CN112128014A - 一种汽缸垫缸口部位的限位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；所述调整板为软态冷轧板。与现有技术相比，本发明提供的限位方法以特定材质的中间调整板为基础，采用变薄拉伸技术，无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，成本显著降低，并且该限位方法效率高、强度好，限位层和本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现稳定性优异的密封。

Description

一种汽缸垫缸口部位的限位方法

技术领域

本发明涉及汽缸垫技术领域，更具体地说，是涉及一种汽缸垫缸口部位的限位方法。

背景技术

气缸垫位于气缸盖与气缸体之间，又称气缸床；其功用是填补气缸体和气缸盖之间的微观孔隙，保证结合面处有良好的密封性，进而保证燃烧室的密封，防止气缸漏气和水套漏水。

目前，汽缸垫(如柴油机金属汽缸垫)缸口部位的限位高差通过激光焊接另外一种材料(SUS304)，再通过冲裁形成，参见图1所示。但是，一方面需要增加激光焊接机以及焊接的限位材料，设备及材料的成本高；另一方面焊接效率低，质量易出现虚焊和开裂现象，并且焊接层和本体之间存在缝隙，高压燃气易对限位片造成冲击，导致限位失效，最终发生渗漏。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种汽缸垫缸口部位的限位方法，采用变薄拉伸技术，无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，成本显著降低，并且该限位方法效率高、强度好，限位层和本体之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现稳定性优异的密封。

一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：

a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；

所述调整板为软态冷轧板。

优选的，步骤a)中所述密封功能层的材质为软态冷轧板，厚度为0.4mm～1.0mm。

优选的，步骤a)中所述软态冷轧板的硬度为HV50～HV150。

优选的，步骤a)中所述调整板与密封功能层在缺口部位的间隔为0.1mm～0.15mm。

优选的，步骤a)中所述变薄拉伸所用的装置为液压压力机。

优选的，步骤a)中所述变薄拉伸的过程所用的拉伸模具为牌号YG6X的硬质合金。

优选的，步骤a)中所述变薄拉伸的压力为100t～200t。

优选的，步骤a)中所述压平的压力为25t～40t。

优选的，步骤a)中所述限位层的厚度为0.1mm～0.15mm。

优选的，步骤a)中所述在两层密封功能层中间设置调整板的过程，还包括：

在调整板与密封功能层形成的缺口处预留出变薄拉伸材料体积。

本发明提供了一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；所述调整板为软态冷轧板。与现有技术相比，本发明提供的限位方法以特定材质的中间调整板为基础，采用变薄拉伸技术，无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，成本显著降低，并且该限位方法效率高、强度好，限位层和本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现稳定性优异的密封。

附图说明

图1为现有技术中汽缸垫缸口部位通过激光焊接的限位方法的示意图；

图2为本发明提供的汽缸垫缸口部位采用变薄拉伸技术的限位方法的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：

a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；

所述调整板为软态冷轧板。

本发明首先在两层密封功能层中间设置调整板。在本发明中，所述密封功能层为本领域技术人员熟知的用于柴油机单层汽缸垫密封的功能层；所述密封功能层的材质优选为软态冷轧板；所述密封功能层的厚度优选为0.4mm～1.0mm，更优选为0.6mm。

在本发明中，所述调整板为软态冷轧板；所述软态冷轧板的硬度优选为HV50～HV150，更优选为HV80～HV120。本发明采用上述软态冷轧板，能够适用于变薄拉伸技术，从而使该调整板材料在拉伸过程中密度增加，同时材料本身强度提高，增加垫片限位的稳定性，提高对高压燃气的密封效果。

在本发明中，所述调整板与密封功能层在缺口部位的间隔优选为0.1mm～0.15mm，更优选为0.12mm。

在本发明中，所述在两层密封功能层中间设置调整板的过程，优选还包括：

在调整板与密封功能层形成的缺口处预留出变薄拉伸材料体积；从而保证后续将变薄拉伸材料进行卷边过程的顺利进行。

之后，本发明对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；得到拉伸出的材料。在本发明中，所述变薄拉伸所用的装置优选为液压压力机；所述变薄拉伸的过程所用的拉伸模具优选为牌号YG6X的硬质合金。

在本发明中，所述变薄拉伸的压力优选为100t～200t。本发明采用变薄拉伸技术，使调整板材料在拉伸过程中密度增加，同时材料本身强度提高，增加垫片限位的稳定性(气缸垫缸口部位密封限位高差一致)，提高对高压燃气的密封效果。

然后，本发明将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差。

在本发明中，所述压平的装置优选采用本领域技术人员熟知的压力机。在本发明中，所述压平的压力优选为25t～40t。

本发明采用上述卷边、压平过程使拉伸出的材料形成限位层(限位片)，并与本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，从而使汽缸垫缸口处形成自身高差，达到对缸口密封功能层的限位作用，最终保证密封，稳定性高。

在本发明中，所述限位层的厚度优选为0.1mm～0.15mm。

本发明提供的限位方法以特定材质的中间调整板为基础，采用变薄拉伸技术，通过材料自身取材到达缸口部位限位作用；无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，成本显著降低，并且该限位方法效率高、强度好，限位层和本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现稳定性优异的密封。

本发明提供了一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；所述调整板为软态冷轧板。与现有技术相比，本发明提供的限位方法以特定材质的中间调整板为基础，采用变薄拉伸技术，无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，成本显著降低，并且该限位方法效率高、强度好，限位层和本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现稳定性优异的密封。

为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例所用的调整板为软态冷轧板，硬度为HV80-120；所用的(2)拉伸模具的材质为牌号YG6X的硬质合金。

实施例

(1)在两层密封功能层中间设置调整板，并在缺口处预留出变薄拉伸材料体积；

(2)采用拉伸模具对缺口处的调整板进行变薄拉伸，调整板材料在拉伸过程中密度增加，同时材料本身强度提高；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至缸口部位压平，形成0.1mm～0.15mm的限位层，参见图2所示，实现调整板自身取料在汽缸垫缸口处形成限位高差。

本发明实施例提供的汽缸垫缸口部位的限位方法采用变薄拉伸技术，无需增加激光焊接机及额外的焊接材料，增加一台激光焊接机需要20万～50万元，额外的焊接材料为SUS304，t＝0.03～0.1mm市场价格为2.5～3万/吨，成本显著降低；并且该限位方法加工效率高(相比焊接技术的1000件/8h)，采用变薄拉伸技术为6000件/8h；强度好，采用焊接技术焊接材料为SUS304，材料硬度为HV100～120，采用变薄拉伸技术调整板在经过变薄过程中材料密度增加，同时材料产生了冷作硬化现象，强度能达到HV150～200；同时能提高限位高度在发动机工作过程中的稳定性，最终密封可靠，限位层和本体为一体，二者之间无缝隙，能够阻挡高压燃气的冲击，保证限位功能，最终实现发动机台架试验：200h冷热冲击交变试验、800h耐久试验后无漏气、冲缸现象(参照标准JB/T7762-2007)，实现稳定性优异的密封。

所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽缸垫缸口部位的限位方法，包括以下步骤：

a)在两层密封功能层中间设置调整板，对缸口部位的调整板进行变薄拉伸；然后将拉伸出的材料进行卷边，填充至上述缸口部位压平，形成限位层，实现调整板自身取料在缸口部位形成限位高差；

所述调整板为软态冷轧板。

2.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述密封功能层的材质为软态冷轧板，厚度为0.4mm～1.0mm。

3.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述软态冷轧板的硬度为HV50～HV150。

4.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述调整板与密封功能层在缺口部位的间隔为0.1mm～0.15mm。

5.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述变薄拉伸所用的装置为液压压力机。

6.根据权利要求5所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述变薄拉伸的过程所用的拉伸模具为牌号YG6X的硬质合金。

7.根据权利要求5所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述变薄拉伸的压力为100t～200t。

8.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述压平的压力为25t～40t。

9.根据权利要求1所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述限位层的厚度为0.1mm～0.15mm。

10.根据权利要求1～9任一项所述的限位方法，其特征在于，步骤a)中所述在两层密封功能层中间设置调整板的过程，还包括：

在调整板与密封功能层形成的缺口处预留出变薄拉伸材料体积。

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