CN112140604A - 一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法，包括底座硫化内模，底座硫化内模由铁磁性内芯以及底座硫化内模外壳组成；所述底座硫化内模外壳由含氟高分子的材料制成，底座硫化内模外壳具有内部呈中空结构的凸起部；所述铁磁性内芯安装在底座硫化内模外壳的凸起部内；所述底座硫化内模的上表面覆盖有上层胶片，底座硫化内模的下表面覆盖有下层胶片，本发明制得的轮胎内附加电子元件的底座在硫化时固化在轮胎里，可免除轮胎内腔清洗打磨以及传感器涂胶的人工消耗。

Description

一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体是一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法。

背景技术

现有用于监控轮胎内温、内压以及加速度传感器，通常需要对成品胎内腔进行清洗打磨后，利用已固化的橡胶底座胶粘在成品胎内壁上。轮胎采用固化的橡胶底座胶粘安装电子元件，固然可减少盗窃问题的引起的电子元件损失，但是如此难以快速更换不同类型的电子元件。目前亦有厂家使用带卡槽的已固化的橡胶底座，如此可以实现电子元件快速更换，但是轮胎内壁依然需要清洗打磨以便实现底座胶粘，难以免除轮胎内腔清洗打磨以及传感器涂胶的人工消耗。

为此，我们提出一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法。

发明内容

基于上述背景技术中所提到的现有技术中的不足之处，为此本发明提供了一种轮胎内附加电子元件的底座及其生产方法。

本发明通过采用如下技术方案克服以上技术问题，具体为：

一种轮胎内附加电子元件的底座，包括底座硫化内模,底座硫化内模由铁磁性内芯以及底座硫化内模外壳组成；

所述底座硫化内模外壳由含氟高分子的材料制成，底座硫化内模外壳具有内部呈中空结构的凸起部；

所述铁磁性内芯安装在底座硫化内模外壳的凸起部内；

所述底座硫化内模的上表面覆盖有上层胶片，底座硫化内模的下表面覆盖有下层胶片。

作为本发明进一步的方案：凸起部的厚度为3-6mm。

作为本发明再进一步的方案：所述上层胶片的厚度为1-3mm。

作为本发明再进一步的方案：所述下层胶片的厚度为0.6-1mm。

一种轮胎内附加电子元件的底座的生产方法，包括以下步骤：

S1、上层胶片和下层胶片分别挂载在上胶料挂载轴和下胶料挂载轴上，电磁机械手将底座硫化内模吸起后，放置在下层胶片上；

S2、将底座硫化内模放置在第一运带上，上层胶片、下层胶片以及底座硫化内模通过柔性压辊辊压为层合件；

S3、层合件在第二运带上通过下剥膜辊和上剥膜辊，将层合件表层的保护PE膜剥去；

S4、层合件运至热裁平台，底座硫化内模触发热裁平台的磁性开关后，控制热裁刀下落，切去并粘走底座硫化内模外壳凸起位置的上层胶片；

S5、经过裁切的层合件运送到第三运带上，在下一个底座硫化内模触发热裁平台的磁性开关后，控制裁刀落下，裁断层合件，得到橡胶底座半成品；

S6、橡胶底座半成品传送至收料台上，并与薄膜上料辊上的PE垫布一起，通过收料机构收取备用，收料台前设置有张紧机构；

S7、橡胶底座半成品在轮胎成型完成后黏贴在生胎内壁上，并在轮胎硫化过程中完成固化，通过磁性机械手取出底座硫化内模后即形成底座。

采用以上结构后，本发明相较于现有技术，具备以下优点：

1、本发明制得的轮胎内附加电子元件的底座在硫化时固化在轮胎里，可免除轮胎内腔清洗打磨以及传感器涂胶的人工消耗。

2、轮胎内附加电子元件的底座生产过程中使用带铁磁性内芯的硫化内模，便于自动化设备添加和取出。

3、轮胎内附加电子元件的底座采用两层胶片层和后裁切上层胶片的生产方式，便于自动化设备生产。

附图说明

图1为轮胎内附加电子元件的底座中底座硫化内模的结构示意图；

图2为轮胎内附加电子元件的底座中层合件的示意图；

图3为轮胎内附加电子元件的底座的俯视图；

图4为轮胎内附加电子元件的底座的生产流程示意图。

图中：1-铁磁性内芯；2-底座硫化内模外壳；3-底座硫化内模；4-上层胶片；5-下层胶片；6-下胶料挂载轴；7-上胶料挂载轴；8-电磁机械手；9-柔性压辊；10-下剥膜辊；11-上剥膜辊；12-热裁刀；13-热裁平台；14-裁刀；15-薄膜上料辊；16-张紧机构；17-收料机构；18-收料台；19-第一运带；20-第二运带；21-第三运带。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以多种不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种轮胎内附加电子元件的底座，包括底座硫化内模3,底座硫化内模3由铁磁性内芯1以及底座硫化内模外壳2组成；

底座硫化内模外壳2由含氟高分子的材料制成，以避免轮胎硫化过程中底座硫化内模外壳2同底座胶料发生黏连现象；底座硫化内模外壳2材料的热变形温度,高于200℃，以避免硫化过程中硫化内模发生变形；底座硫化内模外壳2材料的扯断伸长率高于300％，以避免成品胎抽出硫化内模造成底座硫化内模外壳损伤，底座硫化内模外壳2具有内部呈中空结构的凸起部，且凸起部的厚度为3-6mm；

在本发明的一个实施例中，所述铁磁性内芯1安装在底座硫化内模外壳2的凸起部内；

在本发明的另一个实施例中，底座硫化内模3的上表面覆盖有上层胶片4，底座硫化内模3的下表面覆盖有下层胶片5；

所述上层胶片4的厚度为1-3mm。如上层胶片4厚度>3mm，则底座半成品过厚，硫化时会出现窝气现象。如上层胶片4厚度<1mm，则底座材料过薄，容易在使用过程中损坏；

所述下层胶片5的厚度为0.6-1mm。如下层胶片5厚度>1mm，则底座半成品过厚，硫化时会出现窝气现象。如下层胶片5厚度<0.6mm，则强度不足，不利于自动化生产。

请参阅图4，一种轮胎内附加电子元件的底座的生产方法，包括以下步骤：

S1、上层胶片4和下层胶片5分别挂载在上胶料挂载轴7和下胶料挂载轴6上，电磁机械手8将底座硫化内模3吸起后，放置在下层胶片5上；

S2、将底座硫化内模3放置在第一运带19上，上层胶片4、下层胶片5以及底座硫化内模3通过柔性压辊9辊压为层合件；

S3、层合件在第二运带20上通过下剥膜辊10和上剥膜辊11，将层合件表层的保护PE膜剥去；

S4、层合件运至热裁平台13，底座硫化内模3触发热裁平台13的磁性开关后，控制热裁刀12下落，切去并粘走底座硫化内模外壳凸起位置的上层胶片；

S5、经过裁切的层合件运送到第三运带21上，在下一个底座硫化内模触发热裁平台的磁性开关后，裁刀14落下，裁断层合件，得到橡胶底座半成品；

S6、橡胶底座半成品传送至收料台18上，并与薄膜上料辊15上的PE垫布一起，通过收料机构17收取备用。收料台18前设置有张紧机构16，以便保证PE垫布平整。

S7、橡胶底座半成品在轮胎成型完成后黏贴在生胎内壁上，并在轮胎硫化过程中完成固化。通过磁性机械手取出底座硫化内模后即形成底座。轮胎内电子元件可卡入橡胶底座的卡槽内，从而实现电子元件的快速更换。

以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅限于以上实施例，其具体结构允许有变化。但凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种轮胎内附加电子元件的底座，其特征在于，包括底座硫化内模(3)，底座硫化内模(3)由铁磁性内芯(1)以及底座硫化内模外壳(2)组成；

所述底座硫化内模外壳(2)由含氟高分子的材料制成，底座硫化内模外壳(2)具有内部呈中空结构的凸起部；

所述铁磁性内芯(1)安装在底座硫化内模外壳(2)的凸起部内；

所述底座硫化内模(3)的上表面覆盖有上层胶片(4)，底座硫化内模(3)的下表面覆盖有下层胶片(5)。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎内附加电子元件的底座，其特征在于，凸起部的厚度为3-6mm。

3.根据权利要求1所述的一种轮胎内附加电子元件的底座，其特征在于，所述上层胶片(4)的厚度为1-3mm。

4.根据权利要求1所述的一种轮胎内附加电子元件的底座，其特征在于，所述下层胶片(5)的厚度为0.6-1mm。

5.一种轮胎内附加电子元件的底座的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、上层胶片(4)和下层胶片(5)分别挂载在上胶料挂载轴(7)和下胶料挂载轴(6)上，电磁机械手(8)将底座硫化内模(3)吸起后，放置在下层胶片(5)上；

S2、将底座硫化内模(3)放置在第一运带(19)上，上层胶片(4)、下层胶片(5)以及底座硫化内模(3)通过柔性压辊(9)辊压为层合件；

S3、层合件在第二运带(20)上通过下剥膜辊(10)和上剥膜辊(11)，将层合件表层的保护PE膜剥去；

S4、层合件运至热裁平台(13)，底座硫化内模(3)触发热裁平台(13)的磁性开关后，控制热裁刀(12)下落，切去并粘走底座硫化内模外壳凸起位置的上层胶片；

S5、经过裁切的层合件运送到第三运带(21)上，在下一个底座硫化内模触发热裁平台的磁性开关后，控制裁刀(14)落下，裁断层合件，得到橡胶底座半成品；

S6、橡胶底座半成品传送至收料台(18)上，并与薄膜上料辊(15)上的PE垫布一起，通过收料机构(17)收取备用，收料台(18)前设置有张紧机构(16)；

S7、橡胶底座半成品在轮胎成型完成后黏贴在生胎内壁上，并在轮胎硫化过程中完成固化，通过磁性机械手取出底座硫化内模后即形成底座。

Images