的所述连接件2上。

所述连接件2和所述胎面3的轴向宽度相等且等于或者大于所述胎体1的轴向宽度。优选为连接件2和胎面3的轴向宽度大于胎体1的轴向宽度，这样可以进一步增加实心轮胎的与地面的接触面积，降低轮胎单位面积上承受的压力，提高其承载能力。同时，连接件2的轴向宽度大于胎体1的轴向宽度，会使部分连接件2露出胎体1，直接与空气相接触，进一步提高了其散热效果。

所述连接件2包括轴向圆周等距分布的导热管231和散热片213，所述导热管231为空心圆管且其轴线与闭合后的所述连接件2的轴线平行；所述导热管231与所述连接件2一体成型。导热管231与胎体1和胎面3紧密贴合，可以将行驶过程中胎体1和胎面3产生的热量及时的传导到空气中。散热片213可以增加连接件2的散热面积，提高其散热效率。

所述胎体1包括第一内表面、第一外表面和第一本体，所述第一本体上轴向设有第一螺纹孔，所述第一外表面上设有第一凸起，所述第一凸起圆周等距排列于所述第一本体上，相邻所述第一凸起之间的所述第一本体上轴向设有半圆形的第一凹槽；

所述连接件2包括第二内表面21、第二外表面22和第二本体23；所述第二内表面21上设有轴向固定所述胎体1的卡条组件；所述第二本体23上轴向设有所述导热管231；所述第二外表面22上径向设有第二螺纹孔221；所述第二内表面21上径向设有散热片213；

所述胎面3包括第三内表面31、第三外表面32和第三本体33，所述第三内表面31上设有与所述第二外表面22啮合的第二凸起311，所述第二凸起311上轴向设有半圆形的第二凹槽3111；所述导热管231安装于所述第一凹槽和所述第二凹槽3111之内；所述第三外表面32上设有第三凸起321，所述第三凸起321圆周排列于所述第三本体33上，相邻两个所述第三凸起321之间的所述第三本体33上径向设有与所述第二螺纹孔221相应的第三螺纹孔322。

所述卡条组件包括两个径向间隔设置的卡条211，两个所述卡条211相对的内侧面内卡接所述胎体1，所述卡条211上设有通孔2111，所述第一螺钉4穿过所述通孔2111与所述第一螺纹孔螺纹连接，将所述连接件2和所述胎体1径向固定；所述第二内表面21和所述卡条211的外侧面之间倾斜设有加强条212。加强条212可以提高卡条211对胎体1的卡紧能力。

本实施例中实心轮胎安装和使用过程如下：

将连接件2啮合缠绕于胎体1的第一外表面上，并使胎体1卡入卡条组件之间，然后将其两个连接端24连接固定，使连接件2形成闭合的环状。缠绕时注意使卡条211上的通孔2111对准胎体1上的第一螺纹孔，以便于第一螺钉4穿过通孔2111与第一螺纹孔螺纹连接，从而将连接件2和胎体1进行径向连接固定。两个连接端24可以采用本领域常用的连接方式连接，包括但不限于螺钉连接或者卡入式连接等。最后将胎面3啮合套设于连接件2的第二外表面22上，使第二螺纹孔221对准第三螺纹孔322，第二螺钉5与第二螺纹孔221和第三螺纹孔322螺纹连接，将胎面3固定于连接环2上，避免两者在轴向上相对滑动，完成实心轮胎的组装。为了进一步提高连接的稳固性，可以在胎体1的第一外表面上的相应位置开设径向的螺纹孔，使第二螺钉5同时与胎面3、连接环2和胎体1螺纹连接。

使用时，将组装好的实心轮胎采用常规方式安装于车轮上即可。当胎面3损坏时，可以将胎面3拆卸下来进行更换。同理，若胎体1或者连接环2损坏时，也可以将其拆卸更换，未损坏部分继续保留使用，从而降低成本。

实施例2

本实施例对实施例1中实心轮胎的导热管231结构进行了改进，以进一步提高其散热性能。具体技术方案如下：

结合附图5-6，所述导热管231内设有第一波纹板232和两个弧形板233，两个所述弧形板233对称设于所述第一波纹板232的两侧，所述导热管231和所述弧形板233之间设有第二波纹板234，所述第一波纹板232和所述第二波纹板234相互垂直，所述第一波纹板232、所述弧形板233和所述第二波纹板234均由导热弹性金属制成。

第一波纹板232、弧形板233和第二波纹板234可以增加导热管231的导热面积，进一步提高其导热效率。此外，波纹和弧形结构使其具备更加优异的弹性形变能力，因此可以更好的吸收实心轮胎行驶过程中产生的震动，具有减震效果，提高行使的舒适性。

所述第一波纹板232与所述导热管231之间可拆卸连接；所述弧形板233与所述导热管231之间可拆卸连接；所述第二波纹板234与所述导热管231和所述弧形板233之间可拆卸连接。可拆卸连接便于各个部件之间的安装和检修更换。

所述导热管231包括两端开口的筒体2311，所述筒体2311内表面轴向设有第一插槽组和第二插槽组，所述第一插槽组包括对称设置的两个第一插槽2312，所述第二插槽组包括对称设置的两个第二插槽2313，所述第一插槽组和所述第二插槽组互相垂直设置，所述筒体2311的开口端设有卡环槽2314，所述卡环槽2314内径向设有第四螺纹孔2315；

所述第一波纹板232包括第一波纹部2321和平行设于所述第一波纹部2321波纹方向两侧的两个第一连接部2322，两个所述第一连接部2322可插入所述第一插槽组内；

所述弧形板233包括弧形部2331和设于所述弧形部2331长度方向两侧的两个第二连接部2332，两个所述第二连接部2332可插入所述第一插槽组内；所述弧形板233周向长度小于所述筒体2311周向长度的二分之一且大于所述第一波纹板232的径向长度，所述弧形板233上设有与所述第二插槽2313相应的第三插槽2333；

所述第二波纹板234包括第二波纹部2341和平行设于所述第二波纹部2341波纹方向两侧的两个第三连接部2342，两个所述第三连接部2342可分别插入所述第二插槽2313和所述第三插槽2333之间；

所述卡环槽2314内可拆卸设有卡环235，所述卡环235上设有与所述第四螺纹孔2315相应的第五螺纹孔2351，第三螺钉236通过所述第四螺纹孔2315和所述第五螺纹孔2351将所述卡环235固定于所述卡环槽2314内。卡环235起到限位固定作用，可以防止第一波纹板232、弧形板233和第二波纹板234从筒体2311内滑脱，

本实施例的安装过程如下，先将一个卡环235通过第三螺钉236连接固定在筒体2311的一端开口处，将第一波纹板232的第一连接部2322和两个弧形板233的第二连接部2332从筒体2311的另一端开口处插入第一插槽组内，将第二波纹板234的第三连接部2342插入第二插槽2313和第三插槽2333内，全部插接完毕后，将卡环235通过第三螺钉236连接固定在筒体2311的另一端开口处。

实施例3

一种实心轮胎的制造方法，用于制造实施例2中的实心轮胎，具体包括以下步骤：

步骤S100.金属部件的制备；采用导热弹性金属分别制备连接件、第一波纹板、弧形板、第二波纹板和卡环；其中，连接件上一体成型导热管；

步骤S200.非金属部件的制备；具体包括以下步骤：

步骤S210.采用橡胶材料硫化成型制备弹性胎体；

步骤S220.采用聚氨酯注射成型制备耐磨胎面，具体包括：

步骤S221.将成型模具在110℃下预热10min；

步骤S222.通过聚氨酯发泡机将液体聚氨酯反应料注入预热后的模具中；

步骤S223.将模具放入110℃的烘箱中，反应固化2h；

步骤S224.取出胎体，并将其放入硫化烘箱，在110℃下继续硫化6h；

步骤S225.取出胎体，在室温下自然冷却后继续熟化24h。

步骤S300.组装；具体包括以下步骤：

步骤S310.将第一波纹板、弧形板和第二波纹板插装到导热管内后，安装卡环限位固定；

步骤S320.将连接件啮合缠绕在胎体的第一外表面上，通过连接端连接固定成一个闭合的环状；

步骤S330.将胎面啮合套设在连接件的第二外表面上；

步骤S340.通过螺钉将胎体和连接件以及连接件和胎面连接固定，完成组装。

优选的，所述步骤S222中的聚氨酯反应料的制备具体包括以下步骤：

步骤S1.按聚酯多元醇：甲苯二异氰酸酯=100:20的质量比，在85℃±5℃下搅拌反应6h制备得到A组分；

步骤S2.按二甲硫基甲苯二胺：环氧固化剂=100:40的质量比，室温下搅拌混合均匀制得B组分；

步骤S3.按组分：B组分=100：10的质量比，混合反应制备胎面。

在矿山等路段使用的实心轮胎既需要有良好的弹性防止颠簸，又需要具有优异的耐磨性以适应碎石较多的不良路况，传统的实心轮胎为一体式结构，在制备过程中弹性和耐磨性只能进行相应的取舍，很难同时兼顾，影响了使用寿命和驾驶的舒适性。

本发明中的实心轮胎采用了分体式结构，采用传统的橡胶材料及工艺制备具有良好弹性性能的胎体1，采用具有优异耐磨性能的聚氨酯材料制备胎面2，通过连接件2将胎体1和胎面2连接固定，组装后的实心轮胎可以安装于车轮（由轮辋、轮辐和轮毂组成）的轮辋上，在行驶过程中，既保证了足够的弹性，又保证了高耐磨性。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种实心轮胎，其特征在于，由内到外依次包括胎体（1）、连接件（2）和胎面（3），所述胎体（1）和所述连接件（2）通过第一螺钉（4）连接固定，所述连接件（2）和所述胎面（3）通过第二螺钉（5）连接固定；所述胎体（1）由橡胶材料制成，为空心齿轮状；所述连接件（2）由导热弹性金属材料制成，包括两个可拆卸连接的连接端（24），两个所述连接端（24）连接后，所述连接件（2）闭合形成一个与所述胎体（1）的外圆周啮合的环状；所述胎面（3）由耐磨弹性材料制成，啮合套设于闭合后的所述连接件（2）上；

所述连接件（2）和所述胎面（3）的轴向宽度相等且大于所述胎体（1）的轴向宽度，所述连接件（2）包括轴向圆周分布的导热管（231）和散热片（213），所述导热管（231）为空心圆管且其轴线与闭合后的所述连接件（2）的轴线平行；所述导热管（231）与所述连接件（2）一体成型；

所述导热管（231）内设有第一波纹板（232）和两个弧形板（233），两个所述弧形板（233）对称设于所述第一波纹板（232）的两侧，所述导热管（231）和所述弧形板（233）之间设有第二波纹板（234），所述第一波纹板（232）和所述第二波纹板（234）相互垂直，所述第一波纹板（232）、所述弧形板（233）和所述第二波纹板（234）均由导热弹性金属制成。

2.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，

所述胎体（1）包括第一内表面、第一外表面和第一本体，所述第一本体上轴向设有第一螺纹孔，所述第一外表面上设有第一凸起，所述第一凸起圆周等距排列于所述第一本体上，相邻所述第一凸起之间的所述第一本体上轴向设有半圆形的第一凹槽；

所述连接件（2）包括第二内表面（21）、第二外表面（22）和第二本体（23）；所述第二内表面（21）上设有轴向固定所述胎体（1）的卡条组件；所述第二本体（23）上轴向设有所述导热管（231）；所述第二外表面（22）上径向设有第二螺纹孔（221）；所述第二内表面（21）上径向设有所述散热片（213）；

所述胎面（3）包括第三内表面（31）、第三外表面（32）和第三本体（33），所述第三内表面（31）上设有与所述第二外表面（22）啮合的第二凸起（311），所述第二凸起（311）上轴向设有半圆形的第二凹槽（3111）；所述导热管（231）安装于所述第一凹槽和所述第二凹槽（3111）之内；所述第三外表面（32）上设有第三凸起（321），所述第三凸起（321）圆周排列于所述第三本体（33）上，相邻两个所述第三凸起（321）之间的所述第三本体（33）上径向设有与所述第二螺纹孔（221）相应的第三螺纹孔（322）。

3.根据权利要求2所述的实心轮胎，其特征在于，所述卡条组件包括两个径向间隔设置的卡条（211），两个所述卡条（211）相对的内侧面内卡接所述胎体（1），所述卡条（211）上设有通孔（2111），所述第一螺钉（4）穿过所述通孔（2111）与所述第一螺纹孔螺纹连接，将所述连接件（2）和所述胎体（1）径向固定；所述第二内表面（21）和所述卡条（211）的外侧面之间倾斜设有加强条（212）。

4.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述第一波纹板（232）与所述导热管（231）之间可拆卸连接；所述弧形板（233）与所述导热管（231）之间可拆卸连接；所述第二波纹板（234）与所述导热管（231）和所述弧形板（233）之间可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的实心轮胎，其特征在于，所述导热管（231）包括两端开口的筒体（2311），所述筒体（2311）内表面轴向设有第一插槽组和第二插槽组，所述第一插槽组包括对称设置的两个第一插槽（2312），所述第二插槽组包括对称设置的两个第二插槽（2313），所述第一插槽组和所述第二插槽组互相垂直设置，所述筒体（2311）的开口端设有卡环槽（2314），所述卡环槽（2314）内径向设有第四螺纹孔（2315）；

所述第一波纹板（232）包括第一波纹部（2321）和平行设于所述第一波纹部（2321）波纹方向两侧的两个第一连接部（2322），两个所述第一连接部（2322）可插入所述第一插槽组内；

所述弧形板（233）包括弧形部（2331）和设于所述弧形部（2331）长度方向两侧的两个第二连接部（2332），两个所述第二连接部（2332）可插入所述第一插槽组内；所述弧形板（233）周向长度小于所述筒体（2311）周向长度的二分之一且大于所述第一波纹板（232）的径向长度，所述弧形板（233）上设有与所述第二插槽（2313）相应的第三插槽（2333）；

所述第二波纹板（234）包括第二波纹部（2341）和平行设于所述第二波纹部（2341）波纹方向两侧的两个第三连接部（2342），两个所述第三连接部（2342）可分别插入所述第二插槽（2313）和所述第三插槽（2333）之间；

所述卡环槽（2314）内可拆卸设有卡环（235），所述卡环（235）上设有与所述第四螺纹孔（2315）相应的第五螺纹孔（2351），第三螺钉（236）通过所述第四螺纹孔（2315）和所述第五螺纹孔（2351）将所述卡环（235）固定于所述卡环槽（2314）内。

6.一种实心轮胎的制造方法，其特征在于，用于制造权利要求5所述的实心轮胎，具体包括以下步骤：

步骤S100.金属部件的制备；采用导热弹性金属分别制备连接件、第一波纹板、弧形板、第二波纹板和卡环；其中，连接件上一体成型导热管；

步骤S200.非金属部件的制备；具体包括以下步骤：

步骤S210.采用橡胶材料硫化成型制备弹性胎体；

步骤S220.采用聚氨酯注射成型制备耐磨胎面；

步骤S300.组装；具体包括以下步骤：

步骤S310.将第一波纹板、弧形板和第二波纹板插装到导热管内后，安装卡环限位固定；

步骤S320.将连接件啮合缠绕在胎体的第一外表面上，通过连接端连接固定成一个闭合的环状；

步骤S330.将胎面啮合套设在连接件的第二外表面上；

步骤S340.通过螺钉将胎体和连接件以及连接件和胎面连接固定，完成组装。

7.根据权利要求6所述的一种实心轮胎的制造方法，其特征在于，所述步骤S220具体包括：

步骤S221.将成型模具在110℃下预热10min；

步骤S222.通过聚氨酯发泡机将液体聚氨酯反应料注入预热后的模具中；

步骤S223.将模具放入110℃的烘箱中，反应固化2h；

步骤S224.取出胎体，并将其放入硫化烘箱，在110℃下继续硫化6h；

步骤S225.取出胎体，在室温下自然冷却后继续熟化24h。

8.根据权利要求7所述的一种实心轮胎的制造方法，其特征在于，所述步骤S222中的聚氨酯反应料的制备具体包括以下步骤：

步骤S1.按聚酯多元醇：甲苯二异氰酸酯=100:20的质量比，在85℃±5℃下搅拌反应6h制备得到A组分；

步骤S2.按二甲硫基甲苯二胺：环氧固化剂=100:40的质量比，室温下搅拌混合均匀制得B组分；

步骤S3.按组分：B组分=100：10的质量比，混合反应制备胎面。

Images