CN112146873A - 一种凸轮轴信号轮的检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车制造技术领域，特别是一种凸轮轴信号轮的检测装置及检测方法。凸轮轴信号轮的检测装置包括安装台、支撑部、轴端压紧组件和检测组件，支撑部和轴端压紧组件设置于安装台上，支撑部远离安装台的一侧用于放置凸轮轴，轴端压紧组件轴向压紧凸轮轴，检测组件对凸轮轴上的信号轮进行位移检测，它能够方便快捷的对凸轮轴和信号轮进行检测，提高检测的自动化程度、精度和效率。通过使用凸轮轴信号轮的检测方法使得检测过程更加省时省力，效率更高。

Description

一种凸轮轴信号轮的检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，特别是一种凸轮轴信号轮的检测装置及检测方法。

背景技术

凸轮轴是活塞发动机里的一个重要部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作。在凸轮轴上压装有信号轮(也称信号盘)。当信号轮上缺口处的凸缘尺寸超出制造公差范围时，或信号轮与凸轮轴装配的角度误差超出一定范围时，会导致发动机出现正时跳齿现象，对发动机造成损伤的同时，也严重影响发动机的正常使用，因此需要进行凸轮轴与信号轮的正时信号检测，在专利公开号为CN107575275A的专利申请文件中也提到了相关的技术问题，目前，由于现有的检测方法为常规的人工三坐标测量方法，检测精度还得不到保障，缺少对凸轮轴及信号轮的检测装置，也缺少行之有效的检测方法，在进行正检测的过程中费时费力且效率不高。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种凸轮轴信号轮的检测装置，能够方便快捷的对凸轮轴和信号轮进行检测，提高检测的自动化程度、精度和效率，通过使用凸轮轴信号轮的检测方法使得检测过程更加省时省力，效率更高。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种凸轮轴信号轮的检测装置，包括安装台、支撑部、轴端压紧组件和检测组件，所述支撑部和轴端压紧组件设置于安装台上，所述支撑部远离安装台的一侧用于放置凸轮轴，所述轴端压紧组件轴向压紧凸轮轴，所述检测组件对凸轮轴上的信号轮进行位移检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述检测组件包括线性驱动件和位移传感器，所述位移传感器由线性驱动件驱动靠近或远离信号轮检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括线性轴向驱动件，所述线性轴向驱动件驱动线性驱动件沿凸轮轴的轴向运动。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述位移传感器的运动轨迹为竖直方向，所述位移传感器自下向上或自上向下对信号轮进行检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述位移传感器的运动轨迹为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，所述位移传感器自左向右或自右向左对信号轮进行检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述位移传感器沿凸轮轴轴线方向运动，所述位移传感器对信号轮其中一个端面进行检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述检测组件包括位移传感器和回转驱动件，所述位移传感器由回转驱动件驱动靠近或远离信号轮检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述轴端压紧组件包括两个线性驱动件和两个顶针，所述线性驱动件驱动顶针沿凸轮轴轴线对凸轮轴压紧，其中一个顶针上面设置有与凸轮轴的限位槽进行定位的定位销。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括旋转组件，所述其中一个顶针经旋转组件带动后绕轴线旋转。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括浮动压紧装置，所述浮动压紧装置包括弹簧和可替换套筒，所述可替换套筒为管状，所述可替换套筒和弹簧均套设于其中一个顶针上，所述可替换套筒与顶针周向限位不能相对转动，可替换套筒仅能沿顶针轴线方向滑移，所述定位销设置于可替换套筒端面上，所述弹簧两端分别与可替换套筒端部和顶针周面固定连接，所述弹簧处于常态时，可替换套筒远离弹簧的一端超出顶针优先与凸轮轴接触。

前述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括一个或两个机械手，所述机械手为一个时，所述机械手既上料也下料，所述机械手为两个时，所述机械手一个上料、另一个下料。

一种凸轮轴信号轮的检测方法，采用前述的凸轮轴信号检测装置，包括以下步骤：

S1，通过人工或机械手将凸轮轴放置在支撑部上；

S2，通过轴端压紧组件的线性驱动件将定位销压入凸轮轴的限位槽中，并将凸轮轴压紧；

S3，通过检测组件的线性驱动件或回转驱动件驱动位移传感器对信号轮周面开槽形成的面进行位移检测；

S4，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度；

S5，通过与标准信号轮测得的数据进行对比，判断信号轮是否为良品。

前述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S1具体还包括以下步骤：

S101，将凸轮轴放置在支撑部上时，定位销沿凸轮轴轴线方向的投影穿过凸轮轴的限位槽。

前述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S2具体包括以下步骤：

S201，通过轴端压紧组件的两个线性驱动件对凸轮轴施加压紧的力，使得可替换套筒处的定位销和凸轮轴端面接触，可替换套筒受压，弹簧挤压缩短，通过旋转组件转动可转动的顶针，该顶针同步带动可替换套筒转动，使得定位销卡入凸轮轴的限位槽中，在弹簧的弹力作用与两个线性驱动件的驱动力作用下，凸轮轴被压紧，且凸轮轴被两个顶尖定心。

前述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3具体采用以下几个角度之一对信号轮的周面开槽形成的面进行位移检测：

角度一，通过检测装置的线性驱动件驱动位移传感器自下向上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度二，通过检测装置的线性驱动件驱动位移传感器自上向下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度三，通过检测装置的线性驱动件驱动位移传感器自左向右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度四，通过检测装置的线性驱动件驱动位移传感器自右向左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度五，通过检测装置的回转驱动件驱动位移传感器旋转后由上至下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度六，通过检测装置的回转驱动件驱动位移传感器旋转后由下至上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度七，通过检测装置的回转驱动件驱动位移传感器旋转后由左至右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度八，通过检测装置的回转驱动件驱动位移传感器旋转后由右至左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测。

前述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3和S4替换成以下步骤：

S3’，通过检测组件的线性驱动件驱动位移传感器对信号轮的端面进行位移检测，检测的时候通过旋转组件带动凸轮轴及信号轮转动，位移传感器对信号轮端面多点取样；

S4’，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度。

前述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3中具体包括步骤S301，S4中具体包括步骤S401，S5中具体包括步骤S501：

S301，通过检测组件的线性轴向驱动件间接驱动位移传感器沿凸轮轴轴线方向移动，位移传感器对凸轮轴的凸轮或轴颈进行位移检测；

S401，进一步通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度；

S501，通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

与现有技术相比，本发明的有益之处在于：

1)本发明通过提供一种凸轮轴信号轮的检测装置，能够方便快捷的对凸轮轴和信号轮进行检测，提高检测的自动化程度、精度和效率，通过使用凸轮轴信号轮的检测方法使得检测过程更加省时省力，效率更高；

2)通过在安装台上设置支撑部，使得凸轮轴能够平稳的放置在支撑部上，其中支撑部设置至少两个对凸轮轴轴进行支撑的凸起，凸起朝向安装台的一侧固定连接，凸起朝向凸轮轴的一侧设置内凹的圆弧面，从而使得凸起能够更好的放置凸轮轴；

3)通过在安装台上设置轴端压紧组件，从而能够对放置在支撑部上的凸轮轴进行轴向限位，其中轴端压紧组件的压紧方式分为双向压紧和单向压紧两种，双向压紧时，两端的顶尖分别通过线性驱动件驱动对凸轮轴进行压紧，单向压紧时，线性驱动件驱动其中一个顶尖推动凸轮轴向另一个固定的顶尖进行压紧，双向压紧时通过顶尖的移动对凸轮轴进行压紧，能够极大程度减少凸轮轴在轴向上的移动，使得凸轮轴不易发生旋转，减少不必要的二次定位，方便后续的限位和检测，而设置单向压紧的好处则在于可以减少线性驱动件，节约成本；

4)通过将线性驱动件设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，使得线性驱动件能够驱动相连接的顶尖等，为保证顶尖能够平稳的被推动，设置滑移机构，所述滑移机构包括滑块和滑轨，滑块设置在滑轨上，滑轨设置在安装台上，滑块沿滑轨的滑动方向为凸轮轴轴向，并将顶针一端转动连接在滑块上，双向压紧时两个顶尖分别配套设置一套滑块和滑轨结构，单向压紧时，其中一个顶针配套设置滑移机构，所述滑移机构包括滑块和滑轨，滑块沿滑轨的滑动方向为凸轮轴轴向，并将顶针一端转动连接在滑块上滑块上、另一个顶针则固定设置在安装台上的固定板件上；

5)通过将线性轴向驱动件设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，使得线性轴向驱动件能够驱动线性驱动件沿凸轮轴的轴向运动，从而使得与线性驱动件连接的位移传感器能够沿着凸轮轴的轴向移动，在必要的时候能够对凸轮轴的轴颈和凸轮进行位移检测，通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度，有利于检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品；

6)通过设置检测组件，从而能够实现对凸轮轴和信号轮的检测，其中检测组件的位移传感器能够对信号轮周面开槽形成的面(即信号轮缺口处的侧面)进行位移检测，获得信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)，并根据位移传感器与凸轮轴的中心距，从而通过三角函数得到信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度是否相对于标准数值(标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值)处于合理范围，此处也可直接通过信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)与相应的标准数值进行比较，判定是否属于合理范围，相对于转换成角度换算更加直接方便，但是换算角度来进行判定，能够将测算得到的微小距离放大到更大的角度范围，使得误差更小，判断更加准确；

7)通过将位移传感器的运动轨迹设置为竖直方向，并使位移传感器自下向上或自上向下对信号轮进行检测，从而便于位移传感器以水平面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断；

8)通过将位移传感器的运动轨迹设置为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，并使位移传感器自左向右或自右向左对信号轮进行检测，从而便于位移传感器以经过凸轮轴轴线的竖直面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断；

9)通过使位移传感器沿凸轮轴轴线方向运动，使得位移传感器能够对信号轮其中一个端面进行检测，从而判断信号轮的厚度是否合理，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位，判断的标准同样是标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值，当通过与旋转组件配合，通过旋转组件带动凸轮轴转动，此时位移传感器能够检测信号轮端面多处的点，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位；

10)通过将检测组件设置为位移传感器和回转驱动件，使得位移传感器经回转驱动件转动检测信号轮，其中回转驱动件可设置为各类电机，包括直流电机和交流电机，通过采用位移传感器回转的方式对凸信号轮进行位移检测，从而提高检测的多样性，针对安装台的可安装范围有更多的选择；

11)通过设置旋转组件，使得其中一个顶针经旋转组件带动后绕轴线旋转，从而带动凸轮轴及信号轮进行转动，在转动的过程中能够使得凸轮轴能够转动到合适的角度，从而使得凸轮轴的定位槽与定位销进行卡接及限位，并且通过带动凸轮轴及信号轮转动，能够使得凸轮轴及信号轮到达预定的检测位置；其中旋转组件包括旋转电机和皮带，所述旋转电机经皮带带动其中一个顶针转动，所述旋转电机通过板件与顶针所在的滑块固定连接，从而实现与顶针同步移动；

12)通过设置浮动压紧装置，从而以更加柔性的压紧方式对凸轮轴进行压紧，减少对凸轮轴的损伤，浮动压紧装置中可替换套筒和顶针的安装方式有多种，如将所述顶针的轴外周设置沿轴线的外凸，所述可替换套筒上设置与顶针外凸匹配的内凹槽，从而能够使得可替换套筒与顶针轴向滑移、但周向限位不能相对转动，或将所述顶针的轴外周设置沿轴线的内凹槽，所述可替换套筒上设置与顶针内凹槽匹配的外凸，所述内凹槽和外凸的数量至少为一条，其中定位销设置在可替换套筒朝向凸轮轴的端面上；此外还可分别在顶针和套设其上的可替换套筒上开设连通的通槽，通过定位销对顶针和可替换套筒进行周向限位，其中可替换套筒中的通槽开设的更短、顶针中通槽开设的更长，使得顶针受压时定位销和可替换套筒能够在顶针的轴线上的滑移，从而能够使得可替换套筒与顶针轴向滑移、但周向限位不能相对转动；在对凸轮轴进行压紧及定位的过程中，定位销如未直接卡入凸轮轴的定位槽中，则定位销受压经可替换套筒使弹簧压缩，此时旋转组件带动顶针转动，定位销随之转动，并滑入定位槽中，在弹簧的弹力下，可替换套筒向前移动，配合顶尖和定位销对凸轮轴进行压紧，压紧力通过线性驱动件进行控制；其中，可替换套筒的端面上设置有一个接近开关，用于检测可替换套筒端面的位置，当定位销没有卡入凸轮轴的定位槽中时，可替换套筒后移，此时会触发旋转组件带动定位销卡入凸轮轴的限位槽中，直至可替换套筒端面被接近开关检测到，确认定位销进了定位槽中，旋转组件停止顶针的转动；

13)通过设置一个或两个机械手，从而方便对凸轮轴的上下料，当所述机械手为一个时，所述机械手既上料也下料，所述机械手为两个时，所述机械手一个上料、另一个下料；

14)通过采用凸轮轴信号轮的检测方法，使得检测过程更加省时省力，效率更高，其中通过三角函数分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度，并不局限于只分析角度，也可仅对位移量进行比较，也可得出信号轮周面开槽形成的面是否加工精确，或得出信号轮相对于凸轮轴是否安装准确的结论，转换成角度是为了进一步提升精度，也符合信号轮上的面与轴线所在水平面的角度关系；

15)通过采用多种角度采用位移传感器对信号轮进行位移检测，有利于根据安装台的实际空间，进行合理有效的安排，并且由于水平和竖直方向是极好的参照基准，有利于安装、检测，也利于数据的计算和参照对比；

16)通过将步骤S3和S4替换成S3’和S4’，根据实际需求，可不做S3’和S4’替换，而直接增加S3’和S4’，S3’和S4’的步骤中，在检测的时候通过旋转组件带动凸轮轴及信号轮转动，使位移传感器对信号轮端面多点取样，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位；

17)通过进一步设置步骤S301、S401和S501，从而通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是采用线性驱动件检测信号的轮示意图；

图3是竖直方向检测信号轮的示意图；

图4是水平方向检测信号轮的示意图；

图5是采用回转驱动件检测信号轮的示意图；

图6是线性轴向驱动件处的结构示意图；

图7是检测信号轮端面的结构示意图；

图8是浮动压紧装置处的结构示意图；

图9是可替换套筒和顶针的装配示意图；

图10是支撑部的结构示意图。

附图标记的含义：1、安装台；2、支撑部；201、凸起；202、放置面；203、安装板；3、轴端压紧组件；300、滑移机构；301、滑块；302、滑轨；303、顶针；304、定位销；4、检测组件；5、线性驱动件；6、位移传感器；7、线性轴向驱动件；8、回转驱动件；9、旋转组件；901、旋转电机；902、皮带；903、带轮；904、同步带；10、刚性连接件；11、浮动压紧装置；111、弹簧；112、可替换套筒；113、外凸；114、内凹槽；12、导向台；13、接近开关。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。

具体实施方式

本发明的实施例1：一种凸轮轴信号轮的检测装置，如图1和图2所示，包括安装台1、支撑部2、轴端压紧组件3和检测组件4，所述支撑部2和轴端压紧组件3设置于安装台1上，所述支撑部2远离安装台1的一侧用于放置凸轮轴，通过在安装台1上设置支撑部2，使得凸轮轴能够平稳的放置在支撑部2上，其中支撑部2设置至少两个对凸轮轴轴进行支撑的凸起201，凸起201朝向安装台1的一侧固定连接，凸起201朝向凸轮轴的一侧设置内凹的放置面202，放置面202采用圆弧形或V字形皆可，从而使得凸起201能够更好的放置凸轮轴使轴端压紧组件3轴向压紧凸轮轴，支撑部2处还设置有一个接近开关13，当凸轮轴放置在凸轮轴上时，将触发轴端压紧组件3轴向压紧凸轮轴，所述检测组件4对凸轮轴上的信号轮进行位移检测。

所述检测组件4包括线性驱动件5和位移传感器6，其中线性驱动件5设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，所述位移传感器6由线性驱动件5驱动靠近或远离信号轮进行检测，通过设置检测组件4，从而能够实现对凸轮轴和信号轮的检测，其中检测组件4的位移传感器6能够对信号轮周面开槽形成的面(即信号轮缺口处的侧面)进行位移检测，获得信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)，并根据位移传感器6与凸轮轴的中心距，从而通过三角函数得到信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度是否相对于标准数值(标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值)处于合理范围，此处也可直接通过信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)与相应的标准数值进行比较，判定是否属于合理范围，相对于转换成角度换算更加直接方便，但是换算角度来进行判定，能够将测算得到的微小距离放大到更大的角度范围，使得误差更小，判断更加准确。

线性驱动件5和位移传感器6受安装距离限制时，采用刚性连接件10进行连接，刚性连接件10包括板件，线性驱动件5经刚性连接件10使位移传感器6沿输出轴方向线性位移。

所述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述轴端压紧组件3包括两个线性驱动件5和两个顶针303，所述线性驱动件5驱动顶针303沿凸轮轴轴线对凸轮轴压紧，其中一个顶针303上面设置有与凸轮轴的限位槽进行定位的定位销304，通过在安装台1上设置轴端压紧组件3，从而能够对放置在支撑部2上的凸轮轴进行轴向限位，其中轴端压紧组件3的压紧方式分为双向压紧和单向压紧两种，双向压紧时，两端的顶尖分别通过线性驱动件5驱动对凸轮轴进行压紧，单向压紧时，线性驱动件5驱动其中一个顶尖推动凸轮轴向另一个固定的顶尖进行压紧(即只要一个线性驱动件5)，双向压紧时通过顶尖的移动对凸轮轴进行压紧，能够极大程度减少凸轮轴在轴向上的移动，使得凸轮轴不易发生旋转，减少不必要的二次定位，方便后续的限位和检测，而设置单向压紧的好处就在于可以减少一个线性驱动件5，节约成本，并且在一定程度上也是节省安装空间的。

所述的凸轮轴信号轮的检测装置，凸轮轴上下料有两种方式，包括人工和机械自动化，采用机械自动化的方式时，凸轮轴信号轮的检测装置还应包括一个或两个机械手，从而方便对凸轮轴的上下料，所述机械手为一个时，所述机械手既上料也下料，所述机械手为两个时，所述机械手一个上料、另一个下料。

实施例2：采用实施例1的配置，如图3所示，优选位移传感器6的运动轨迹为竖直方向，所述位移传感器6自下向上或自上向下对信号轮进行检测，通过将位移传感器6的运动轨迹设置为竖直方向，并使位移传感器6自下向上或自上向下对信号轮进行检测，从而便于位移传感器6以水平面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断。

实施例3：采用实施例1的配置，如图4所示，优选位移传感器6的运动轨迹为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，所述位移传感器6自左向右或自右向左对信号轮进行检测，通过将位移传感器6的运动轨迹设置为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，并使位移传感器6自左向右或自右向左对信号轮进行检测，从而便于位移传感器6以经过凸轮轴轴线的竖直面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断。

实施例4：采用实施例1的配置，如图5所示，所述的凸轮轴信号轮的检测装置，所述检测组件4包括位移传感器6和回转驱动件8，所述位移传感器6由回转驱动件8驱动靠近或远离信号轮进行检测，其中回转驱动件8可设置为各类电机，包括直流电机和交流电机，通过采用位移传感器6回转的方式对凸信号轮进行位移检测，从而提高检测的多样性，针对安装台1的可安装范围有更多的选择。

实施例5：采用前述任一实施例的配置，如图6所示，所述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括线性轴向驱动件7，所述线性轴向驱动件7驱动线性驱动件5沿凸轮轴的轴向运动，为使与位移传感器6连接的线性驱动件5能够平稳的被推动，在所述的线性驱动件5下设置滑移机构300，所述滑移机构300包括滑块301和滑轨302，所述滑轨302设置于安装台1上，所述滑块301滑移设置在滑轨302中，所述线性驱动件5随滑块301滑移，通过这种方式使得位移传感器6在凸轮轴的轴向上位移时更加平稳，通过将线性轴向驱动件7设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，使得线性轴向驱动件7能够驱动线性驱动件5沿凸轮轴的轴向运动，从而使得与线性驱动件5连接的位移传感器6能够沿着凸轮轴的轴向移动，在必要的时候能够对凸轮轴的轴颈和凸轮进行位移检测，通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度，有利于检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

此处使用回转驱动件8替代线性驱动件5对位移传感器6进行驱动，也可对信号轮及凸轮轴进行检测。

实施例6：采用实施例1的配置，如图7所示，通过线性驱动件5使位移传感器6沿凸轮轴轴线方向运动，所述位移传感器6对信号轮其中一个端面进行检测，通过使位移传感器6沿凸轮轴轴线方向运动，使得位移传感器6能够对信号轮其中一个端面进行检测，从而判断信号轮的厚度是否合理，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位，判断的标准同样是标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值，当通过与旋转组件9配合，通过旋转组件9带动凸轮轴转动，此时位移传感器6能够检测信号轮端面多处的点，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位。

实施例7：采用前述任一实施例的配置，如图8所示，所述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括旋转组件9，所述其中一个顶针303经旋转组件9带动后绕轴线旋转，通过设置旋转组件9，使得其中一个顶针303经旋转组件9带动后绕轴线旋转，从而带动凸轮轴及信号轮进行转动，在转动的过程中能够使得凸轮轴能够转动到合适的角度，从而使得凸轮轴的定位槽与定位销304进行卡接及限位，并且通过带动凸轮轴及信号轮转动，能够使得凸轮轴及信号轮到达预定的检测位置；其中旋转组件9包括旋转电机901和皮带902，所述旋转电机901经皮带902带动其中一个顶针303转动，所述旋转电机901通过板件与顶针303所在的滑块301固定连接，从而实现与顶针303同步移动；为了使顶针303的转动的更精准，通过将皮带902替换成同步带904，旋转电机901和相应的顶针303上均设置带轮903，带轮903经同步带904传动。

实施例8：采用前述任一实施例的配置，如图8所示，所述的凸轮轴信号轮的检测装置，还包括浮动压紧装置11，所述浮动压紧装置11包括弹簧111和可替换套筒112，所述可替换套筒112为管状，可替换套筒112可根据凸轮轴的轴颈大小进行适应性的尺寸更换，所述可替换套筒112和弹簧111均套设于其中一个顶针303上，所述可替换套筒112与顶针303周向限位不能相对转动，可替换套筒112仅能沿顶针303轴线方向滑移，所述定位销304设置于可替换套筒112端面上，所述弹簧111两端分别与可替换套筒112端部和顶针303周面固定连接，所述弹簧111处于常态时，可替换套筒112远离弹簧111的一端超出顶针303优先与凸轮轴接触，通过设置浮动压紧装置11，从而以更加柔性的压紧方式对凸轮轴进行压紧，减少对凸轮轴的损伤，浮动压紧装置11中可替换套筒112和顶针303的安装方式有多种，如图8和图9所示，如将所述顶针303的轴外周设置沿轴线的外凸113，所述可替换套筒112上设置与顶针303外凸113匹配的内凹槽114，从而能够使得可替换套筒112与顶针303轴向滑移、但周向限位不能相对转动，或将所述顶针303的轴外周设置沿轴线的内凹槽114，所述可替换套筒112上设置与顶针303上内凹槽114匹配的外凸113，所述内凹槽114和外凸113的数量至少为一条，其中定位销304设置在可替换套筒112朝向凸轮轴的端面上；此外还可分别在顶针303和套设其上的可替换套筒112上开设连通的通槽，通过定位销304对顶针303和可替换套筒112进行周向限位，其中可替换套筒112中的通槽开设的更短、顶针303中通槽开设的更长，使得顶针303受压时定位销304和可替换套筒112能够在顶针303的轴线上的滑移，从而能够使得可替换套筒112与顶针303轴向滑移、但周向限位不能相对转动；在对凸轮轴进行压紧及定位的过程中，定位销304如未直接卡入凸轮轴的定位槽中，则定位销304受压经可替换套筒112使弹簧111压缩，此时旋转组件9带动顶针303转动，定位销304随之转动，并滑入定位槽中，在弹簧111的弹力下，可替换套筒112向前移动，配合顶尖和定位销304对凸轮轴进行压紧，压紧力通过线性驱动件5进行控制；其中，可替换套筒112的端面上设置有一个接近开关13，用于检测可替换套筒112端面的位置，当定位销304没有卡入凸轮轴的定位槽中时，可替换套筒112后移，此时会触发旋转组件9带动定位销304卡入凸轮轴的限位槽中，直至可替换套筒112端面被接近开关13检测到，确认定位销304进了定位槽中，旋转组件9停止顶针303的转动。

由于可替换套筒112处的顶针303长度较长，在安装台1上设置导向台12，所述导向台12沿顶针303轴向开设有导向的孔，所述顶针303滑移设置导向的孔中，从而减少所述顶针303因单侧转动连接形成的剪切力过大的问题，提高了顶针303的定心能力，使得对凸轮轴的压紧更加准确可靠。

实施例9：采用前述任一实施例的配置，如图10所示，所述支撑部2的凸起201高度可调节，可设置多种高度不同的凸起201用以替换，从而适应不同高度的凸轮轴放置，便于凸轮轴的压紧和检测；也可额外在安装台1上设置一块竖直设置的安装板203，所述安装板203沿竖直方向开设有若干个螺纹孔，所述凸起201的侧面开设至少两个通孔，通过螺栓将凸起201螺纹连接在安装板203上，从而调整凸起201的高度，适应不同高度的凸轮轴放置，便于凸轮轴的压紧和检测。

实施例10：一种凸轮轴信号轮的检测方法，构成如图1至图10所示，一种凸轮轴信号轮的检测方法，采用前述的凸轮轴信号检测装置，包括以下步骤：

S1，通过人工或机械手将凸轮轴放置在支撑部2上；

S2，通过轴端压紧组件3的线性驱动件5将定位销304压入凸轮轴的限位槽中，并将凸轮轴压紧；

S3，通过检测组件4的线性驱动件5或回转驱动件8驱动位移传感器6对信号轮周面开槽形成的面进行位移检测；

S4，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度；

S5，通过与标准信号轮测得的数据进行对比，判断信号轮是否为良品。

其中通过三角函数分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度，并不局限于只分析角度，也可仅对位移量进行比较，也可得出信号轮周面开槽形成的面是否加工精确，或得出信号轮相对于凸轮轴是否安装准确的结论，转换成角度是为了进一步提升精度，也符合信号轮上的面与轴线所在水平面的角度关系；

实施例11：所述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S1具体还包括以下步骤：

S101，将凸轮轴放置在支撑部2上时，定位销304沿凸轮轴轴线方向的投影穿过凸轮轴的限位槽。

实施例12：所述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S2具体包括以下步骤：

S201，通过轴端压紧组件3的两个线性驱动件5对凸轮轴施加压紧的力，使得可替换套筒112处的定位销304和凸轮轴端面接触，可替换套筒112受压，弹簧111挤压缩短，通过旋转组件9转动可转动的顶针303，该顶针303同步带904动可替换套筒112转动，使得定位销304卡入凸轮轴的限位槽中，在弹簧111的弹力作用与两个线性驱动件5的驱动力作用下，凸轮轴被压紧，且凸轮轴被两个顶尖定心。

实施例13：所述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3具体采用以下几个角度之一对信号轮的周面开槽形成的面进行位移检测：

角度一，通过检测装置的线性驱动件5驱动位移传感器6自下向上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度二，通过检测装置的线性驱动件5驱动位移传感器6自上向下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度三，通过检测装置的线性驱动件5驱动位移传感器6自左向右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度四，通过检测装置的线性驱动件5驱动位移传感器6自右向左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度五，通过检测装置的回转驱动件8驱动位移传感器6旋转后由上至下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度六，通过检测装置的回转驱动件8驱动位移传感器6旋转后由下至上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度七，通过检测装置的回转驱动件8驱动位移传感器6旋转后由左至右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度八，通过检测装置的回转驱动件8驱动位移传感器6旋转后由右至左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测。

通过采用多种角度采用位移传感器6对信号轮进行位移检测，有利于根据安装台1的实际空间，进行合理有效的安排，并且由于水平和竖直方向是极好的参照基准，有利于安装、检测，也利于数据的计算和参照对比

实施例14：所述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3和S4替换成以下步骤：

S3’，通过检测组件4的线性驱动件5驱动位移传感器6对信号轮的端面进行位移检测，检测的时候通过旋转组件9带动凸轮轴及信号轮转动，位移传感器6对信号轮端面多点取样；

S4’，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度。

通过将步骤S3和S4替换成S3’和S4’，根据实际需求，可不做S3’和S4’替换，而直接增加S3’和S4’，S3’和S4’的步骤中，在检测的时候通过旋转组件9带动凸轮轴及信号轮转动，使位移传感器6对信号轮端面多点取样，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位；

实施例15：所述的凸轮轴信号轮的检测方法，所述步骤S3中具体包括步骤S301，S4中具体包括步骤S401，S5中具体包括步骤S501：

S301，通过检测组件4的线性轴向驱动件7间接驱动位移传感器6沿凸轮轴轴线方向移动，位移传感器6对凸轮轴的凸轮或轴颈进行位移检测；

S401，进一步通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度；

S501，通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

通过进一步设置步骤S301、S401和S501，从而通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

本发明的工作原理：

本发明是通过将安装台1、支撑部2、轴端压紧组件3和检测组件4等部件有机组装成一种凸轮轴信号轮的检测装置，从而能够方便快捷的对凸轮轴和信号轮进行检测，提高检测的自动化程度、精度和效率，而通过使用凸轮轴信号轮的检测方法使得检测过程更加省时省力，效率更高。本发明通过在安装台1上设置支撑部2，使得凸轮轴能够平稳的放置在支撑部2上，其中支撑部2设置至少两个对凸轮轴轴进行支撑的凸起201，凸起201朝向安装台1的一侧固定连接，凸起201朝向凸轮轴的一侧设置内凹的圆弧面，从而使得凸起201能够更好的放置凸轮轴；通过在安装台1上设置轴端压紧组件3，从而能够对放置在支撑部2上的凸轮轴进行轴向限位，其中轴端压紧组件3的压紧方式分为双向压紧和单向压紧两种，双向压紧时，两端的顶尖分别通过线性驱动件5驱动对凸轮轴进行压紧，单向压紧时，线性驱动件5驱动其中一个顶尖推动凸轮轴向另一个固定的顶尖进行压紧，双向压紧时通过顶尖的移动对凸轮轴进行压紧，能够极大程度减少凸轮轴在轴向上的移动，使得凸轮轴不易发生旋转，减少不必要的二次定位，方便后续的限位和检测，而设置单向压紧的好处则在于可以减少线性驱动件5，节约成本；通过将线性驱动件5设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，使得线性驱动件5能够驱动相连接的顶尖等，为保证顶尖能够平稳的被推动，设置滑移机构300，所述滑移机构300包括滑块301和滑轨302，滑块301设置在滑轨302上，滑轨302设置在安装台1上，滑块301沿滑轨302的滑动方向为凸轮轴轴向，并将顶针303一端转动连接在滑块301上，双向压紧时两个顶尖分别配套设置一套滑块301和滑轨302结构，单向压紧时，其中一个顶针303配套设置滑移机构300，所述滑移机构300包括滑块301和滑轨302，滑块301沿滑轨302的滑动方向为凸轮轴轴向，并将顶针303设置在滑块301上、另一个顶针303则固定设置在安装台1上的固定板件上；通过将线性轴向驱动件7设置为气缸、电缸和液压缸等线性驱动设备，使得线性轴向驱动件7能够驱动线性驱动件5沿凸轮轴的轴向运动，从而使得与线性驱动件5连接的位移传感器6能够沿着凸轮轴的轴向移动，在必要的时候能够对凸轮轴的轴颈和凸轮进行位移检测，通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度，有利于检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品；通过设置检测组件4，从而能够实现对凸轮轴和信号轮的检测，其中检测组件4的位移传感器6能够对信号轮周面开槽形成的面(即信号轮缺口处的侧面)进行位移检测，获得信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)，并根据位移传感器6与凸轮轴的中心距，从而通过三角函数得到信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度是否相对于标准数值(标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值)处于合理范围，此处也可直接通过信号轮周面开槽形成的面相对凸轮轴轴线所在水平面的距离(或相对凸轮轴轴线所在竖直面的距离)与相应的标准数值进行比较，判定是否属于合理范围，相对于转换成角度换算更加直接方便，但是换算角度来进行判定，能够将测算得到的微小距离放大到更大的角度范围，使得误差更小，判断更加准确；通过将位移传感器6的运动轨迹设置为竖直方向，并使位移传感器6自下向上或自上向下对信号轮进行检测，从而便于位移传感器6以水平面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断；通过将位移传感器6的运动轨迹设置为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，并使位移传感器6自左向右或自右向左对信号轮进行检测，从而便于位移传感器6以经过凸轮轴轴线的竖直面为基准，对凸轮轴和信号轮进行检测，有利于获得更准确的数据，也便于后续将位移数据转换成同轴度、角度等进行良品的判断；通过使位移传感器6沿凸轮轴轴线方向运动，使得位移传感器6能够对信号轮其中一个端面进行检测，从而判断信号轮的厚度是否合理，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位，判断的标准同样是标准信号轮与标准凸轮轴进行标准装配后测得的数值，当通过与旋转组件9配合，通过旋转组件9带动凸轮轴转动，此时位移传感器6能够检测信号轮端面多处的点，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位；通过将检测组件4设置为位移传感器6和回转驱动件8，使得位移传感器6经回转驱动件8转动检测信号轮，其中回转驱动件8可设置为各类电机，包括直流电机和交流电机，通过采用位移传感器6回转的方式对凸信号轮进行位移检测，从而提高检测的多样性，针对安装台1的可安装范围有更多的选择；通过设置旋转组件9，使得其中一个顶针303经旋转组件9带动后绕轴线旋转，从而带动凸轮轴及信号轮进行转动，在转动的过程中能够使得凸轮轴能够转动到合适的角度，从而使得凸轮轴的定位槽与定位销304进行卡接及限位，并且通过带动凸轮轴及信号轮转动，能够使得凸轮轴及信号轮到达预定的检测位置；其中旋转组件9包括旋转电机901和皮带902，所述旋转电机901经皮带902带动其中一个顶针303转动，所述旋转电机901通过板件与顶针303所在的滑块301固定连接，从而实现与顶针303同步移动；通过设置浮动压紧装置11，从而以更加柔性的压紧方式对凸轮轴进行压紧，减少对凸轮轴的损伤，浮动压紧装置11中可替换套筒112和顶针303的安装方式有多种，如将所述顶针303的轴外周设置沿轴线的外凸113，所述可替换套筒112上设置与顶针303外凸113匹配的内凹槽114，从而能够使得可替换套筒112与顶针303轴向滑移、但周向限位不能相对转动，或将所述顶针303的轴外周设置沿轴线的内凹槽114，所述可替换套筒112上设置与顶针303内凹槽114匹配的外凸113，所述内凹槽114和外凸113的数量至少为一条，其中定位销304设置在可替换套筒112朝向凸轮轴的端面上；此外还可分别在顶针303和套设其上的可替换套筒112上开设连通的通槽，通过定位销304对顶针303和可替换套筒112进行周向限位，其中可替换套筒112中的通槽开设的更短、顶针303中通槽开设的更长，使得顶针303受压时定位销304和可替换套筒112能够在顶针303的轴线上的滑移，从而能够使得可替换套筒112与顶针303轴向滑移、但周向限位不能相对转动；在对凸轮轴进行压紧及定位的过程中，定位销304如未直接卡入凸轮轴的定位槽中，则定位销304受压经可替换套筒112使弹簧111压缩，此时旋转组件9带动顶针303转动，定位销304随之转动，并滑入定位槽中，在弹簧111的弹力下，可替换套筒112向前移动，配合顶尖和定位销304对凸轮轴进行压紧，压紧力通过线性驱动件5进行控制；其中，可替换套筒112的端面上设置有一个接近开关13，用于检测可替换套筒112端面的位置，当定位销304没有卡入凸轮轴的定位槽中时，可替换套筒112后移，此时会触发旋转组件9带动定位销304卡入凸轮轴的限位槽中，直至可替换套筒112端面被接近开关13检测到，确认定位销304进了定位槽中，旋转组件9停止顶针303的转动；通过设置一个或两个机械手，从而方便对凸轮轴的上下料，当所述机械手为一个时，所述机械手既上料也下料，所述机械手为两个时，所述机械手一个上料、另一个下料；通过采用凸轮轴信号轮的检测方法，使得检测过程更加省时省力，效率更高，其中通过三角函数分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度，并不局限于只分析角度，也可仅对位移量进行比较，也可得出信号轮周面开槽形成的面是否加工精确，或得出信号轮相对于凸轮轴是否安装准确的结论，转换成角度是为了进一步提升精度，也符合信号轮上的面与轴线所在水平面的角度关系；通过采用多种角度采用位移传感器6对信号轮进行位移检测，有利于根据安装台1的实际空间，进行合理有效的安排，并且由于水平和竖直方向是极好的参照基准，有利于安装、检测，也利于数据的计算和参照对比；通过将步骤S3和S4替换成S3’和S4’，根据实际需求，可不做S3’和S4’替换，而直接增加S3’和S4’，S3’和S4’的步骤中，在检测的时候通过旋转组件9带动凸轮轴及信号轮转动，使位移传感器6对信号轮端面多点取样，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而得到信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度，从而判断信号轮的厚度各处是否均一，或判断信号轮与凸轮轴的装配是否到位；通过进一步设置步骤S301、S401和S501，从而通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

Claims (17)

1.一种凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，包括安装台(1)、支撑部(2)、轴端压紧组件(3)和检测组件(4)，所述支撑部(2)和轴端压紧组件(3)设置于安装台(1)上，所述支撑部(2)远离安装台(1)的一侧用于放置凸轮轴，所述轴端压紧组件(3)轴向压紧凸轮轴，所述检测组件(4)对凸轮轴上的信号轮进行位移检测。

2.根据权利要求1所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述检测组件(4)包括线性驱动件(5)和位移传感器(6)，所述位移传感器(6)由线性驱动件(5)驱动靠近或远离信号轮检测。

3.根据权利要求2所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，还包括线性轴向驱动件(7)，所述线性轴向驱动件(7)驱动线性驱动件(5)沿凸轮轴的轴向运动。

4.根据权利要求2或3所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述位移传感器(6)的运动轨迹为竖直方向，所述位移传感器(6)自下向上或自上向下对信号轮进行检测。

5.根据权利要求2或3所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述位移传感器(6)的运动轨迹为水平方向且与凸轮轴轴线垂直，所述位移传感器(6)自左向右或自右向左对信号轮进行检测。

6.根据权利要求2所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述位移传感器(6)沿凸轮轴轴线方向运动，所述位移传感器(6)对信号轮其中一个端面进行检测。

7.根据权利要求1所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述检测组件(4)包括位移传感器(6)和回转驱动件(8)，所述位移传感器(6)由回转驱动件(8)驱动靠近或远离信号轮检测。

8.根据权利要求1、2、3、6或7所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，所述轴端压紧组件(3)包括两个线性驱动件(5)和两个顶针(303)，所述线性驱动件(5)驱动顶针(303)沿凸轮轴轴线对凸轮轴压紧，其中一个顶针(303)上面设置有与凸轮轴的限位槽进行定位的定位销(304)。

9.根据权利要求8所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，还包括旋转组件(9)，所述其中一个顶针(303)经旋转组件(9)带动后绕轴线旋转。

10.根据权利要求9所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，还包括浮动压紧装置(11)，所述浮动压紧装置(11)包括弹簧(111)和可替换套筒(112)，所述可替换套筒(112)为管状，所述可替换套筒(112)和弹簧(111)均套设于其中一个顶针(303)上，所述可替换套筒(112)与顶针(303)周向限位不能相对转动，可替换套筒(112)仅能沿顶针(303)轴线方向滑移，所述定位销(304)设置于可替换套筒(112)端面上，所述弹簧(111)两端分别与可替换套筒(112)端部和顶针(303)周面固定连接，所述弹簧(111)处于常态时，可替换套筒(112)远离弹簧(111)的一端超出顶针(303)优先与凸轮轴接触。

11.根据权利要求1、9或10所述的凸轮轴信号轮的检测装置，其特征在于，还包括一个或两个机械手，所述机械手为一个时，所述机械手既上料也下料，所述机械手为两个时，所述机械手一个上料、另一个下料。

12.一种凸轮轴信号轮的检测方法，采用权利要求1～11任一所述的凸轮轴信号检测装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1，通过人工或机械手将凸轮轴放置在支撑部(2)上；

S2，通过轴端压紧组件(3)的线性驱动件(5)将定位销(304)压入凸轮轴的限位槽中，并将凸轮轴压紧；

S3，通过检测组件(4)的线性驱动件(5)或回转驱动件(8)驱动位移传感器(6)对信号轮周面开槽形成的面进行位移检测；

S4，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮周面开槽形成的面相对于水平面的角度；

S5，通过与标准信号轮测得的数据进行对比，判断信号轮是否为良品。

13.根据权利要求12所述的凸轮轴信号轮的检测方法，其特征在于，所述步骤S1具体还包括以下步骤：

S101，将凸轮轴放置在支撑部(2)上时，定位销(304)沿凸轮轴轴线方向的投影穿过凸轮轴的限位槽。

14.根据权利要求12所述的凸轮轴信号轮的检测方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：

S201，通过轴端压紧组件(3)的两个线性驱动件(5)对凸轮轴施加压紧的力，使得可替换套筒(112)处的定位销(304)和凸轮轴端面接触，可替换套筒(112)受压，弹簧(111)挤压缩短，通过旋转组件(9)转动可转动的顶针(303)，该顶针(303)同步带(904)动可替换套筒(112)转动，使得定位销(304)卡入凸轮轴的限位槽中，在弹簧(111)的弹力作用与两个线性驱动件(5)的驱动力作用下，凸轮轴被压紧，且凸轮轴被两个顶尖定心。

15.根据权利要求12、13或14所述的凸轮轴信号轮的检测方法，其特征在于，所述步骤S3具体采用以下几个角度之一对信号轮的周面开槽形成的面进行位移检测：

角度一，通过检测装置的线性驱动件(5)驱动位移传感器(6)自下向上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度二，通过检测装置的线性驱动件(5)驱动位移传感器(6)自上向下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度三，通过检测装置的线性驱动件(5)驱动位移传感器(6)自左向右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度四，通过检测装置的线性驱动件(5)驱动位移传感器(6)自右向左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度五，通过检测装置的回转驱动件(8)驱动位移传感器(6)旋转后由上至下对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度六，通过检测装置的回转驱动件(8)驱动位移传感器(6)旋转后由下至上对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度七，通过检测装置的回转驱动件(8)驱动位移传感器(6)旋转后由左至右对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测；

角度八，通过检测装置的回转驱动件(8)驱动位移传感器(6)旋转后由右至左对信号轮的周面上开槽形成的面进行位移检测。

16.根据权利要求12、13或14所述的凸轮轴信号轮的检测方法，其特征在于，所述步骤S3和S4替换成以下步骤：

S3’，通过检测组件(4)的线性驱动件(5)驱动位移传感器(6)对信号轮的端面进行位移检测，检测的时候通过旋转组件(9)带动凸轮轴及信号轮转动，位移传感器(6)对信号轮端面多点取样；

S4’，通过检测到的位移数据转换并分析，分析信号轮端面相对于凸轮轴轴线的垂直度。

17.根据权利要求12、13或14所述的凸轮轴信号轮的检测方法，其特征在于，所述步骤S3中具体包括步骤S301，S4中具体包括步骤S401，S5中具体包括步骤S501：

S301，通过检测组件(4)的线性轴向驱动件(7)间接驱动位移传感器(6)沿凸轮轴轴线方向移动，位移传感器(6)对凸轮轴的凸轮或轴颈进行位移检测；

S401，进一步通过对凸轮轴的凸轮或轴颈探测的数据对凸轮轴轴线进行定位，并得出凸轮轴的各轴颈处的同轴度和各凸轮面与水平面的角度；

S501，通过与标准凸轮轴对比，比较凸轮轴各轴颈处的同轴度、各凸轮面与水平面的角度，同时检测凸轮轴是否良品，排除因凸轮轴存在加工误差导致信号轮受到影响的因素，从而更准确判断信号轮是否为良品。

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