CN112142697B - 一种Vc乙基醚的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于化工合成技术领域,具体公开了一种Vc乙基醚的生产工艺,Vc乙基醚采用以下合成路径:以维生素C为起始原料,经丙酮叉保护、醚化和水解脱保护,得到Vc乙基醚;所述的生产工艺包括缩合、醚化、水解和精制步骤。本发明以丙酮缩二甲醇替代丙酮,避免了传统三步法中丙酮导致的Vc乙基醚产率下降问题;通过控制溴乙烷的添加方式减少醚化过程副产物的产生,并通过盐水‑甲苯的萃取体系去除DMSO,有效提高产物纯度;按本发明工艺制备Vc乙基醚,得率可达65%以上,成品纯度可达99%以上。此外,本发明工艺简单,不需要频繁地进行物料转移,效率高,成本低。

Description

一种Vc乙基醚的生产工艺
技术领域
本发明属于化工合成技术领域,具体涉及一种Vc乙基醚的生产工艺。
背景技术
维生素C很难被皮肤吸收,且容易被氧化而导致变色,作为美白剂在化妆品应用上受到了限制。Vc乙基醚是一种新的亲油亲水的良性维生素C衍生物,结构式如下:
Figure DEST_PATH_IMAGE002
它具有良好的稳定性,容易穿透皮肤角质层进入真皮层,进入皮肤后,容易被生物酶分解而发挥出维生素C的生物学功效,从而提高其生物利用度,因此被广泛用作化妆品的防老化剂和美白剂。
Vc乙基醚的合成方法有一步法和三步法。一步法是直接用维生素C和甲磺酸乙酯或者硫酸对3位羟基烃基化,该方法合成路径简单快速,设备投资小,但反应产物较复杂,分离纯化困难,难以规模化生产。三步法是目前Vc乙基醚工业化生产的普遍方法,它是用丙酮保护维生素C的5位和6位的羟基,然后与卤代烷发生3位取代反应,再通过水解去保护基,得到Vc乙基醚,合成路线如下:
Figure DEST_PATH_IMAGE004
该方法产物的不利之处在于:产物高度溶解在二甲基亚砜(DMSO)中使产率下降;采用大量丙酮做反应试剂,不易回收,影响产物纯度;3位取代反应过程易产生副产物,影响产品纯度。
申请号为201810697694.7的中国发明专利申请公开了一种Vc乙基醚生产方法,采用Vc为起始原料,经丙酮叉保护,醚化和水解脱保护,得到Vc乙基醚,经精制结晶得到成品。该专利对传统的三步法作了优化,以丙酮缩二甲醇替代丙酮,反应后产生甲醇,容易去除,避免了对产物纯度造成影响;而且还对DMSO进行了有效回收,提高了收率;但是,该方法仍未解决3位取代反应过程产生副产物的问题,因此并不能确保Vc乙基醚成品具备良好的纯度,而且步骤繁多,物料转移次数多,设备和控制成本高。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了一种Vc乙基醚的生产工艺,能够确保Vc乙基醚具有高收率和高纯度,且工艺简单,成本低。
为达到上述目的,本发明采用的具体技术方案如下:
一种Vc乙基醚的生产工艺,采用以下合成路径:以维生素C为起始原料,经丙酮叉保护、醚化和水解脱保护,得到Vc乙基醚;所述的生产工艺具体包括以下步骤:
S1.缩合:将255~265质量份的维生素C、200~250质量份的丙酮缩二甲醇、800~850质量份的DMSO以及4.5~5.5质量份的催化剂加入到反应罐中进行缩合反应,控制反应温度25~35℃,反应时间2.5~4.5h;反应结束后在反应罐中加入4.5~5.5质量份的碳酸氢钠与缩合产物进行中和,再经蒸馏分离出甲醇和残留丙酮缩二甲醇;
S2.醚化:在蒸馏后的缩合产物中加入200~250质量份的碳酸氢钠以及3~5质量份的水,混匀,然后将240~260质量份的溴乙烷预先溶于DMSO,得到混合溶液,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,控制反应温度35~45℃,反应时间16~24h;在醚化产物中加入盐水和甲苯进行萃取,分层,从水层中回收DMSO,有机层进行减压浓缩;
S3.水解:在完成减压浓缩的有机层中加入3.5~4.5质量份的浓盐酸、3.0~4.0质量份的碳酸氢钠以及溶剂甲醇进行水解反应,控制反应温度45~65℃,反应时间1.5~3.5h;
S4.精制:将水解产物减压蒸馏,除去溶剂甲醇,再加入甲苯和正丁醇后进行蒸馏,回收甲苯;然后冷却结晶,收集晶体,送入干燥器进行干燥,得到Vc乙基醚成品。
本发明提出的Vc乙基醚合成路径,也是对传统的三步法作了优化,生产工艺与背景技术中的专利相比,最大的区别在于:一、通过控制溴乙烷的添加方式减少了3位取代反应过程(即醚化过程)副产物的产生,具体是将溴乙烷预先溶于DMSO,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,这种方式有助于溴乙烷在反应中的分散和溶解,有效提高了产物的纯度;二、省去了醚化产物的结晶步骤,简化了精制步骤,有效减少了工艺步骤,而未对产物质量产生不利影响;并且缩合、醚化和水解过程可在一个反应罐中进行,不需要频繁的进行物料转移,大大缩短了工艺时间,降低了设备和控制成本。
优选的,步骤S1中,所述的催化剂为对甲苯磺酸或者对甲苯磺酸的吡啶盐。
优选的,步骤S1中,所述催化剂与丙酮缩二甲醇的摩尔比为1:(65~85)。
优选的,步骤S2中,所述混合溶液中,溴乙烷与DMSO的体积比为1:(0.3~1)。
优选的,步骤S2中,醚化反应过程伴随搅拌,搅拌转速100~200r/min。
优选的,步骤S2中,所述的盐水浓度为3~10%。
优选的,步骤S2中,所述的萃取至少进行两次。
优选的,步骤S4中,冷却结晶后,先加入对Vc乙基醚溶解性差的有机溶剂,再离心收集晶体。这里的有机溶剂添加是为了减少晶体的溶解,除了对Vc乙基醚溶解性差外,还需具备易挥发的特性,以在干燥过程能够去除。
优选的,所述的有机溶剂为乙酸异丙酯或者乙酸乙酯。乙酸异丙酯和乙酸乙酯不仅挥发性好、对Vc乙基醚溶解性差,而且能溶解部分正丁醇,有利于晶体的析出,提高得率。
优选的,步骤S4中,干燥条件为温度75~85℃,时间 1~3h,以确保有机溶剂的去除。
本发明具有以下有益效果:
1、本发明以丙酮缩二甲醇替代丙酮,反应后产生甲醇,甲醇和残留丙酮缩二甲醇容易去除,避免了传统三步法中丙酮导致的产率下降问题,按本发明工艺制备的Vc乙基醚收率可达65%以上。
2、通过将溴乙烷预先溶于DMSO,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,减少了3位取代反应过程(即醚化过程)副产物的产生,有效提高了产物的纯度。
3、通过盐水-甲苯的萃取体系,有效完成了DMSO的转移和去除,进一步提高了产物的纯度,按本发明工艺制备的Vc乙基醚纯度可达99%以上。
4、本发明工艺简单,缩合、醚化和水解过程可在一个反应罐中进行,不需要频繁地进行物料转移,大大缩短了工艺时间,降低了设备和控制成本。
5、本发明用到的有机溶剂DMSO、甲苯以及甲醇都能进行回收套用,有效节约资源,减少废液排放,降低试剂和废液处理成本。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行进一步的说明。
实施例1
一种Vc乙基醚的生产工艺,采用以下合成路径:以维生素C为起始原料,经丙酮叉保护、醚化和水解脱保护,得到Vc乙基醚;所述的生产工艺具体包括以下步骤:
S1.缩合:将255~265kg的维生素C、200~250kg的丙酮缩二甲醇、800~850kg的DMSO以及4.5~5.5kg的催化剂加入到反应罐中进行缩合反应,所述催化剂为对甲苯磺酸或者对甲苯磺酸的吡啶盐,且催化剂与丙酮缩二甲醇的摩尔比为1:(65~85),控制反应温度25~35℃,反应时间2.5~4.5h;反应结束后在反应罐中加入4.5~5.5kg的碳酸氢钠与缩合产物进行中和,再经蒸馏分离出甲醇和残留丙酮缩二甲醇;
S2.醚化:在蒸馏后的缩合产物中加入200~250kg的碳酸氢钠以及3~5kg的水,混匀,然后将240~260kg的溴乙烷预先溶于其体积0.3~1倍的DMSO中,得到混合溶液,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,醚化反应过程伴随搅拌,搅拌转速100~200r/min,控制反应温度35~45℃,反应时间16~24h;在醚化产物中加入1600~1700kg的5%盐水和1600~1800L的甲苯进行萃取,萃取至少两次,分层后从水层中回收DMSO,有机层进行减压浓缩,回收甲苯;
S3.水解:在完成减压浓缩的有机层中加入3.5~4.5kg的浓盐酸、3.0~4.0kg的碳酸氢钠以及200~300L的溶剂甲醇进行水解反应,控制反应温度45~65℃,反应时间1.5~3.5h;
S4.精制:将水解产物减压蒸馏,除去溶剂甲醇,再加入80~150L的甲苯和150~210L的正丁醇后进行蒸馏,回收甲苯;然后冷却结晶,冷却结晶后加入120~180L的乙酸异丙酯或者乙酸乙酯,再离心收集晶体,晶体送入干燥器进行干燥,控制干燥温度75~85℃,时间 1~3h,得到Vc乙基醚成品,以维生素C计,Vc乙基醚成品收率在65%以上,HPLC测得纯度在99%以上。
实施例2
本实施例提供一种Vc乙基醚的生产工艺,是实施例1方案的进一步优选,所述的生产工艺具体包括以下步骤:
S1.缩合:将260kg的维生素C、215.2的丙酮缩二甲醇、813kg的DMSO以及5.1kg的对甲苯磺酸加入到反应罐中进行缩合反应,控制反应温度28.0℃,反应时间3.5h;反应结束后在反应罐中加入4.96kg的碳酸氢钠与缩合产物进行中和,再经蒸馏分离出甲醇和残留丙酮缩二甲醇;
S2.醚化:在蒸馏后的缩合产物中加入210kg的碳酸氢钠以及4.0kg的水,混匀,然后将255kg的溴乙烷预先溶于其体积0.5倍的DMSO中,得到混合溶液,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,醚化反应过程伴随搅拌,搅拌转速150r/min,控制反应温度40℃,反应时间18h;在醚化产物中加入1650kg的5%盐水和1700L的甲苯进行萃取,萃取三次,分层后从水层中回收DMSO,有机层进行减压浓缩,回收甲苯;
S3.水解:在完成减压浓缩的有机层中加入4.0kg的浓盐酸、3.5kg的碳酸氢钠以及250L的溶剂甲醇进行水解反应,控制反应温度50℃,反应时间2.0h;
S4.精制:将水解产物减压蒸馏,除去溶剂甲醇,再加入100L的甲苯和180L的正丁醇后进行蒸馏,回收甲苯;然后冷却结晶,冷却结晶后加入150L的乙酸异丙酯,再离心收集晶体,晶体送入干燥器进行干燥,控制干燥温度80℃,时间2h,得到Vc乙基醚成品,以维生素C计,Vc乙基醚成品收率为71.3%,HPLC测得纯度为99.6%。
实施例3
一种Vc乙基醚的生产工艺,基本同实施例2,区别仅在于:步骤S4中,冷却结晶后未加乙酸异丙酯,直接离心收集晶体。Vc乙基醚成品得率65.1%,纯度99.3%,未加乙酸异丙酯时Vc乙基醚得率有所下降,纯度影响不大。
对比例1
一种Vc乙基醚的生产工艺,基本同实施例2,区别仅在于:步骤S2中,溴乙烷未预先溶于DMSO,而是直接滴加至缩合产物中。Vc乙基醚成品得率66.2%,纯度88.4%。
对比例2
一种Vc乙基醚的生产工艺,基本同实施例2,区别仅在于:步骤S2中,溴乙烷未预先溶于DMSO,而是将体积是溴乙烷0.5倍的DMSO先加入到缩合产物中,再将溴乙烷滴加至缩合产物中。Vc乙基醚成品得率65.8%,纯度89.5%。
本具体实施方式仅仅是对本发明的解释,并不是对本发明的限制,本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所做的任何改变,只要在本发明权利要求书的范围内,都将受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:采用以下合成路径:以维生素C为起始原料,经丙酮叉保护、醚化和水解脱保护,得到Vc乙基醚;
所述的生产工艺具体包括以下步骤:
S1.缩合:将255~265质量份的维生素C、200~250质量份的丙酮缩二甲醇、800~850质量份的DMSO以及4.5~5.5质量份的催化剂加入到反应罐中进行缩合反应,控制反应温度25~35℃,反应时间2.5~4.5h;反应结束后在反应罐中加入4.5~5.5质量份的碳酸氢钠与缩合产物进行中和,再经蒸馏分离出甲醇和残留丙酮缩二甲醇;
S2.醚化:在蒸馏后的缩合产物中加入200~250质量份的碳酸氢钠以及3~5质量份的水,混匀,然后将240~260质量份的溴乙烷预先溶于DMSO,得到混合溶液,再将混合溶液滴加至缩合产物中进行醚化反应,控制反应温度35~45℃,反应时间16~24h;在醚化产物中加入盐水和甲苯进行萃取,分层,从水层中回收DMSO,有机层进行减压浓缩;
S3.水解:在完成减压浓缩的有机层中加入3.5~4.5质量份的浓盐酸、3.0~4.0质量份的碳酸氢钠以及溶剂甲醇进行水解反应,控制反应温度45~65℃,反应时间1.5~3.5h;
S4.精制:将水解产物减压蒸馏,除去溶剂甲醇,再加入甲苯和正丁醇后进行蒸馏,回收甲苯;然后冷却结晶,收集晶体,送入干燥器进行干燥,得到Vc乙基醚成品;
步骤S2中,所述混合溶液中,溴乙烷与DMSO的体积比为1:(0.3~1)。
2.根据权利要求1所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S1中,所述的催化剂为对甲苯磺酸或者对甲苯磺酸的吡啶盐。
3.根据权利要求2所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S1中,所述催化剂与丙酮缩二甲醇的摩尔比为1:(65~85)。
4.根据权利要求1所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S2中,醚化反应过程伴随搅拌,搅拌转速100~200r/min。
5.根据权利要求1所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S2中,所述的盐水浓度为3~10%。
6.根据权利要求1所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S2中,所述的萃取至少进行两次。
7.根据权利要求1所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S4中,冷却结晶后,先加入对Vc乙基醚溶解性差的有机溶剂,再离心收集晶体。
8.根据权利要求7所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:所述的有机溶剂为乙酸异丙酯或者乙酸乙酯。
9.根据权利要求8所述的Vc乙基醚的生产工艺,其特征在于:步骤S4中,干燥条件为温度75~85℃,时间 1~3h。
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