CN112143385A - 一种钢化膜修复液及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢化膜修复液及其使用方法包括50‑70份水玻璃、10‑30份有机硅油、5‑15份易挥发溶剂和10‑20份固化剂均匀混合，使用过程中先将裂开后的钢化膜采用棉布和酒精将钢化膜表面以及裂缝进行清洗，除去灰尘和杂质；采用刷子将修复液均匀的涂抹在清理后的裂缝中，将裂缝充分填满，采用干净的棉布轻轻的擦除裂缝周围的多余的修复液，待其干燥后即可自动修复完成。本方案有效解决了对碎裂后的钢化膜的修复问题，提高了钢化膜的重复使用次数，有效的提高了其使用寿命，降低了消费者的使用成本，同时便于提高环保，便于大批量的生产。

Description

一种钢化膜修复液及其使用方法

技术领域

本发明涉及钢化膜修复技术，特别是一种钢化膜修复液及其使用方法。

背景技术

着手机行业的日新月异、智能大屏手机成为了主流，随之出现的屏幕保护膜也得到了普遍应用，尤其以钢化玻璃膜为最。钢化玻璃膜其硬度高、耐刮性和抗冲击性好，以及透光性好、手感顺滑且较易贴，深受广大手机用户的推崇。但随着对手机的手感性要求，各手机厂家推出了2.5D弧面屏，2.5D弧面屏是指手机屏幕的边缘处采用了2.5D的弧形设计，而屏幕的其他面积位置仍然是平面，这就造成了手机屏幕和边缘处存在了高低纵向落差。而钢化玻璃膜一般都是平面的设计，2.5D弧形边缘在增加手感的同时却使得贴钢化膜与手机屏边缘位置存在了纵向高低差，从而使钢化膜的边缘和手机屏幕的边缘之间出现一圈0.5毫米-10毫米的不能贴合的缝隙（行业内称白边），从而成为了广大手机用户非常困惑的一个问题。

专利号为CN107446543A公开了一种手机贴膜修复液及其使用方法，所述修复液包括A、B、C三种组分，所述A组分包括5-10%的含氧硅油、甲基硅油以及5%-15%的铂金固化剂；B组分包括0.1％-1％的抑制剂、甲基硅油和30%-50%的乙烯基硅油以及0.5%-5%的硅树脂类压敏胶；C组分包括10%-30%的聚二甲基硅氧烷，其中A组分与B组分中的甲基硅油占总质量的10~40%。通过设计一种修复液，对钢化膜的边缘和手机屏幕的边缘之间出现的白边进行填充，并且对钢化膜进行保护，避免手机屏幕贴钢化膜后出现白边，影响手机的外形。但是该修复液只能对钢化膜贴膜过程中的周边进行修复，使钢化膜与手机能够更加的贴合，避免进入灰尘使其脱落或影响使用效果，但是因钢化膜的特性，容易碎裂，碎裂之后只能将其进行更换，提高了使用者的使用成本，碎裂后的钢化膜丢弃后影响环境。

发明内容

本发明的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种便于对碎裂后的钢化膜进行修复，提高钢化膜的重复使用次数，提高钢化膜的使用寿命，同时降低使用者的使用成本，降低对环境的污染的钢化膜修复液及其使用方法。

本发明的技术方案是：一种钢化膜修复液，包括50-70份水玻璃、10-30份有机硅油、5-15份易挥发溶剂和10-20份固化剂均匀混合；优选地，其黏度为60-80黏。

本方案的优点在于，当钢化膜破碎后、或者钢化膜的表面出现裂缝，采用本发明对其进行修复，修复后钢化膜的表面光滑如初，对裂缝的修复完美，无修复的痕迹，使修复液能够与钢化膜完美的结合，待其干燥后无裂缝凹坑，有效的提高了钢化膜的重复使用次数，提高了钢化膜的使用寿命，降低了消费者的使用成本，有效的降低了破碎后的钢化膜丢弃，避免环境污染。

进一步，所述包括55-65份水玻璃、12-28份有机硅油、8-14份易挥发溶剂和12-18份固化剂。

进一步，所述包括60份水玻璃、25份有机硅油、10份易挥发溶剂和15份固化剂。

进一步，所述混合过程先加入有机硅油，在加入固化剂搅拌均匀，然后在加入水玻璃混合，最后加入溶剂混合均匀，密封保存即可。

进一步，所述溶剂为有机溶剂，包括酒精、二甲苯或醋酸乙酯。

一种钢化膜修复液使用方法，包括上述的钢化膜修复液。

进一步，该方法包括以下步骤：

第一步，清理钢化膜，将裂开后的钢化膜采用棉布和酒精将钢化膜表面以及裂缝进行清洗，除去灰尘和杂质；

第二步，修复钢化膜，采用刷子将修复液均匀的涂抹在清理后的裂缝中，将裂缝充分填满，采用干净的棉布轻轻的擦除裂缝周围的多余的修复液，待其干燥后即可自动修复完成。

进一步，修复的过程中采用吹风机进行加热。

本发明具有如下特点：本方案有效解决了对碎裂后的钢化膜的修复问题，提高了钢化膜的重复使用次数，有效的提高了其使用寿命，降低了消费者的使用成本，同时便于提高环保，便于大批量的生产。

以下结合具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

具体实施方式

一种钢化膜修复液，包括50-70份水玻璃、10-30份有机硅油、5-15份易挥发溶剂和10-20份固化剂均匀混合。

当钢化膜破碎后、或者钢化膜的表面出现裂缝，采用本发明对其进行修复，修复后钢化膜的表面光滑如初，对裂缝的修复完美，无修复的痕迹，使修复液能够与钢化膜完美的结合，待其干燥后无裂缝凹坑，有效的提高了钢化膜的重复使用次数，提高了钢化膜的使用寿命，降低了消费者的使用成本，有效的降低了破碎后的钢化膜丢弃，避免环境污染。

优选地，包括55-65份水玻璃、12-28份有机硅油、8-14份易挥发溶剂和12-18份固化剂。

更优地，包括60份水玻璃、25份有机硅油、10份易挥发溶剂和15份固化剂，其黏度为70黏；才用该方案修复后的钢化膜使用寿命能够达到12个月以上，有效的提高了钢化膜的使用寿命。

在实施例中，混合过程先加入有机硅油，在加入固化剂搅拌均匀，然后在加入水玻璃混合，最后加入溶剂混合均匀，密封保存即可。

优选地，溶剂为有机溶剂，包括酒精、二甲苯或醋酸乙酯。

上述的钢化膜修复液的使用方法，该方法包括以下步骤：

第一步，清理钢化膜，将裂开后的钢化膜采用棉布和酒精将钢化膜表面以及裂缝进行清洗，除去灰尘和杂质；

第二步，修复钢化膜，采用刷子将修复液均匀的涂抹在清理后的裂缝中，是修复液渗透裂缝，将裂缝充分填满，采用干净的棉布轻轻的擦除裂缝周围的多余的修复液，待其干燥后即可自动修复完成；优选地，根据加工的需要，在修复的过程中可以采用吹风机进行加热，进而提高修复液的固化效果。

本方案有效解决了对碎裂后的钢化膜的修复问题，提高了钢化膜的重复使用次数，有效的提高了其使用寿命，降低了消费者的使用成本，同时便于提高环保，便于大批量的生产。

实施例一

一种钢化膜修复液，包括50份水玻璃、10份有机硅油、5份易挥发溶剂和10份固化剂均匀混合。混合过程先加入有机硅油，在加入固化剂搅拌均匀，然后在加入水玻璃混合，其黏度为80黏，最后加入二甲苯溶剂混合均匀，密封保存即可。使用时间为3个月，3个月后出现脱落现象。

实施例二

一种钢化膜修复液，包括70份水玻璃、30份有机硅油、15份易挥发溶剂和20份固化剂均匀混合。混合过程先加入有机硅油，在加入固化剂搅拌均匀，然后在加入水玻璃混合，其黏度为60黏，最后加入二甲苯溶剂混合均匀，密封保存即可。使用时间为9个月以上，9个月后出现脱落现象。

以上所述是本发明较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢化膜修复液，其特征在于：包括50-70份水玻璃、10-30份有机硅油、5-15份易挥发溶剂和10-20份固化剂均匀混合。

2.根据权利要求1所述的钢化膜修复液，其特征在于：所述包括55-65份水玻璃、12-28份有机硅油、8-14份易挥发溶剂和12-18份固化剂。

3.根据权利要求2所述的钢化膜修复液，其特征在于：所述包括60份水玻璃、25份有机硅油、10份易挥发溶剂和15份固化剂。

4.根据权利要求1-3任一项所述的钢化膜修复液，其特征在于：所述混合过程先加入有机硅油，在加入固化剂搅拌均匀，然后在加入水玻璃混合，最后加入溶剂混合均匀，密封保存即可。

5.根据权利要求4所述的钢化膜修复液，其特征在于：所述溶剂为有机溶剂，包括酒精、二甲苯或醋酸乙酯。

6.一种钢化膜修复液使用方法，其特征在于，包括权利要求1-5任一项所述的钢化膜修复液。

7.根据权利要求6所述的钢化膜修复液，其特征在于：包括以下步骤：

第一步，清理钢化膜，将裂开后的钢化膜采用棉布和酒精将钢化膜表面以及裂缝进行清洗，除去灰尘和杂质；

第二步，修复钢化膜，采用刷子将修复液均匀的涂抹在清理后的裂缝中，将裂缝充分填满，采用干净的棉布轻轻的擦除裂缝周围的多余的修复液，待其干燥后即可自动修复完成。

8.根据权利要求7所述的钢化膜修复液，其特征在于：修复的过程中采用吹风机进行加热。