CN112171208B - 一种陶瓷内衬管管道切割工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷内衬管管道切割工艺，包括以下步骤：采用车刀对碳钢管进行切割，在切割区域形成不接触陶瓷涂层的环形槽；在所述环形槽中采用金刚砂带锯条继续进行切割；在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面。本发明采用环形切割的方式，首先通过车刀对碳钢管进行切割，避免车刀切割到陶瓷涂层时极易发生应力过大的情况发生，并且不会发生破坏陶瓷涂层和爆磁现象，采用微小的金刚砂磨粒进行磨削，应力非常小，几乎不会破坏陶瓷涂层，而且也不会发生爆磁现象，但其切割碳钢管的效率很低，故此先用车刀进行加工，再用金刚砂带锯条进行切割从而提升效率，实用性很强。

Description

一种陶瓷内衬管管道切割工艺

技术领域

本发明涉及技术领域，具体为一种陶瓷内衬管管道切割工艺。

背景技术

当利用带锯条切割设备切割陶瓷内衬管时候，会发现如下问题：切割过程非常缓慢，由于碳钢和陶瓷的不同物性，碳钢较软，延展性好，陶瓷硬、脆；当同时切割两种物性材料时，带锯条切割的切割应力非常大，进刀太快，会造成陶瓷表面应力过大爆磁，同碳钢管形成延展堆积；非常影响切割质量和效率。

当使用锯条垂直切割时，主要原因是带锯条在应力比较高的情况下，很难保证垂直切割，当带锯条拉的过紧，锯条的震颤非常明显，造成锯条使用工程中的爆磁现象加剧；特别是管道快被锯断的下三分之一处，由于管道断口处变形加剧，造成对未被切开的陶瓷部分造成拉应力，所以爆磁现象激增。

如果采用车刀进行环形切割，由于碳钢和陶瓷的不同性质，如果直接采用车刀将碳钢管和陶瓷涂层进行切割，当车刀切割到陶瓷涂层时极易发生应力过大的情况，容易破坏陶瓷涂层并且发生爆磁现象，但是如果直接采用金刚砂进行切割，其切割碳钢效率低，对碳钢管的切割过程则会浪费大量切割时间，影响切割效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷内衬管管道切割工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种陶瓷内衬管管道切割工艺，包括以下步骤：

采用车刀对碳钢管进行切割，在切割区域形成不接触陶瓷涂层的环形槽；

在所述环形槽中采用金刚砂带锯条继续进行切割；

在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面。

优选的，采用车刀对碳钢管进行切割，在切割区域形成环形槽，具体包括：

采用车刀在碳钢管待加工的切断区域进行切割，在切割区域形成环形槽，且环形槽底部距离陶瓷涂层大于0mm且小于等于1mm。

优选的，在所述环形槽中采用金刚砂带锯条进行切割，具体包括：

将车刀更换为金刚砂带锯条，使用金刚砂带锯条插入环形槽中，沿着环形槽一侧的侧壁继续向下进行切割，直至金刚砂带锯条将陶瓷涂层完全切断，其中，金刚砂带锯条的切割端熔覆有合金焊接剂和金刚砂。

优选的，在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面，具体包括：

通过金刚砂带锯条切断陶瓷涂层后，在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面，所述台阶端面处的陶瓷涂层处于凸出位置。

优选的，所述金刚砂带锯条宽度小于车刀宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的切割工艺通过车刀和金刚砂带锯条的交替使用，首先通过车刀在碳钢管侧壁车出一个环形槽，并且控制环形槽底部不与碳钢管内腔的陶瓷涂层接触，即可保证车刀在切割过程中不会与陶瓷涂层触碰到，也就能够避免车刀切割到陶瓷涂层时极易发生应力过大的情况发生，并且不会发生破坏陶瓷涂层和爆磁现象，随后通过金刚砂带锯条对剩下的0-1mm的碳钢管和陶瓷涂层进行切割，熔覆在金刚砂带锯条切割端的金刚砂和合金焊接剂，通过金刚砂的微小颗粒的物性，采用微小的金刚砂磨粒进行磨削，应力非常小，几乎不会破坏陶瓷涂层，而且也不会发生爆磁现象，但其切割碳钢管的效率很低，故此先用车刀进行加工，再用金刚砂带锯条进行切割从而提升效率，最后切割形成的台阶端面中，由于陶瓷涂层的端面突出，所以更加有利于后续的端面密封，减少后面的加工工序。

本发明采用环形切割的方式，首先通过车刀对碳钢管进行切割，避免车刀切割到陶瓷涂层时极易发生应力过大的情况发生，并且不会发生破坏陶瓷涂层和爆磁现象，采用微小的金刚砂磨粒进行磨削，应力非常小，几乎不会破坏陶瓷涂层，而且也不会发生爆磁现象，但其切割碳钢管的效率很低，故此先用车刀进行加工，再用金刚砂带锯条进行切割从而提升效率，实用性很强。

附图说明

图1为现有技术中碳钢管横截面结构示意图；

图2为现有技术中碳钢管内部结构剖面图；

图3为本发明切割工艺的流程框图；

图4为本发明的车刀切割时碳钢管结构示意图；

图5为本发明的金刚砂带锯条切割时碳钢管结构示意图；

图6为本发明的台阶端面结构示意图；

图7为本发明的金刚砂带锯条切割端结构示意图。

图中：1碳钢管、2陶瓷涂层、3车刀、4环形槽、5金刚砂带锯条、6金刚砂、7合金焊接剂、8台阶端面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：

一种陶瓷内衬管管道切割工艺，包括以下步骤：

S101、采用车刀3对碳钢管1进行切割，在切割区域形成不接触陶瓷涂层2的环形槽4。具体包括：

首先将车刀3进行固定，随后对碳钢管1进行转动，通过车刀3实现环形切割，采用车刀3在碳钢管1待加工的切断区域进行切割，在切割区域形成环形槽4，且环形槽4底部距离陶瓷涂层2为1mm，即车刀3在车到接近碳钢管1与陶瓷涂层2处时，通常预留1mm，停止切割，能够保证车刀3在环形切割的过程中，不会接触并破坏到陶瓷涂层2，切割至距离陶瓷涂层2一毫米处，也是可以尽量靠近陶瓷涂层2，因为后续的金刚砂带锯条5切割碳钢管1的效率很低，故此先用车刀3进行加工，再用金刚砂带锯条5进行切割从而提升切割效率，使得金刚砂带锯条5可以更快切割到陶瓷涂层2。

S102、在环形槽4中采用金刚砂带锯条5继续进行切割。具体包括：

将车刀3更换为金刚砂带锯条5，金刚砂带锯条5宽度小于车刀3宽度，在本实施例中可以控制金刚砂带锯条5宽度小于车刀3宽度一毫米，随后使用金刚砂带锯条5插入环形槽4中，沿着环形槽4一侧的侧壁继续向下进行切割，直至金刚砂带锯条5将陶瓷涂层2完全切断，其中，金刚砂带锯条5的切割端熔覆有合金焊接剂7和金刚砂6，即在金刚砂带锯条5的切割端处，首先通过合金焊接剂7将颗粒状的金刚砂6粘接至金刚砂带锯条5上，并且通过熔覆的方式，将合金焊接剂7和金刚砂6与金刚砂带锯条5的端面一起熔凝，在金刚砂带锯条5的切割端面形成添料熔覆层，用于后续的切割使用，通过金刚砂6的微小颗粒的物性，采用微小的金刚砂6磨粒进行磨削，应力非常小，几乎不会破坏陶瓷涂层2，而且也不会发生爆磁现象。

S103、在碳钢管1和陶瓷涂层2连接处形成台阶端面8。具体包括：

通过金刚砂带锯条5切断陶瓷涂层2后，在碳钢管1和陶瓷涂层2连接处形成台阶端面8，台阶端面8处的陶瓷涂层2处于凸出位置，由于金刚砂带锯条5需要沿着环形槽4任意一侧侧壁竖直向下切割，即可保证一侧切割面保持水平，且另一侧能够形成台阶端面8，由于陶瓷涂层2的端面突出，所以更加有利于后续的端面密封，减少后面的加工工序。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种陶瓷内衬管管道切割工艺，其特征在于，包括以下步骤：

采用车刀对碳钢管进行切割，在切割区域形成不接触陶瓷涂层的环形槽；

在所述环形槽中采用金刚砂带锯条继续进行切割；

在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷内衬管管道切割工艺，其特征在于，采用车刀对碳钢管进行切割，在切割区域形成环形槽，具体包括：

采用车刀在碳钢管待加工的切断区域进行切割，在切割区域形成环形槽，且环形槽底部距离陶瓷涂层大于0mm且小于等于1mm。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷内衬管管道切割工艺，其特征在于，在所述环形槽中采用金刚砂带锯条进行切割，具体包括：

将车刀更换为金刚砂带锯条，使用金刚砂带锯条插入环形槽中，沿着环形槽一侧的侧壁继续向下进行切割，直至金刚砂带锯条将陶瓷涂层完全切断，其中，金刚砂带锯条的切割端熔覆有合金焊接剂和金刚砂。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷内衬管管道切割工艺，其特征在于，在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面，具体包括：

通过金刚砂带锯条切断陶瓷涂层后，在碳钢管和陶瓷涂层连接处形成台阶端面，所述台阶端面处的陶瓷涂层处于凸出位置。

5.根据权利要求3所述的一种陶瓷内衬管管道切割工艺，其特征在于：所述金刚砂带锯条宽度小于车刀宽度。

Images