CN112217351B - 转子铁芯与转子轴压装流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转子铁芯与转子轴压装流水线，包括依次顺序设置的转子铁芯自动上料设备、转子铁芯自动铰孔设备、转子轴与转子铁芯压装设备、转子外圆车削设备、转子侧面跳动检测设备及转子自动出料设备，所述转子铁芯自动铰孔设备包括第一底板，所述第一底板的上方设有第一固定板，所述第一固定板上设有第一V型夹块和第二V型夹块，所述第一固定板的下方设有第一连接臂和第二连接臂，所述第一连接臂的一端与第一V型夹块转动连接，所述第二连接臂与第二V型夹块转动连接，所述第一连接臂的另一端和第二连接臂的另一端均与同一根连接轴转动连接。本发明具有可适用多种规格的工件，同时夹持力度均匀且调节简单便利等特点。

Description

转子铁芯与转子轴压装流水线

技术领域

本发明涉及一种转子铁芯与转子轴压装流水线，属于转子自动生产的技术领域。

背景技术

电机主要由转子和定子组成，是实现电能到机械能转变的重要装置，是很多自动化装置的动力源，广泛应用于各行各业中。电机转子由转轴和转子铁芯构成，其生产过程主要包括将转子片压实成一个整体，然后再加热，加热好以后再将转轴压入转子内，最后再进行冷却和保压；而且电机转子应用广泛，我国对电机转子的需求量很大。

目前电机转子在加工过程中主要存在以下局限性：(1)自动化程度低，加工效率低。目前市场上虽然有用于自动化上下料和装夹的设备，但大部分设备利用机械手来实现电机转子的上下料和装夹，过长的装夹时间严重影响了电机转子加工效率，而且机械手成本比较高，因此电机转子的上下料及装夹大部分均由人工来完成，造成了加工过程自动化程度低，效率不高。(2)工人劳动强度大，存在安全隐患。在电机转子加工过程中，由于加工时间很短，工人需要频繁手动进行上下料和装夹，直接与机床进行接触，劳动强度较大，在长时间的工作过程中存在着严重的安全隐患。(3)招工困难，劳动力短缺。电机转子加工时一台数控车床需要配备一名工人，且电机转子的需求量极大，因此电机转子的加工需要大量工人；随着中国劳动力成本逐渐上升，电机转子加工等劳动密集型行业不断出现招工难、劳动力短缺等情况。

在进行转子压装前，需要先对转子铁芯进行内孔加工时，加工刀随着加工进程不断深入，一不小心，加工刀就会深入过度，而损坏支撑工件的底板，因此，通常会在工件下方的底板处设置一个通孔，以避免加工刀移动过度；而设置通孔后转子铁芯的位置便被固定，只能在通孔上方进行内孔加工，而工件的侧壁通常采用夹块夹紧，在采用一个固定块对工件的侧壁支撑，一个移动块朝工件移动的方法夹紧时，若工件的规格发生改变，则固定块也需要随之更换，十分的麻烦，若是由两个气缸分别驱动两个夹块同时移动，则需要通过预先的参数调节，来保证两个夹块同步夹持，一旦用力不均匀，就可能对工件造成损伤。

发明内容

本发明目的在于提供一种转子铁芯与转子轴压装流水线，解决了现有技术存在的无法适用多种规格的工件夹持，同时夹持力度不均且调节麻烦等问题。

本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种转子铁芯与转子轴压装流水线，包括依次顺序设置的转子铁芯自动上料设备、转子铁芯自动铰孔设备、转子轴与转子铁芯压装设备、转子外圆车削设备、转子侧面跳动检测设备及转子自动出料设备，所述转子铁芯自动铰孔设备包括第一底板，所述第一底板的上方设有第一固定板，所述第一固定板上设有第一V型夹块和与第一V型夹块相对设置的第二V型夹块，所述第一V型夹块和第二V型夹块可相对移动，所述第一固定板上对应于第一V型夹块和第二V型夹块之间的位置处设有用于供铰刀工件穿过的通孔，所述第一固定板的下方设有第一连接臂和第二连接臂，所述第一连接臂的一端与第一V型夹块转动连接，所述第二连接臂与第二V型夹块转动连接，所述第一连接臂的另一端和第二连接臂的另一端均与同一根连接轴转动连接，所述连接轴可朝着转子铁芯工件往复平移；通过上述第一V型夹块和第二V型夹块的设置，以便于对转子铁芯工件进行夹持，V型的设置，可以增加夹块的适用性，上述通孔的设置，起到对第一V 型夹块和第二V型夹块的定位作用，而第一连接臂和第二连接臂的设置，可以与连接轴配合，实现相对移动的运动效果，以便于带动第一V型夹块和第二V型夹块相对移动，实现对转子铁芯工件的双向夹持，可以适用不同规格的转子铁芯工件，增加了适用范围，同时通过一个驱动件对两个夹块进行相对移动的控制，无需多余参数的设定，便可以实现两个夹块的同步移动并夹持，实现了力的均匀作用，保证了工件的完好性；上述各个设备的设置，使得上述转子铁芯在铰孔之前或铰孔之后均可以通过设备的配合自动输送加工，实现了对转子生产的全自动化。

作为优选，所述第一固定板上对应于第一V型夹块和第二V型夹块之间的位置处设有圆形固定座，所述圆形固定座上设有用于供转子铁芯工件插入的插孔，所述插孔与通孔同轴设置，所述第一固定板通过多根支撑柱固定在第一底板上，所述第一V型夹块固定在第一固定座上，所述第二V型夹块固定在第二固定座上，所述第一固定板上设有至少一条第一滑轨，所述第一固定座和第二固定座的底部分别设有与第一滑轨配合的第一滑块和第二滑块，所述第一固定座和第二固定座的底部分别设有向下延伸的第一固定轴和第二固定轴，所述第一固定板上设有用于供第一固定轴和第二固定轴移动的第一条形槽和第二条形槽；所述连接轴设于移动块上，所述第一底板上设有支撑座，所述支撑座上设有第一驱动气缸，所述支撑座上设有第一导向滑轨，所述移动块的底部设有与第一导向滑轨配合的第一导向滑块，所述移动块的侧壁上设有上下贯穿的T型缺口，所述第一驱动气缸的输出轴上设有与T型缺口配合连接第一驱动气缸的输出轴和移动块的螺栓；通过上述圆形固定座的设置，以便于通过插孔对转子铁芯工件进行定位，同时可以根据转子铁芯工件的规格对圆形固定座进行更换，以便于对不同规格的转子铁芯工件进行固定，有效的提高了适应性，上述第一固定座和第二固定座的设置，以便于带动第一V型夹块和第二V型夹块移动，且可以通过滑轨和滑块的配合对两个夹块进行导向限位，保证两个夹块的移动稳定，同时加强两个夹块移动时的顺畅性，上述第一固定轴和第二固定轴的设置，使得第一固定座和第二固定座可以分别与第一连接臂和第二连接臂连接，以便于通过第一连接臂和第二连接臂的控制实现相对移动，而第一条形槽和第二条形槽的设置，用于供第一固定轴和第二固定轴穿过，且可以对第一固定轴和第二固定轴的移动范围进行限定，避免第一固定座和第二固定座移动过度，上述驱动气缸的设置，使得移动块可以通过第一导向滑轨和第一导向滑块的配合实现平移，使得移动块从可以带动连接轴朝一个方向移动，避免连接轴移动时发生偏移而导致第一V型夹块和第二V型夹块用力不均，上述T型缺口和螺栓的配合，可以保证气缸对移动块的顺利驱动，同时可以避免移动块和驱动气缸刚性连接而在移动时发生扭曲，而导致气缸轴的损坏。

作为优选，所述第一固定板的一侧设有机箱，所述机箱的侧壁上设有用于驱动铰刀上下移动的第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出轴上设有螺杆，所述螺杆上设有螺母，所述螺母上套设有第一连接套，所述第一连接套固定在第一支撑板上，所述第一支撑板的内侧设有至少一个第一限位滑块，所述机箱的侧壁上设有用于供第一限位滑块移动的第一限位滑轨，所述第一支撑板的外侧设有用于驱动铰刀工件旋转的旋转电机，所述旋转电机通过传动齿轮箱固定在第一支撑板上，所述传动齿轮箱底部的出轴上设有用于夹紧加工刀具的浮动夹头；上述伺服电机和螺杆的设置，使得第一支撑板可通过螺母与螺杆的配合，实现稳定的上下移动，而限位滑轨和限位滑块的设置，起到限位的作用，保持第一支撑板移动时的稳定，避免第一支撑板移动时发生倾斜，通过上述旋转电机和浮动夹头的设置，以便于对加工刀具固定，控制加工刀具旋转，以便于对转子铁芯进行内孔加工。

作为优选，所述转子铁芯自动上料设备包括第一支撑架，所述第一支撑架上倾斜设有至少一个送料斗，所述送料斗朝上的一端成封闭状态，所述送料斗朝下的一端设有开口，所述开口处设有朝上倾斜的第三固定座，所述第三固定座上设有位于开口处的第一输送带，所述第一输送带上等距间隔设有多个用于放置转子铁芯工件的第二支撑板，所述第三固定座一端的下方设有沿轴线输送转子铁芯工件的第二输送带，所述第二输送带的上方设有多个与送料斗对应且一端向上倾斜的引导盘，所述引导盘朝上的一端位于第一输送带朝上一端的下方且与第三固定座连接，所述第二输送带上设有相互平行设置的第一环形凸起和第二环形凸起，所述第一环形凸起和第二环形凸起之间形成有用于容纳转子铁芯工件的放置腔；上述第二支撑板可以自动对转子铁芯进行逐个输送，使得转子铁芯工件的输送更加有序，通过上述第一输送带和第二输送带的设置，使得转子铁芯工件可以在送料斗内堆积后自动通过第一输送带输送至第二输送带上，并实现逐个有序的输送，而输送过程中，只需将转子铁芯工件批量的放置在送料斗内，无需人工整理摆放，避免人工操作限制了装置的工作效率，有效的提高了对转子铁芯工件的输送效率和该上料装置的工作效率，通过上述第一环形凸起和第二环形凸起的配合设置，以便于通过放置腔限制转子铁芯工件的位置，使得转子铁芯工件在输送过程中自动排序，保证转子铁芯工件在第二输送带上稳定有序的输送。

作为优选，所述第一环形凸起和第二环形凸起的内壁均朝外倾斜，所述引导盘的最低处位于第一环形凸起的上方，所述第二环形凸起的上方对应于引导盘出口的位置处设有至少一个固定在第二输送带上的限位板，所述送料斗的两侧壁之间对应于第一输送带的上方设有挡板，所述挡板的底部设有倒角，所述挡板与第一输送带的输送面相互平行设置，所述送料斗内部的一侧设有可移动的定位板，所述定位板的一侧设有至少一根穿设于送料斗侧壁上的导向杆，所述送料斗的侧壁上设有与导向杆配合的导向套；通过上述第一环形凸起和第二环形凸起的配合设置，以便于通过放置腔限制转子铁芯工件的位置，使得转子铁芯工件在输送过程中自动排序，保证转子铁芯工件在第二输送带上稳定有序的输送，上述倾斜的设置，使得放置腔可以适应更多不同粗细的转子铁芯工件，增加适用范围；上述倾斜的设置，使得放置腔可以适应更多不同粗细的转子铁芯工件，增加适用范围，上述挡板的设置，以便于对第一输送带上正输送的转子铁芯工件进行整理，使得每个第二支撑板上仅有一个转子铁芯工件，避免多出的转子铁芯工件被第一输送带带出送料斗，而掉落至外界，保证转子铁芯工件输送时的稳定高效，而倒角的设置，减少与转子铁芯工件的接触面积，从而方便将多余的转子铁芯工件剔除，且可以避免对转子铁芯工件造成损伤，保证转子铁芯工件的完好性，上述引导盘位置的设置，使得转子铁芯工件可以通过自身重力顺着引导盘自动滚动至放置腔内，减少了驱动件的设置，且结构简单，节约了成本，而限位板的设置，以便于对从引导盘上滚落下来的转子铁芯工件进行阻挡，避免转子铁芯工件滚出第二输送带，保证转子铁芯工件可以准确的滚入放置腔进行输送，上述定位板的设置，以便于随时对送料斗的宽度进行调整，从而可以适用不同长度的转子铁芯工件，从而可以对不同长度的转子铁芯工件进行位置的限定，保证转子铁芯工件自动滚落后可以精确的通过第一输送带直接输送，提高输送效率。

作为优选，所述转子轴与转子铁芯压装设备包括工作底板，所述工作底板上设有第四固定座，所述第四固定座的侧壁上设有可上下移动的取轴筒，所述取轴筒与第一气缸的输出轴连接且所述取轴筒可上下转动，所述第四固定座的一侧设有储料箱，所述储料箱的底部设有斜板，所述储料箱的侧壁和斜板的最低端之间设有用于供转子轴工件穿过的间隙，所述间隙的下方设有用于收取放置转子轴工件且可平移的定位装置，所述第一气缸固定在第一连接板的外侧，所述第一连接板的内侧设有连接块和至少一个第三滑块，所述第四固定座上设有与第三滑块配合的第二滑轨且第三滑块可在第二滑轨上竖向移动，所述第四固定座的侧壁上端固定有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出轴与传动模块连接，所述传动模块的底部设有与连接块螺纹连接的螺杆，所述第一连接板的内侧设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出轴与第一气缸连接，所述第一气缸的输出轴上设有用于固定取轴筒的第二连接套，所述取轴筒插接在第二连接套上并通过螺栓紧固；通过上述取轴筒的设置，以便于自动调整位置，将定位装置上的转子轴工件自动装入取轴筒内，从而可以自动将转子轴工件放入转子铁芯工件内等待后续压装，避免了人工放置和操作时的失误或延误，最大化的提高设备使用率，降低了设备成本，同时保证转子轴工件可以准确稳定的放入转子铁芯工件内，有效的提高了转子轴工件压装的良品率，通过上述滑块和滑轨的设置，以便于对第一连接板的移动进行限定，保证第一连接板稳定的上下移动，使得转子轴工件可以准确的插入转子铁芯工件内，而伺服电机和螺杆的配合设置，实现丝杆传动，以便于控制转子工件工件的上下移动，提高控精度，上述旋转气杆和第二连接套的设置，使得取轴筒可以通过旋转气缸的控制将转子轴工件取下后，自动翻转，使得转子轴工件可以对准转子铁芯工件，保证结构运行的稳定。

作为优选，所述定位装置包括第一定位座和与第一定位座配合可定位转子轴工件的第二定位座，所述第一定位座上设有用于容纳转子轴工件一端的第一U形槽，所述二定位座上设有用于容纳转子轴工件另一端且与第一U形槽平行的第二U形槽，所述第一U形槽的两侧分别设有可转动的第一滚轮和第二滚轮，所述第二U形槽的两侧分别设有可转动的第三滚轮和第四滚轮，所述斜板的底部设有用于固定第一定位座和第二定位座的活动板，所述储料箱的底部设有用于驱动活动板移动的滑台气缸，所述储料箱的侧壁上设有用于供定位装置移动的开口，所述第一定位座和第二定位座均固定在活动板上的同一侧，所述储料箱内设有可移动的限位板，所述限位板的一端通过连接片固定在储料箱上，所述定位装置的下方设有承接盘，所述承接盘的顶面上设有用于对转子轴工件的表面涂胶的涂胶机，所述储料箱的底部设有用于驱动承接盘平移的第一双轴气缸，所述第一双轴气缸的输出轴通过固定块与承接盘连接；通过上述第一定位座和第二定位座的设置，以便于对转子轴工件进行限位固定，取轴筒从而可以对准转子轴工件，收取转子轴工件，而第一U形槽和第二U形槽的设置，可以避免转子轴工件因晃动而掉落，保证转子轴工件的稳固，通过上述活动板和滑台气缸的设置，以便于对间隙进行启闭控制，使得第一定位座和第二定位座可以移动至间隙下方，对转子轴工件收取，且收取之后，可以对间隙直接封闭，避免其他转子轴工件的掉出，而限位板的设置，可以对储料箱的宽度进行调节，以适应不同长度的转子轴，增加储料箱的适用范围，上述承接盘的设置，以便于对滴落的胶液承接，避免滴落至其他装置上而增加清理难度，上述涂胶机的设置，以便于对转子轴工件的表面进行涂胶处理，以加强转子轴工件和转子铁芯之间紧固强度。

作为优选，所述转子侧面跳动检测设备包括第二底板，所述第二底板的上方设有用于放置转子工件一端的第一滚轮组和用于放置转子工件另一端且与第一滚轮组相对设置的第二滚轮组，所述第一滚轮组和第二滚轮组可同步平移，所述第二底板上设有支撑立柱，所述支撑立柱上设有可上下移动且水平移动的第二连接板，所述第二连接板的底部设有用于将待检测的转子工件放置在第一滚轮组和第二滚轮组上的第一夹爪和用于取走检测后的转子工件的第二夹爪，所述第一夹爪可水平旋转，所述支撑立柱的侧壁上设有用于放置不合格的转子工件的收料盘，所述第二底板上设有位于第一滚轮组和第二滚轮组两侧的跳动检测机，所述第一滚轮组和第二滚轮组均设于第三支撑板上，所述第三支撑板设于直线导轨上，所述直线导轨的底部通过两个支撑块与第二底板固定，所述直线导轨的一端设有第一电机，所述支撑立柱的上端设有用于驱动第二连接板平移的直线气缸组，所述直线气缸组的输出端上设有第二固定板，所述第二固定板上设有用于驱动第二连接板上下移动的第二驱动气缸和用于支撑第二驱动气缸的底座，所述第二固定板上设有至少一个第二限位滑块，所述第二限位滑块上设有可移动的第二限位滑轨，所述第二限位滑轨的上端设有上固定块，所述第二限位滑轨的下端设有与第二连接板连接的下固定块，通过上述第一夹爪和第二夹爪的配合设置，以便于对待检测和检测后的转子工件进行自动输送，实现自动的上料和下料，且可以通过收料盘自动收取不合格的转子工件，以便于对转子工件进行检测后的自动分拣，实现了转子工件跳动检测的全自动化，从而避免了人工检测时产生测量误差，有效的保证了对转子工件的检测精度，通过上述第三支撑板的设置，使得上述第一滚轮组和第二滚轮组可以通过第三支撑板的支撑在直线导轨上移动，以便于在检测时自动轴向移动转子工件，调整转子工件的位置，保证检测的全覆盖，使得检测更加到位且全面，通过上述直线气缸组的设置，以便于控制待检测转子工件从外部移动至检测位置处，同时将检测后的转子工件外输进行自动分拣，十分的方便且实用，上述驱动气缸的设置，以便于控制转子工件下移上料，且可以控制第一夹爪和第二夹爪分别同时对待检测和检测后的转子工件夹持，同时进行取料和下料分拣工作，有效的缩短了转子工件的输送时间，提高了工作效率，而限位滑轨和限位滑块的设置，以便于保持第二连接板的竖直移动，避免第二连接板下移倾斜而影响对转子工件的上下料工作。

作为优选，所述转子外圆自动车削设备包括工作台，所述工作台的上方设有用于分别支撑转子工件轴两端的第三滚轮组和与第三滚轮组相对设置的第四滚轮组，所述第三滚轮组和第四滚轮组的上方设有用于控制转子工件旋转的驱动轮，所述驱动轮可上下移动，所述工作台上设有用于对转子工件车削的车刀，所述车刀可沿X轴和Y轴平移，所述第三滚轮组包括两个平行设置的第五滚动轮，所述第四滚轮组包括两个平行设置的第六滚动轮，其中一个所述第五滚动轮或其中一个所述第六滚动轮的顶部设有T型限位部，所述工作台上设有第三支撑台，所述第三支撑台的顶面上设有第五固定座和与第五固定座相对设置的第六固定座，所述第三滚轮组设于第五固定座上，所述第四滚轮组设于第六固定座上；通过上述驱动轮和各个滚轮组的配合设置，以便于对转子工件自动压紧，避免转子工件脱离，使得转子工件可以通过驱动轮的驱动进行自转，从而可以通过车刀自动对转子工件进行车削加工，实现自动化的工序，避免人工操作时的低效和高成本，有效的提高了产品的质量和生产效率，降低了工作强度，减少了生产成本且保证了质量稳定，通过上述第一滚动轮和第二滚动轮的设置，以便于对转子工件支撑，同时保证转子工件可以绕轴线转动，而T型限位部的设置，可以对转子工件形成阻挡，避免驱动轮压紧转子工件时，转子工件发生跳动而脱出滚轮组，上述第一固定座和第二固定座的设置，可以分别对第一滚轮组和第二滚轮组支撑，同时可以增加第一滚轮组和第二滚轮组下方的空间，从而方便对转子工件加工。

作为优选，所述转子自动出料设备包括支撑框架，所述支撑框架上设有可上下移动的活动竖板，所述活动竖板的侧壁上由上至下依次间隔设有多个水平设置的支撑垫板，每个所述支撑垫板上均设有周转箱，所述支撑垫板的一侧设有用于放置周转箱的第四支撑板，所述支撑框架上还设有用于控制支撑垫板上的周转箱移动至第四支撑板上的第一驱动组件和用于将装料后的周转箱移动至外部输送带上的第二驱动组件，所述支撑框架的顶部设有用于将轴类工件转移至周转箱内的第三夹爪，所述第三夹爪可沿X轴、Y轴及Z轴方向移动，所述第四支撑板的底部设有固定在支撑框架上的第三驱动气缸，所述第三驱动气缸上端的输出轴上通过连接块固定有竖向设置的顶板，所述第三驱动气缸通过第三固定板与支撑框架连接，所述第三固定板上设有至少一条第三限位滑轨，所述顶板上设有与第三限位滑轨配合的第三限位滑块，所述第四支撑板上对应于周转箱的外侧穿设有可上下移动的L型挡片，所述第四支撑板的下方设有用于驱动L型挡片上下移动的第四驱动气缸，所述支撑框架上对应于周转箱上与L型挡片相对的一侧设有用于推动周转箱的第五驱动气缸；通过上述活动竖板和支撑垫板的设置，使得多个周转箱可以放置在支撑垫板上通过活动竖板自动上移，以便于将空置的周转箱自动转移至指定位置，避免了人工搬运的麻烦和费力，上述第一驱动组件和第二驱动组件的配合设置，使得周转箱的输送实现自动化，装料前的周转箱和装料后的周转箱均可自动转移，避免人工搬运时周转箱发生倾倒而导致零件损坏，保证零件的完好性，通过上述第一驱动气缸和顶板的配合设置，使得顶板可以自动上移顶动第四支撑板，使得第四支撑板可以带动周转箱的一侧朝上倾斜，以便于在放置轴类工件时，使得轴类工件可以顺着斜度自动滚动收拢，从而可以将轴类工件依次集中聚集，避免了整理的麻烦，使得轴类工件的摆放更加的整齐，从而缩短下料时间，提高工效，上述L型挡片的设置，以便于对周转箱形成阻挡，起到定位的作用，避免周转箱移动，而第三驱动气缸的设置，以便于将周转箱顶动，使得周转箱紧靠L型挡片，保证对周转箱的定位稳定性。

因此，本发明具有可适用多种规格的工件，同时夹持力度均匀且调节简单便利等特点。

附图说明

图1是本发明的转子轴和转子铁芯的生产流程图。

图2是图1中转子铁芯自动上料设备的立体结构图。

图3是图2中的第一支撑架的立体结构图。

图4是图1中转子铁芯自动铰孔设备的立体结构图。

图5是图4的结构剖视图。

图6是图4中的第一V型夹块和第二V型夹块配合的结构示意图。

图7是图4中的内孔检测装置的结构示意图。

图8是图1中转子轴与转子铁芯压装设备的立体结构图。

图9是图8中的A处的结构放大图。

图10是图8中的储料箱的结构示意图。

图11是图1中转子侧面跳动检测设备的立体结构图。

图12是图11中的第一滚轮组和第二滚轮组配合的结构示意图。

图13是图1中转子外圆车削设备的立体结构图。

图14是图13中的驱动装置的结构示意图。

图15是本发明的立体结构图。

图16是图15的另一视角的立体结构图。

图17是图15的另一视角的结构剖视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1-17所示，一种转子铁芯与转子轴压装流水线，包括依次顺序设置的转子铁芯自动上料设备、转子铁芯自动铰孔设备、转子轴与转子铁芯压装设备、转子外圆车削设备、转子侧面跳动检测设备及转子自动出料设备，转子铁芯自动铰孔设备包括第一底板1，第一底板1的上方设有第一固定板11，第一固定板11上设有第一V型夹块111和与第一V型夹块 111相对设置的第二V型夹块112，第一V型夹块111和第二V型夹块112可相对移动，第一固定板11上对应于第一V型夹块111和第二V型夹块112之间的位置处设有用于供铰刀工件穿过的通孔113，第一固定板11的下方设有第一连接臂12和第二连接臂13，第一连接臂12的一端与第一V型夹块111转动连接，第二连接臂13与第二V型夹块112转动连接，第一连接臂12的另一端和第二连接臂13的另一端均与同一根连接轴14转动连接，连接轴 14可朝着转子铁芯工件往复平移，通过上述第一V型夹块和第二V型夹块的设置，以便于对转子铁芯工件进行夹持，V型的设置，可以增加夹块的适用性，上述通孔的设置，起到对第一V型夹块和第二V型夹块的定位作用，而第一连接臂和第二连接臂的设置，可以与连接轴配合，实现相对移动的运动效果，以便于带动第一V型夹块和第二V型夹块相对移动，实现对转子铁芯工件的双向夹持，可以适用不同规格的转子铁芯工件，增加了适用范围，同时通过一个驱动件对两个夹块进行相对移动的控制，无需多余参数的设定，便可以实现两个夹块的同步移动并夹持，实现了力的均匀作用，保证了工件的完好性；上述各个设备的设置，使得上述转子铁芯在铰孔之前或铰孔之后均可以通过设备的配合自动输送加工，实现了对转子生产的全自动化。

在对转子轴工件和转子铁芯进行压装前先通过转子铁芯自动上料设备将转子铁芯工件自动排序整理好输送至转子铁芯自动铰孔设备处，转子铁芯工件铰孔后进行内孔检测、检测合格后的转子铁芯输送至转子轴与转子铁芯压装设备处，将转子轴和转子铁芯自动压装，压装完毕后，输送转子工件至转子侧面跳动检测设备处，对转子铁芯的侧面进行跳动检测并分拣处合格的转子工件，然后将合格的转子工件输送至转子外圆车削设备处，车削后，将转子工件输送至转子自动出料设备处，将转子工件自动装箱并出料。

如图4-6所示，第一固定板11上对应于第一V型夹块111和第二V型夹块112之间的位置处设有圆形固定座114，圆形固定座114上设有用于供转子铁芯工件插入的插孔115，插孔115与通孔113同轴设置，第一固定板11通过多根支撑柱116固定在第一底板1上，第一V型夹块111固定在第一固定座15上，第二V型夹块112固定在第二固定座16上，第一固定板11上设有至少一条第一滑轨116，第一固定座15和第二固定座16的底部分别设有与第一滑轨116配合的第一滑块151和第二滑块161，第一固定座15和第二固定座16的底部分别设有向下延伸的第一固定轴152和第二固定轴162，第一固定板11上设有用于供第一固定轴152和第二固定轴162移动的第一条形槽117和第二条形槽118；连接轴14设于移动块 17上，第一底板1上设有支撑座18，支撑座18上设有第一驱动气缸181，支撑座18上设有第一导向滑轨182，移动块17的底部设有与第一导向滑轨182配合的第一导向滑块171，移动块17的侧壁上设有上下贯穿的T型缺口172，第一驱动气缸181的输出轴上设有与T型缺口172配合连接第一驱动气缸181的输出轴和移动块17的螺栓183；第一固定板11的一侧设有机箱19，机箱19的侧壁上设有用于驱动铰刀上下移动的第一伺服电机191，第一伺服电机191的输出轴上设有螺杆192，螺杆192上设有螺母193，螺母193上套设有第一连接套 194，第一连接套194固定在第一支撑板195上，第一支撑板195的内侧设有至少一个第一限位滑块196，机箱19的侧壁上设有用于供第一限位滑块196移动的第一限位滑轨197，第一支撑板195的外侧设有用于驱动铰刀工件旋转的旋转电机198，旋转电机198通过传动齿轮箱199固定在第一支撑板195上，传动齿轮箱199底部的出轴上设有用于夹紧加工刀具的浮动夹头1991。

通过上述圆形固定座的设置，以便于通过插孔对转子铁芯工件进行定位，同时可以根据转子铁芯工件的规格对圆形固定座进行更换，以便于对不同规格的转子铁芯工件进行固定，有效的提高了适应性，上述第一固定座和第二固定座的设置，以便于带动第一V型夹块和第二V型夹块移动，且可以通过滑轨和滑块的配合对两个夹块进行导向限位，保证两个夹块的移动稳定，同时加强两个夹块移动时的顺畅性，上述第一固定轴和第二固定轴的设置，使得第一固定座和第二固定座可以分别与第一连接臂和第二连接臂连接，以便于通过第一连接臂和第二连接臂的控制实现相对移动，而第一条形槽和第二条形槽的设置，用于供第一固定轴和第二固定轴穿过，且可以对第一固定轴和第二固定轴的移动范围进行限定，避免第一固定座和第二固定座移动过度，上述驱动气缸的设置，使得移动块可以通过第一导向滑轨和第一导向滑块的配合实现平移，使得移动块从可以带动连接轴朝一个方向移动，避免连接轴移动时发生偏移而导致第一V型夹块和第二V型夹块用力不均，上述T型缺口和螺栓的配合，可以保证气缸对移动块的顺利驱动，同时可以避免移动块和驱动气缸刚性连接而在移动时发生扭曲，而导致气缸轴的损坏；上述伺服电机和螺杆的设置，使得第一支撑板可通过螺母与螺杆的配合，实现稳定的上下移动，而限位滑轨和限位滑块的设置，起到限位的作用，保持第一支撑板移动时的稳定，避免第一支撑板移动时发生倾斜，通过上述旋转电机和浮动夹头的设置，以便于对加工刀具固定，控制加工刀具旋转，以便于对转子铁芯进行内孔加工。

在对转子铁芯工件加工之前，先将转子铁芯工件竖向放置在插孔内，第一连接臂和第二连接臂上不与连接轴连接的一端分别同时收缩，带动第一V型夹块和第二V型夹块相对移动，第一V型夹块和第二V型夹块朝着转子铁芯工件移动并夹紧，夹紧后，加工刀具下移，对转子铁芯工件加工。

在将转子铁芯放置在插孔内后，驱动气缸启动，将驱动气缸的输出轴带动移动块收缩，移动块带动连接轴在导向滑轨上朝着驱动气缸移动，连接轴拉动第一连接臂和第二连接臂的一端，使得第一连接臂和第二连接臂的另一端收缩，从而通过第一固定轴和第二固定轴带动第一固定座和第二固定座在滑轨上朝着转子铁芯工件移动，直至对转子铁芯工件夹紧。

上述浮动夹头为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，在将转子铁芯夹紧固定后，伺服电机启动，伺服电机控制螺杆转动，螺杆通过与螺母的螺纹配合，使得螺母下移，螺母带动下移，第一支撑板带动浮动夹头下移，同时旋转电机启动，通过传动齿轮箱带动浮动夹头旋转，使得浮动夹头带动加工刀具在下移的过程中，旋转，从而对转子铁芯工件进行内孔加工。

如图4和7所示，第一底板上还设有转子铁芯内孔检测装置，包括支撑底板7，支撑底板7上设有两个平行设置的立板71，立板71的上端设有第四固定板711，第四固定板711的顶面上设有第六固定座72，第六固定座72上设有用于供转子铁芯工件插入的插孔721，插孔721的底部向下贯穿设有穿孔722，穿孔722被设有可上下移动的通止规73，上述第六固定座和通止规的设置，以便于对转子铁芯工件固定，使得转子铁芯工件可以通过通止规的上下移动自动进行内孔检测，使得转子铁芯工件在装配之前便可以得到检测，进行不合格产品的剔除，有效提高了对转子铁芯工件的检测效率，同时使得转子铁芯工件可以快速高效的进行装配，有效的提高了对转子铁芯工件的装配效率。

在对转子铁芯工件检测之前，先将通止规从插孔插入穿孔内，将通止规的底部固定在第一气缸的输出端上，然后将转子铁芯工件放置在插孔内，第一气缸控制通止规上移，通止规插入转子铁芯工件内，对转子铁芯工件进行检测。

通止规73的上端设有止段731和设于止段731上端且与止段731同轴的通段732，止段731和通段732的直径均小于穿孔722的内径，上述止段和通端的设置，使得通止规的上移便可以实现对转子铁芯的内孔检测，简化了检测步骤，且结构简单，检测更加的方便高效，而止段和通段的直径与穿孔的内径的设置，可以避免止段和通段与穿孔内壁直接接触而对通止段造成磨损，保证通止段对转子铁芯的测量精度；穿孔722的底部外缘处向下设有穿过第四固定板711的延伸部723，通止规73的下方设有用于控制通止规73上下移动的第一气缸733，通止规73的底部设有与第一气缸733的输出轴螺纹连接的螺杆734，通过上述延伸部的设置，以便于对通止规的移动进行限位导向，保证通止规上下移动时的竖直度，避免通止规上下移动时发生倾斜而导致测量不精确，螺杆的设置，以便于连接第一气缸，使得第一气缸可以驱动通止规上下移动，同时方便拆卸通止规，以便于根据不同尺寸的进行更换。

上述通止规的通段先插入转子铁芯工件的内孔中，若合格，通止规再次上移，将止段移动至转子铁芯工件的内孔中，若合格则该转子铁芯工件合格，根据实际需求和指定规格来确定该转子铁芯工件是否合格。

通止规73的底端设有水平贯穿通止规73的T型缺口735，螺杆734的上端设有位于T型缺口735上半部内的凸部736，螺杆734通过凸部736可在T型缺口736内水平移动，上述T型缺口和螺杆的设置，使得螺杆固定在第一气缸的输出端上后，可以通过凸部与T型缺口的连接实现对通止规和第一气缸的连接，使得第一气缸可以驱动通止规上下移动，同时可以避免第一气缸的输出轴与通止规非同轴而导致第一气缸无法与螺杆连接，而T型缺口增加了可调性，提高第一气缸的容错率，使得装配更加简单且轻松；在对转子铁芯工件检测之前，先将螺杆拧紧在第一气缸的输出轴上，然后转动插入穿孔内的通止规，使得螺杆的凸部可以刚好穿入T型缺口内，再将转子铁芯工件放置在插孔内进行检测。

第六固定座72的上方设有可水平移动的压轨74，立板71一侧设有立柱75，立柱75的上端设有L型支撑片751，L型支撑片751上设有用于辅助支撑压轨74移动的辅助滑块752，上述压轨的设置，以便于对转子铁芯工件的上端限位，避免通止规进入转子铁芯工件内孔时，顶动转子铁芯工件，导致转子铁芯工件掉落而降低对转子铁芯工件的检测效率，辅助滑块的设置，增加压轨的移动顺畅性，减少压轨移动时的磨损；L型支撑片751的侧壁上设有第四固定板711，辅助滑块751和压轨74穿设于第四固定板711上，第四固定板711上设有用于控制压轨74朝着转子铁芯工件移动的第二气缸712，上述第二气缸的设置，以便于控制压轨随时移动，加强对压轨的控制性，且实现压轨的自动化工作，减少人工参与，保证检测精度；第二气缸712的输出轴穿过第四固定板711通过L型连接片713与压轨74连接，压轨74上设有多个可通过螺栓与L型连接片713连接的螺栓孔741，上述螺栓孔的设置，以便于调整L 型连接片在压轨上的固定位置，从而根据实际装配需求进行调整，降低装配难度，提高装配容错率。

在将转子铁芯工件放置在插孔内后，第二气缸启动，控制压轨移动至转子铁芯工件的上方，压轨的底面和转子铁芯工件之间留有一定间隙，从而可以观察转子铁芯工件的顶起状态来判断转子铁芯工件是否合格。

如图2-3所示，转子铁芯自动上料设备包括第一支撑架2，第一支撑架2上倾斜设有至少一个送料斗21，送料斗21朝上的一端成封闭状态，送料斗21朝下的一端设有开口211，开口211处设有朝上倾斜的第三固定座22，第三固定座22上设有位于开口211处的第一输送带23，第一输送带23上等距间隔设有多个用于放置轴类工件的第二支撑板231，第三固定座22一端的下方设有沿轴线输送轴类工件的第二输送带24，第二输送带24的上方设有多个与送料斗21对应且一端向上倾斜的引导盘241，引导盘241朝上的一端位于第一输送带23 朝上一端的下方且与第三固定座22连接，第二输送带24上设有相互平行设置的第一环形凸起242和第二环形凸起243，第一环形凸起242和第二环形凸起243之间形成有用于容纳轴类工件的放置腔244，上述第二支撑板可以自动对转子铁芯进行逐个输送，使得转子铁芯工件的输送更加有序，通过上述第一输送带和第二输送带的设置，使得转子铁芯工件可以在送料斗内堆积后自动通过第一输送带输送至第二输送带上，并实现逐个有序的输送，而输送过程中，只需将转子铁芯工件批量的放置在送料斗内，无需人工整理摆放，避免人工操作限制了装置的工作效率，有效的提高了对转子铁芯工件的输送效率和该上料装置的工作效率，通过上述第一环形凸起和第二环形凸起的配合设置，以便于通过放置腔限制转子铁芯工件的位置，使得转子铁芯工件在输送过程中自动排序，保证转子铁芯工件在第二输送带上稳定有序的输送。

上述第一输送带和第二输送带均为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述；在对轴类工件输送前，先将轴类工件批量放置在送料斗内，轴类工件的两端分别朝向送料斗的两侧，轴类工件的侧壁与第二支撑板的支撑面相接触，轴类工件在送料斗内顺着倾斜面自动滚动至送料斗最低处，第一输送带时刻的运转，第一输送带在运转的过程中，轴类工件会自动滚动至某个第二支撑板上，并通过第二支撑板的带动而移动，轴类工件在第二支撑板上移动至最高处时，自动掉落至引导盘上，轴类工件顺着引导盘向下滚动，滚落至放置腔上时，受到限位板的阻挡，掉落至放置腔内，从而通过第二输送带直接输送上料。

第一环形凸起242和第二环形凸起243的内壁均朝外倾斜，引导盘241的最低处位于第一环形凸起242的上方，第二环形凸起243的上方对应于引导盘241出口的位置处设有至少一个固定在第二输送带24上的限位板245，送料斗21的两侧壁之间对应于第一输送带23 的上方设有挡板212，挡板212的底部设有倒角213，挡板与第一输送带23的输送面相互平行设置，送料斗21内部的一侧设有可移动的定位板213，定位板213的一侧设有至少一根穿设于送料斗21侧壁上的导向杆214，送料斗21的侧壁上设有与导向杆214配合的导向套215；通过上述第一环形凸起和第二环形凸起的配合设置，以便于通过放置腔限制转子铁芯工件的位置，使得转子铁芯工件在输送过程中自动排序，保证转子铁芯工件在第二输送带上稳定有序的输送，上述倾斜的设置，使得放置腔可以适应更多不同粗细的转子铁芯工件，增加适用范围；上述倾斜的设置，使得放置腔可以适应更多不同粗细的转子铁芯工件，增加适用范围，上述挡板的设置，以便于对第一输送带上正输送的转子铁芯工件进行整理，使得每个第二支撑板上仅有一个转子铁芯工件，避免多出的转子铁芯工件被第一输送带带出送料斗，而掉落至外界，保证转子铁芯工件输送时的稳定高效，而倒角的设置，减少与转子铁芯工件的接触面积，从而方便将多余的转子铁芯工件剔除，且可以避免对转子铁芯工件造成损伤，保证转子铁芯工件的完好性，上述引导盘位置的设置，使得转子铁芯工件可以通过自身重力顺着引导盘自动滚动至放置腔内，减少了驱动件的设置，且结构简单，节约了成本，而限位板的设置，以便于对从引导盘上滚落下来的转子铁芯工件进行阻挡，避免转子铁芯工件滚出第二输送带，保证转子铁芯工件可以准确的滚入放置腔进行输送，上述定位板的设置，以便于随时对送料斗的宽度进行调整，从而可以适用不同长度的转子铁芯工件，从而可以对不同长度的转子铁芯工件进行位置的限定，保证转子铁芯工件自动滚落后可以精确的通过第一输送带直接输送，提高输送效率。

第一支撑架2上设有水平设置的第一支撑柱25，第一支撑柱25一侧的斜上方设有第二支撑柱26和设于第二支撑柱26斜上方的第三支撑柱27，第一支撑柱25上设有用于支撑倾斜的第三固定座22端面的支撑斜面251，第二支撑柱26和第三支撑柱27上均设有多个用于支撑倾斜的第三固定座22的第一支撑台261，上述支撑斜面的设置，可以对固定座支撑定位，避免固定座轻易滑动而导致装置结构不稳定，而第一支撑台的设置，可以保证固定座处于稳定的倾斜状态，避免轴类工件在第二支撑板上轻易的掉落，保证轴类工件输送的稳定；第一支撑柱25另一侧的斜上方设有第四支撑柱28和第五支撑柱29，第四支撑柱28和第五支撑柱29上设有用于支撑倾斜的送料斗的第二支撑台281，上述第二支撑台的设置，以便于对送料斗进行倾斜支撑，使得送料斗可以与第一输送带配合实现轴类工件有序的自动上料。

在轴类工件滚动至支撑板上时，第二支撑板上多余的轴类工件会受到挡板的阻挡，被推出支撑板，从而使得每个第二支撑板上仅有一个轴类工件，继而保证了输送的有序性，在需要根据轴类工件的长度调整送料斗的宽度时，只需要移动导向杆，便可以带动定位板移动，调整定位板在送料斗内的位置，适应不同长度的轴类工件。

如图8-10所示，转子轴与转子铁芯压装设备包括工作底板3，工作底板3上设有第四固定座31，第四固定座31的侧壁上设有可上下移动的取轴筒32，取轴筒32与第一气缸33的输出轴连接且取轴筒32可上下转动，第四固定座31的一侧设有储料箱34，储料箱34的底部设有斜板341，储料箱34的侧壁和斜板341的最低端之间设有用于供转子轴工件穿过的间隙342，间隙342的下方设有用于收取放置转子轴工件且可平移的定位装置，第一气缸33 固定在第一连接板35的外侧，第一连接板35的内侧设有连接块351和至少一个第三滑块352，第四固定座31上设有与第三滑块352配合的第二滑轨311且第三滑块352可在第二滑轨311上竖向移动，第四固定座31的侧壁上端固定有第二伺服电机312，第二伺服电机312的输出轴与传动模块313连接，传动模块313的底部设有与连接块351螺纹连接的螺杆314，第一连接板35的内侧设有旋转气缸352，旋转气缸352的输出轴与第一气缸33连接，第一气缸 33的输出轴上设有用于固定取轴筒32的第二连接套331，取轴筒32插接在第二连接套331 上并通过螺栓紧固，通过上述取轴筒的设置，以便于自动调整位置，将定位装置上的转子轴工件自动装入取轴筒内，从而可以自动将转子轴工件放入转子铁芯工件内等待后续压装，避免了人工放置和操作时的失误或延误，最大化的提高设备使用率，降低了设备成本，同时保证转子轴工件可以准确稳定的放入转子铁芯工件内，有效的提高了转子轴工件压装的良品率，通过上述第三滑块和第二滑轨的设置，以便于对第一连接板的移动进行限定，保证第一连接板稳定的上下移动，使得转子轴工件可以准确的插入转子铁芯工件内，而伺服电机和螺杆的配合设置，实现丝杆传动，以便于控制转子工件工件的上下移动，提高控精度，上述旋转气杆和第二连接套的设置，使得取轴筒可以通过旋转气缸的控制将转子轴工件取下后，自动翻转，使得转子轴工件可以对准转子铁芯工件，保证结构运行的稳定。

定位装置包括第一定位座36和与第一定位座36配合可定位转子轴工件的第二定位座 37，第一定位座36上设有用于容纳转子轴工件一端的第一U形槽361，二定位座37上设有用于容纳转子轴工件另一端且与第一U形槽361平行的第二U形槽371，第一U形槽361的两侧分别设有可转动的第一滚轮362和第二滚轮363，第二U形槽371的两侧分别设有可转动的第三滚轮372和第四滚轮373，斜板341的底部设有用于固定第一定位座36和第二定位座37的活动板343，储料箱34的底部设有用于驱动活动板343移动的滑台气缸344，储料箱 34的侧壁上设有用于供定位装置移动的开口340，第一定位座36和第二定位座37均固定在活动板343上的同一侧，储料箱34内设有可移动的限位板345，限位板345的一端通过连接片346固定在储料箱34上，定位装置的下方设有承接盘38，承接盘38的顶面上设有用于对转子轴工件的表面涂胶的涂胶机381，储料箱34的底部设有用于驱动承接盘38平移的第一双轴气缸347，第一双轴气缸347的输出轴通过固定块348与承接盘38连接，通过上述第一定位座和第二定位座的设置，以便于对转子轴工件进行限位固定，取轴筒从而可以对准转子轴工件，收取转子轴工件，而第一U形槽和第二U形槽的设置，可以避免转子轴工件因晃动而掉落，保证转子轴工件的稳固，通过上述活动板和滑台气缸的设置，以便于对间隙进行启闭控制，使得第一定位座和第二定位座可以移动至间隙下方，对转子轴工件收取，且收取之后，可以对间隙直接封闭，避免其他转子轴工件的掉出，而限位板的设置，可以对储料箱的宽度进行调节，以适应不同长度的转子轴，增加储料箱的适用范围，上述承接盘的设置，以便于对滴落的胶液承接，避免滴落至其他装置上而增加清理难度，上述涂胶机的设置，以便于对转子轴工件的表面进行涂胶处理，以加强转子轴工件和转子铁芯之间紧固强度。

定位装置的上方设有用于压紧转子轴工件的压紧轮39，压紧轮39通过旋转电机391 的驱动进行旋转，储料箱34上设有用于驱动压紧轮39上下移动的第二双轴气缸349，旋转电机391通过L型固定片392与第二双轴气缸349的输出轴连接；取轴筒32的下方设有可绕轴线自转的圆盘393，圆盘393上设有多个用于固定转子铁芯的定位夹具394，上述压紧轮的设置，可以与各个滚轮配合，压紧转子轴工件，并在旋转电机的驱动下，带动转子轴工件转动，以便于对转子轴工件的圆周表面进行均匀的涂抹，同时在取轴筒取下定位装置上的转子轴工件时，涂胶机对转子轴工件继续涂抹，使得转子轴工件在移动的过程中进行涂胶处理，保证涂胶的到位和均匀；上述定位夹具的设置，使得转子铁芯工件在圆盘上可以得到有效的固定，以便于转子轴工件的插入，且可以设置多个，定位夹具，以便于形成完成的生产线，多个工序同时进行，节省了工时，提高了生产量。

在将转子轴工件放置在转子铁芯内之前，先移动定位装置至储料箱的间隙下方，转子轴工件顺着斜面自动滚落至定位装置上，然后定位装置回移，此时间隙封闭，取轴筒转动，使得取轴筒和转子轴工件同轴，气缸驱动取轴筒朝着转子轴工件移动，直至转子轴工件插入取轴筒内，气缸驱动取轴筒回移，然后取轴筒向下转动至竖直状态，气缸驱动取轴筒将转子轴工件插入圆盘上的某一个转子铁芯工件上，从而完成转子轴工件的上料。

在转子轴工件固定在定位装置内后，取轴筒在旋转气缸的控制下翻转，使得取轴筒处于水平状态，然后连接板通过伺服电机的控制上下移动，使得取轴筒与转子轴工件同轴，然后气缸驱动取轴筒朝着转子轴工件移动，直至转子轴工件插入取轴筒内，然后气缸驱动取轴筒回位，旋转气缸驱动转子轴工件向下翻转，直至处于竖直状态，然后转子铁芯工件转动至转子轴工件的下方，转子铁芯工件与转子轴工件同轴，接着伺服电机启动，控制转子轴工件下移，插入转子铁芯工件，从而完成上料。

转子轴工件批量的放置在储料箱内，滑台气缸启动，通过活动板带动定位装置移动至间隙的下方，转子轴工件顺着斜板滚落至第一U形槽和第二U形槽内，然后滑台气缸再次控制活动板回移，活动板带动定位装置回移至指定位置，活动板此时封闭间隙，转子轴无法从间隙中掉落。

转子轴工件移动至第一定位座和第二定位座上时，第一双轴气缸控制承接盘移动至定位装置的下方，涂胶机与转子轴工件接触，第二双轴气缸驱动压紧轮下移，直至与转子轴工件接触并压紧，旋转电机启动，驱动压紧轮旋转，压紧轮带动转子轴工件在各个滚轮上旋转，转子轴工件一边旋转，一边通过涂胶机涂胶。

圆盘上其中一个定位夹具的一侧设有用于将转子铁芯工件从外部输送带上转移至定位夹具上的第一机械手，另一个定位夹具的的一侧设有用于将压装后的转子工件转移至外部输送带上的第二机械手，第二机械手转移转子工件之前，前，先通过压装装置将转子轴工件和转子铁芯工件压装在一起，压装装置包括设于圆盘一侧的压装座和设于其中一个定位夹具上方的压块，压装座上设有用于控制压块上下移动的压装气缸，压块设于压装气缸底部的输出轴上，当转子轴工件放置在定位夹具上的转子铁芯工件上后，圆盘控制定位夹具转动至压块下方，压装气缸驱动压块下移，压动转子轴工件，将转子轴工件压入转子铁芯工件上，从而完成压装。

如图11-12所示，转子侧面跳动检测设备包括第二底板4，第二底板4的上方设有用于放置转子工件一端的第一滚轮组41和用于放置转子工件另一端且与第一滚轮组41相对设置的第二滚轮组42，第一滚轮组41和第二滚轮组42可同步平移，第二底板4上设有支撑立柱43，支撑立柱43上设有可上下移动且水平移动的第二连接板431，第二连接板431的底部设有用于将待检测的转子工件放置在第一滚轮组41和第二滚轮组42上的第一夹爪411和用于取走检测后的转子工件的第二夹爪421，第一夹爪411可水平旋转，支撑立柱43的侧壁上设有用于放置不合格的转子工件的收料盘44，第二底板4上设有位于第一滚轮组41和第二滚轮组42两侧的跳动检测机45，第一滚轮组41和第二滚轮组42均设于第三支撑板46上，第三支撑板46设于直线导轨47上，直线导轨47的底部通过两个支撑块471与第二底板4固定，直线导轨47的一端设有第一电机472，支撑立柱43的上端设有用于驱动第二连接板431 平移的直线气缸组432，直线气缸组432的输出端上设有第二固定板433，第二固定板433上设有用于驱动第二连接板431上下移动的第二驱动气缸434和用于支撑第二驱动气缸434的底座435，第二固定板433上设有至少一个第二限位滑块436，第二限位滑块436上设有可移动的第二限位滑轨437，第二限位滑轨437的上端设有上固定块438，第二限位滑轨437的下端设有与第二连接板431连接的下固定块439，通过上述第一夹爪和第二夹爪的配合设置，以便于对待检测和检测后的转子工件进行自动输送，实现自动的上料和下料，且可以通过收料盘自动收取不合格的转子工件，以便于对转子工件进行检测后的自动分拣，实现了转子工件跳动检测的全自动化，从而避免了人工检测时产生测量误差，有效的保证了对转子工件的检测精度，通过上述第三支撑板的设置，使得上述第一滚轮组和第二滚轮组可以通过第三支撑板的支撑在直线导轨上移动，以便于在检测时自动轴向移动转子工件，调整转子工件的位置，保证检测的全覆盖，使得检测更加到位且全面，通过上述直线气缸组的设置，以便于控制待检测转子工件从外部移动至检测位置处，同时将检测后的转子工件外输进行自动分拣，十分的方便且实用，上述驱动气缸的设置，以便于控制转子工件下移上料，且可以控制第一夹爪和第二夹爪分别同时对待检测和检测后的转子工件夹持，同时进行取料和下料分拣工作，有效的缩短了转子工件的输送时间，提高了工作效率，而限位滑轨和限位滑块的设置，以便于保持第二连接板的竖直移动，避免第二连接板下移倾斜而影响对转子工件的上下料工作。

第一滚轮组41包括第一连接块412和两个并排设于第一连接块412上的第一滚动轮 413，第一连接块412的底部设有第四滑块414，第三支撑板46上设有用于供第四滑块413移动的第三滑轨461，第二滚轮组42包括设于第三支撑板46上的第二连接块462和两个并排设于第二连接块462上的第二滚动轮463，第二连接块462的一侧设有用于驱动第二滚动轮463旋转的第二电机464，第二电机464的输出轴上设有第一齿轮465，第二滚动轮463上设有与第一齿轮465啮合的第二齿轮466，通过上述第一滚动轮的设置，以便于对转子工件进行支撑，且辅助转子工件绕轴线转动，以便于对转子工件检测到位，而滑块和滑轨的设置，以便于调整第一滚轮组的位置，以适应不同长度的转子工件，增加适用范围；第二连接板431底部的一侧设有用于驱动第一夹爪411水平转动的旋转气缸48，旋转气缸48底部的输出端上设有用于驱动第一夹爪411开合的第一手指气缸481，第二连接板431底部的另一侧设有用于驱动第二夹爪421开合的第二手指气缸482，第二连接板431和第二手指气缸482之间设有调节板483，收料盘483上设有可移动至第二夹爪421下方的活动盘484，收料盘483的底部设有用于驱动活动盘484移动的第三双轴气缸485，第三双轴气缸485的输出轴与活动盘484的底部连接；通过上述第二连接块和第二滚动轮的设置，以便于对转子工件进行支撑，且可以通过第二电机和各个齿轮的设置，实现对转子工件的旋转驱动，从而使得转子工件可以一边旋转一边检测，保证转子工件的检测到位,通过上述活动盘的设置，使得活动盘可以自由移动，使得活动盘可以移动至未合格的转子工件下方，对未合格的转子进行承接，将其转移至收料盘内，而合格的转子工件移动至指定位置时，活动盘可以离开转子工件的下方，使得转子工件可以自然掉落至外部输送带上，从而实现对转子工件的自动分拣，结构简单且十分实用。

在对转子工件检测之前，先通过直线气缸水平移动第一夹爪和第二夹爪，第一夹爪移动至外部输送带上方，此时第二夹爪刚好移动至检测后的转子工件上方，然后驱动气缸启动，控制第一夹爪下移夹取待检测的转子工件，控制第二夹爪下移夹取检测后的转子工件，然后驱动气缸再控制第一夹爪和第二夹爪同时上移，直线气缸控制第二连接板平移，带动第一夹爪将转子工件移动至第一滚轮组和第二滚轮组上方，同时，第二夹爪随着第一夹柱的移动将转子工件移动至收料盘上方，接着驱动气缸再次控制第一夹爪将转子工件下移放置在第一滚轮组和第二滚轮组上，而第二夹爪随之下移，且同时将转子工件松脱，未合格的转子工件掉落至收料盘上，合格的转子工件掉落至外部输送带上进行外输，然后驱动气缸再次控制第一夹爪和第二夹爪同时上移，并通过直线气缸同时控制第一夹爪和第二夹爪移动至待检测的转子工件上方和检测后的转子工件的上方，重复上述步骤，持续工作。

上述直线导轨为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，将待检测的转子工件放置在第一滚轮组和第二滚轮组上后，跳动检测机启动，开始对转子工件的侧面进行跳动检测，然后第二电机启动，第一齿轮转动，第一齿轮通过第二齿轮带动第二滚动轮转动，第二滚动轮带动转子工件绕轴线旋转，转子工件旋转后，第一电机启动，通过直线导轨带动转子工件沿轴线移动，直至对转子工件的侧面全部检测完毕。

在第一夹爪将待检测的转子工件夹紧并上移后，旋转气缸启动，根据第一滚轮组和第二滚轮组的位置转动转子工件，使得转子工件放置在第一滚轮组和第二滚轮组上时，转子工件的两端刚好分别放置在第一滚轮组和第二滚轮组上，第二手指气缸通过螺栓固定在调节板上。

如图13-14所示，转子外圆自动车削设备包括工作台5，工作台5的上方设有用于分别支撑转子工件轴两端的第三滚轮组51和与第三滚轮组51相对设置的第四滚轮组52，第三滚轮组51和第四滚轮组52的上方设有用于控制转子工件旋转的驱动轮53，驱动轮53可上下移动，工作台5上设有用于对转子工件车削的车刀54，车刀54可沿X轴和Y轴平移，第三滚轮组51包括两个平行设置的第五滚动轮511，第四滚轮组52包括两个平行设置的第六滚动轮521，其中一个第五滚动轮511或其中一个第六滚动轮521的顶部设有T型限位部512，工作台5上设有第三支撑台55，第三支撑台55的顶面上设有第五固定座551和与第五固定座551相对设置的第六固定座552，第三滚轮组51设于第五固定座551上，第四滚轮组52 设于第六固定座552上，通过上述驱动轮和各个滚轮组的配合设置，以便于对转子工件自动压紧，避免转子工件脱离，使得转子工件可以通过驱动轮的驱动进行自转，从而可以通过车刀自动对转子工件进行车削加工，实现自动化的工序，避免人工操作时的低效和高成本，有效的提高了产品的质量和生产效率，降低了工作强度，减少了生产成本且保证了质量稳定，通过上述第一滚动轮和第二滚动轮的设置，以便于对转子工件支撑，同时保证转子工件可以绕轴线转动，而T型限位部的设置，可以对转子工件形成阻挡，避免驱动轮压紧转子工件时，转子工件发生跳动而脱出滚轮组，上述第一固定座和第二固定座的设置，可以分别对第一滚轮组和第二滚轮组支撑，同时可以增加第一滚轮组和第二滚轮组下方的空间，从而方便对转子工件加工。

上述XY轴移动平台为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，在将转子工件的两端分别放置在第一滚轮组和第二滚轮组上后，驱动轮下移压紧转子工件，并带动转子工件旋转，而车刀通过XY轴移动平台调整自身的位置，并朝着转子工件移动，对旋转中的转子工件进行车削外圆加工。

第五固定座551和第六固定座552上分别设有与螺栓配合将第五固定座551和第六固定座552拧紧在第三支撑台55的第一条形槽553和第二条形槽554，通过上述第一条形槽和第二条形槽的设置，以便于对第五固定座和第六固定座的位置进行移动，从而可以根据不同规格的转子工件调整第五固定座和第六固定座之间的间距，且可以更换不同的滚轮组，增加设备的适用范围。

驱动轮53与驱动装置连接，驱动装置包括设于工作台5上的第二支撑架56、用于控制驱动轮53旋转且设于第二支撑架56上的旋转电机561及用于控制驱动轮53上下移动且设于第二支撑架56的驱动气缸562，上述旋转电机的设置，以便于通过驱动轮带动转子工件旋转，而驱动气缸的设置，以便于通过驱动轮压紧转子工件，在保证转子工件转动的同时，对转子工件固定，避免转子工件旋转时脱离工位；驱动气缸562的输出轴端部连接有L型固定板563，L型固定板563连接在与第二支撑架56平行设置的活动板57上，第二支撑架56上设有至少一条第四滑轨564，活动板57的内侧设有可在第四滑轨564上移动的第五滑块565，上述L型固定板以便于连接气缸和活动板，使得气缸可以带动活动板上下移动，滑轨和滑块的配合设置，以便于保持活动板上下移动时的竖直度，避免移动发生倾斜而损坏气缸轴，驱动气缸通过L型固定板带动活动板在滑轨上下移，活动板带动驱动轮下移，直至压紧转子工件，然后旋转电机启动，带动驱动轮旋转，驱动轮带动转子工件旋转。

活动板57的外侧设有第一凸块571和第二凸块572，驱动轮53上设有连接轴531，第一凸块571和第二凸块572上穿设有连接套筒573，连接轴531穿设于连接套筒573上，连接轴531通过同步带轮组件574与旋转电机561的输出轴传动连接，上述连接套筒和连接轴的设置，以便于对驱动轮进行支撑，通过第一凸块和第二凸块的支撑带动驱动轮上下移动，同时保证驱动轮可以顺畅的旋转；活动板57的底部设有顶块575，第二支撑架56的侧壁上对应于顶块575的下方设有固定块576，固定块576上通过螺纹连接有限位块577，上述顶块和限位块的设置，以便于对驱动轮的可下移距离进行限定，避免驱动轮下移过度而压坏转子工件，加强控制性；上述同步带轮组件为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述。

如图15-17所示，转子自动出料设备包括支撑框架6，支撑框架6上设有可上下移动的活动竖板61，活动竖板61的侧壁上由上至下依次间隔设有多个水平设置的支撑垫板62，每个支撑垫板62上均设有周转箱63，支撑垫板62的一侧设有用于放置周转箱63的第四支撑板64，支撑框架6上还设有用于控制支撑垫板62上的周转箱63移动至第四支撑板64上的第一驱动组件和用于将装料后的周转箱63移动至外部输送带上的第二驱动组件，支撑框架 6的顶部设有用于将轴类工件转移至周转箱63内的第三夹爪65，第三夹爪65可沿X轴、Y 轴及Z轴方向移动，第四支撑板64的底部设有固定在支撑框架上的第三驱动气缸641，第三驱动气缸641上端的输出轴上通过连接块642固定有竖向设置的顶板643，第三驱动气缸641 通过第三固定板644与支撑框架6连接，第三固定板644上设有至少一条第三限位滑轨645，顶板643上设有与第三限位滑轨645配合的第三限位滑块646，第四支撑板64上对应于周转箱63的外侧穿设有可上下移动的L型挡片647，第四支撑板64的下方设有用于驱动L型挡片647上下移动的第四驱动气缸66，支撑框架6上对应于周转箱63上与L型挡片647相对的一侧设有用于推动周转箱63的第五驱动气缸67，通过上述活动竖板和支撑垫板的设置，使得多个周转箱可以放置在支撑垫板上通过活动竖板自动上移，以便于将空置的周转箱自动转移至指定位置，避免了人工搬运的麻烦和费力，上述第一驱动组件和第二驱动组件的配合设置，使得周转箱的输送实现自动化，装料前的周转箱和装料后的周转箱均可自动转移，避免人工搬运时周转箱发生倾倒而导致零件损坏，保证零件的完好性，通过上述第一驱动气缸和顶板的配合设置，使得顶板可以自动上移顶动第四支撑板，使得第四支撑板可以带动周转箱的一侧朝上倾斜，以便于在放置轴类工件时，使得轴类工件可以顺着斜度自动滚动收拢，从而可以将轴类工件依次集中聚集，避免了整理的麻烦，使得轴类工件的摆放更加的整齐，从而缩短下料时间，提高工效，上述L型挡片的设置，以便于对周转箱形成阻挡，起到定位的作用，避免周转箱移动，而第三驱动气缸的设置，以便于将周转箱顶动，使得周转箱紧靠L型挡片，保证对周转箱的定位稳定性。

支撑框架6的底部设有用于驱动支撑垫板62上下移动的驱动电机68，驱动电机68的输出轴上设有第一定滑轮681，支撑框架6的顶部设有第二定滑轮682，第一定滑轮681上缠绕有一端穿过第二定滑轮682与活动竖板61的上端固定的牵引绳，上述牵引绳和定滑轮的配合，使得活动竖板可以通过电机的驱动，实现上下移动，从而可以带动空置的周转箱上移，进行持续的收料。

在将各个周转箱均放置在各个支撑垫板上后，第一驱动组件推动活动竖板最顶部的支撑垫板上的周转箱，周转箱移动至支撑板上，夹爪将多个轴类工件转移至周转箱内，装料完毕后，第二驱动组件推动装料完毕后的周转箱，使得装料后的周转箱移动至外部输送带上，然后驱动电机启动，控制第一定滑轮和第二定滑轮转动，使得活动竖板通过牵引绳上移，由上至下第二个空置的周转箱上移至上一个周转箱所在的位置处，然后第一驱动件启动，如此往复，当所有支撑垫板上的周转箱均装料完毕后，驱动电机控制活动竖板下移至原位，将空置的周转箱放置在支撑垫板上，然后第一驱动件启动，将周转箱移动至支撑板上，如此往复工作。

支撑框架6的顶部设有用于驱动第三夹爪65沿XY轴方向移动的第一电动滑轨651、第二电动滑轨652及第三电动滑轨653，第二电动滑轨652设于第一电动滑轨651的输出端上，第三电动滑轨653设于第二电动滑轨652的输出端上，第三电动滑轨653的输出端上设有用于控制第三夹爪65开合的手指气缸654，上述电动滑轨和手指气缸的设置，可以控制夹爪移动，以便于通过夹爪夹持轴类工件，将轴类工件转移至周转箱内，实现了轴类工件的自动化输送，在转移轴类工件时，手指气缸夹持轴类工件，第一电动滑轨和第二电动滑轨控制夹爪将轴类工件转移至周转箱内，实现自动装料，上述第一电动滑轨和第二电动滑轨均为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述。

第一驱动组件包括用于将周转箱63推动至第四支撑板64上且位于周转箱63一侧的第一推杆631和用于驱动第一推杆631移动的第四驱动气缸632，第四驱动气缸632的输出端通过第一连接件633与第一推杆631垂直连接，第一连接件633的底部设有第二导向滑块634，支撑框架6上设有用于供第二导向滑块634移动的第二导向滑轨635，上述第一推杆和第四驱动气缸的设置，以便于通过机械推动空置的周转箱自动移动至支撑板上，实现自动化输送，第二导向滑轨和第二导向滑块的设置，以便于对第一推杆的移动进行导向限位，增加第一推杆移动时的稳定性；第二驱动组件包括用于将周转箱63推离第四支撑板64的第二推杆636和用于驱动第二推杆636移动的第五驱动气缸637，第五气缸637的输出端通过第二连接件638与第二推杆636垂直连接，第四支撑板64的上方设有多个用于辅助周转箱63移动至外部输送带上的滚动轴648，第二连接件638的底部设有第三导向滑块639，支撑框架6 上设有用于供第三导向滑块639移动的第三导向滑轨630，上述第二推杆和第五驱动气缸的设置，以便于通过推杆将装料后的周转箱推动至外部输送带上进行外输，避免了人工搬运时的费力，同时通过上述第二导向滑块和第二导向滑轨的设置，可以对第五驱动气缸的气缸杆进行导向支撑，因周转箱的质量增加，推动周转箱需要更大的作用力，从而可以降低气缸杆的受力，避免气缸杆断裂。

在对周转箱装料之前，先启动第四驱动气缸，第四驱动气缸控制第一推杆拉动周转箱，周转箱朝着支撑板移动，周转箱移动至支撑板上的滚动轴上后，夹爪将轴类工件转移至周转箱内，装料完毕后，第二驱动气缸控制L型挡片下移，取消对周转箱的阻挡，接着第五驱动气缸启动，控制第二推杆拉动周转箱，将周转箱移动至外部输送带上，从而完成对轴类工件的下料。

Claims (10)

1.一种转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：包括依次顺序设置的转子铁芯自动上料设备、转子铁芯自动铰孔设备、转子轴与转子铁芯压装设备、转子外圆车削设备、转子侧面跳动检测设备及转子自动出料设备，所述转子铁芯自动铰孔设备包括第一底板(1)，所述第一底板(1)的上方设有第一固定板(11)，所述第一固定板(11)上设有第一V型夹块(111)和与第一V型夹块(111)相对设置的第二V型夹块(112)，所述第一V型夹块(111)和第二V型夹块(112)可相对移动，所述第一固定板(11)上对应于第一V型夹块(111)和第二V型夹块(112)之间的位置处设有用于供铰刀工件穿过的通孔(113)，所述第一固定板(11)的下方设有第一连接臂(12)和第二连接臂(13)，所述第一连接臂(12)的一端与第一V型夹块(111)转动连接，所述第二连接臂(13)与第二V型夹块(112)转动连接，所述第一连接臂(12)的另一端和第二连接臂(13)的另一端均与同一根连接轴(14)转动连接，所述连接轴(14)可朝着转子铁芯工件往复平移。

2.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述第一固定板(11)上对应于第一V型夹块(111)和第二V型夹块(112)之间的位置处设有圆形固定座(114)，所述圆形固定座(114)上设有用于供转子铁芯工件插入的插孔(115)，所述插孔(115)与通孔(113)同轴设置，所述第一固定板(11)通过多根支撑柱固定在第一底板(1)上，所述第一V型夹块(111)固定在第一固定座(15)上，所述第二V型夹块(112)固定在第二固定座(16)上，所述第一固定板(11)上设有至少一条第一滑轨，所述第一固定座(15)和第二固定座(16)的底部分别设有与第一滑轨配合的第一滑块(151)和第二滑块(161)，所述第一固定座(15)和第二固定座(16)的底部分别设有向下延伸的第一固定轴(152)和第二固定轴(162)，所述第一固定板(11)上设有用于供第一固定轴(152)和第二固定轴(162)移动的第一条形槽(117)和第二条形槽(118)；所述连接轴(14)设于移动块(17)上，所述第一底板(1)上设有支撑座(18)，所述支撑座(18)上设有第一驱动气缸(181)，所述支撑座(18)上设有第一导向滑轨(182)，所述移动块(17)的底部设有与第一导向滑轨(182)配合的第一导向滑块(171)，所述移动块(17)的侧壁上设有上下贯穿的T型缺口(172)，所述第一驱动气缸(181)的输出轴上设有与T型缺口(172)配合连接第一驱动气缸(181)的输出轴和移动块(17)的螺栓(183)。

3.根据权利要求2所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述第一固定板(11)的一侧设有机箱(19)，所述机箱(19)的侧壁上设有用于驱动铰刀上下移动的第一伺服电机(191)，所述第一伺服电机(191)的输出轴上设有螺杆(192)，所述螺杆(192) 上设有螺母(193)，所述螺母(193)上套设有第一连接套(194)，所述第一连接套(194)固定在第一支撑板(195)上，所述第一支撑板(195)的内侧设有至少一个第一限位滑块(196)，所述机箱(19)的侧壁上设有用于供第一限位滑块(196)移动的第一限位滑轨(197)，所述第一支撑板(195)的外侧设有用于驱动铰刀工件旋转的旋转电机(198)，所述旋转电机(198)通过传动齿轮箱(199)固定在第一支撑板(195)上，所述传动齿轮箱(199)底部的出轴上设有用于夹紧加工刀具的浮动夹头(1991)。

4.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述转子铁芯自动上料设备包括第一支撑架(2)，所述第一支撑架(2)上倾斜设有至少一个送料斗(21)，所述送料斗(21)朝上的一端成封闭状态，所述送料斗(21)朝下的一端设有开口(211)，所述开口(211)处设有朝上倾斜的第三固定座(22)，所述第三固定座(22)上设有位于开口(211)处的第一输送带(23)，所述第一输送带(23)上等距间隔设有多个用于放置轴类工件的第二支撑板(231)，所述第三固定座(22)一端的下方设有沿轴线输送轴类工件的第二输送带(24)，所述第二输送带(24)的上方设有多个与送料斗(21)对应且一端向上倾斜的引导盘(241)，所述引导盘(241)朝上的一端位于第一输送带(23)朝上一端的下方且与第三固定座(22)连接，所述第二输送带(24)上设有相互平行设置的第一环形凸起(242)和第二环形凸起(243)，所述第一环形凸起(242)和第二环形凸起(243)之间形成有用于容纳轴类工件的放置腔(244)。

5.根据权利要求4所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述第一环形凸起(242)和第二环形凸起(243)的内壁均朝外倾斜，所述引导盘(241)的最低处位于第一环形凸起(242)的上方，所述第二环形凸起(243)的上方对应于引导盘(241)出口的位置处设有至少一个固定在第二输送带(24)上的限位板(245)，所述送料斗(21)的两侧壁之间对应于第一输送带(23)的上方设有挡板(212)，所述挡板(212)的底部设有倒角，所述挡板与第一输送带(23)的输送面相互平行设置，所述送料斗(21)内部的一侧设有可移动的定位板(213)，所述定位板(213)的一侧设有至少一根穿设于送料斗(21)侧壁上的导向杆(214)，所述送料斗(21)的侧壁上设有与导向杆(214)配合的导向套(215)。

6.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述转子轴与转子铁芯压装设备包括工作底板(3)，所述工作底板(3)上设有第四固定座(31)，所述第四固定座(31)的侧壁上设有可上下移动的取轴筒(32)，所述取轴筒(32)与第一气缸(33)的输出轴连接且所述取轴筒(32)可上下转动，所述第四固定座(31)的一侧设有储料箱(34)，所述储料箱(34)的底部设有斜板(341)，所述储料箱(34)的侧壁和斜板(341)的最低端之间设有用于供转子轴工件穿过的间隙(342)，所述间隙(342)的下方设有用于收取放置转子轴工件且可平移的定位装置，所述第一气缸(33)固定在第一连接板(35)的外侧，所述第一连接板(35)的内侧设有连接块(351)和至少一个第三滑块，所述第四固定座(31)上设有与第三滑块配合的第二滑轨(311)且第三滑块可在第二滑轨(311)上竖向移动，所述第四固定座(31)的侧壁上端固定有第二伺服电机(312)，所述第二伺服电机(312)的输出轴与传动模块(313)连接，所述传动模块(313)的底部设有与连接块(351)螺纹连接的螺杆(314)，所述第一连接板(35)的内侧设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出轴与第一气缸(33)连接，所述第一气缸(33)的输出轴上设有用于固定取轴筒(32)的第二连接套(331)，所述取轴筒(32)插接在第二连接套(331)上并通过螺栓紧固。

7.根据权利要求6所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述定位装置包括第一定位座(36)和与第一定位座(36)配合可定位转子轴工件的第二定位座(37)，所述第一定位座(36)上设有用于容纳转子轴工件一端的第一U形槽(361)，所述第 二定位座(37)上设有用于容纳转子轴工件另一端且与第一U形槽(361)平行的第二U形槽(371)，所述第一U形槽(361)的两侧分别设有可转动的第一滚轮(362)和第二滚轮(363)，所述第二U形槽(371)的两侧分别设有可转动的第三滚轮(372)和第四滚轮(373)，所述斜板(341)的底部设有用于固定第一定位座(36)和第二定位座(37)的活动板(343)，所述储料箱(34)的底部设有用于驱动活动板(343)移动的滑台气缸(344)，所述储料箱(34)的侧壁上设有用于供定位装置移动的开口，所述第一定位座(36)和第二定位座(37)均固定在活动板(343)上的同一侧，所述储料箱(34)内设有可移动的限位板，所述限位板的一端通过连接片(346)固定在储料箱(34)上，所述定位装置的下方设有承接盘(38)，所述承接盘(38)的顶面上设有用于对转子轴工件的表面涂胶的涂胶机(381)，所述储料箱(34)的底部设有用于驱动承接盘(38)平移的第一双轴气缸(347)，所述第一双轴气缸(347)的输出轴通过固定块(348)与承接盘(38)连接。

8.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述转子侧面跳动检测设备包括第二底板(4)，所述第二底板(4)的上方设有用于放置转子工件一端的第一滚轮组(41)和用于放置转子工件另一端且与第一滚轮组(41)相对设置的第二滚轮组(42)，所述第一滚轮组(41)和第二滚轮组(42)可同步平移，所述第二底板(4)上设有支撑立柱(43)，所述支撑立柱(43)上设有可上下移动且水平移动的第二连接板(431)，所述第二连接板(431)的底部设有用于将待检测的转子工件放置在第一滚轮组(41)和第二滚轮组(42)上的第一夹爪(411)和用于取走检测后的转子工件的第二夹爪(421)，所述第一夹爪(411)可水平旋转，所述支撑立柱(43)的侧壁上设有用于放置不合格的转子工件的收料盘(44)，所述第二底板(4)上设有位于第一滚轮组(41)和第二滚轮组(42)两侧的跳动检测机(45)，所述第一滚轮组(41)和第二滚轮组(42)均设于第三支撑板(46)上，所述第三支撑板(46)设于直线导轨(47)上，所述直线导轨(47)的底部通过两个支撑块(471)与第二底板(4)固定，所述直线导轨(47)的一端设有第一电机(472)，所述支撑立柱(43)的上端设有用于驱动第二连接板(431)平移的直线气缸组(432)，所述直线气缸组(432)的输出端上设有第二固定板(433)，所述第二固定板(433)上设有用于驱动第二连接板(431)上下移动的第二驱动气缸(434)和用于支撑第二驱动气缸(434)的底座(435)，所述第二固定板(433)上设有至少一个第二限位滑块(436)，所述第二限位滑块(436)上设有可移动的第二限位滑轨(437)，所述第二限位滑轨(437)的上端设有上固定块(438)，所述第二限位滑轨(437)的下端设有与第二连接板(431)连接的下固定块(439)。

9.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述转子外圆自动车削设备包括工作台(5)，所述工作台(5)的上方设有用于分别支撑转子工件轴两端的第三滚轮组(51)和与第三滚轮组(51)相对设置的第四滚轮组(52)，所述第三滚轮组(51)和第四滚轮组(52)的上方设有用于控制转子工件旋转的驱动轮(53)，所述驱动轮(53)可上下移动，所述工作台(5)上设有用于对转子工件车削的车刀(54)，所述车刀(54)可沿X轴和Y轴平移，所述第三滚轮组(51)包括两个平行设置的第五滚动轮(511)，所述第四滚轮组(52)包括两个平行设置的第六滚动轮(521)，其中一个所述第五滚动轮(511)或其中一个所述第六滚动轮(521)的顶部设有T型限位部(512)，所述工作台(5)上设有第三支撑台(55)，所述第三支撑台(55)的顶面上设有第五固定座(551)和与第五固定座(551)相对设置的第六固定座(552)，所述第三滚轮组(51)设于第五固定座(551)上，所述第四滚轮组(52)设于第六固定座(552)上。

10.根据权利要求1所述的转子铁芯与转子轴压装流水线，其特征在于：所述转子自动出料设备包括支撑框架(6)，所述支撑框架(6)上设有可上下移动的活动竖板(61)，所述活动竖板(61)的侧壁上由上至下依次间隔设有多个水平设置的支撑垫板(62)，每个所述支撑垫板(62)上均设有周转箱(63)，所述支撑垫板(62)的一侧设有用于放置周转箱(63) 的第四支撑板(64)，所述支撑框架(6)上还设有用于控制支撑垫板(62)上的周转箱(63)移动至第四支撑板(64)上的第一驱动组件和用于将装料后的周转箱(63)移动至外部输送带上的第二驱动组件，所述支撑框架(6)的顶部设有用于将轴类工件转移至周转箱(63)内的第三夹爪(65)，所述第三夹爪(65)可沿X轴、Y轴及Z轴方向移动，所述第四支撑板(64)的底部设有固定在支撑框架上的第三驱动气缸(641)，所述第三驱动气缸(641)上端的输出轴上通过连接块(642)固定有竖向设置的顶板(643)，所述第三驱动气缸(641)通过第三固定板(644)与支撑框架(6)连接，所述第三固定板(644)上设有至少一条第三限位滑轨(645)，所述顶板(643)上设有与第三限位滑轨(645)配合的第三限位滑块(646)，所述第四支撑板(64)上对应于周转箱(63)的外侧穿设有可上下移动的L型挡片(647)，所述第四支撑板(64)的下方设有用于驱动L型挡片(647)上下移动的第四驱动气缸(66)，所述支撑框架(6)上对应于周转箱(63)上与L型挡片(647)相对的一侧设有用于推动周转箱(63)的第五驱动气缸(67)。

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