CN112122739A - 一种压力机床立柱的拼焊方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及锻压设备技术领域，尤其是一种压力机床立柱的拼焊方法，包括以下步骤：步骤一，拼接U型箱体并预留立柱拼装尺寸，其中U型箱体口部的预留侧板和导轨板预留不装；步骤二，U型箱体两两组对，用若干连接铁板将两个U型箱体背靠背焊接在一起；步骤三，对单个U型箱体内部进行施焊；步骤四，去除连接铁板，分开组对的U型箱体，在每一个U型箱体上焊接预留侧板和导轨板形成立柱；步骤五，对立柱去应力退火。本发明可以解决现有技术中单个立柱焊后预留侧板旁弯变形，需手工火焰校平，浪费大量时间以及立柱旁弯和扭曲变形，长度方向收缩，导致机加工余量不足的问题。

Description

一种压力机床立柱的拼焊方法
技术领域
本发明涉及锻压设备技术领域，具体领域为一种压力机床立柱的拼焊方法。
背景技术
压力机属于一种锻压设备，广泛应用于汽车制造、工程机械、航空航天等多个领域，其中大型压力机采用组合式机身，由上横梁、立柱、底座、滑块等组成。
对于大型压力机的立柱，其断面形式主要是接近方形的箱型结构，数量有设计为4根的或2根的成对形式，立柱具有细而长的特点，多数大于4米，内部拉紧螺栓的撑板也较长，多数选用厚板开坡口焊接，造成焊接量大，对立柱产生变形影响，所以选择合理的拼焊方法很重要。
拼焊时如何减少立柱变形，提高工效至关重要，现有拼装及焊接存在以下问题：
1、单个立柱焊后预留侧板旁弯变形，需手工火焰校平，浪费大量时间；
2、立柱旁弯和扭曲变形，长度方向收缩，导致机加工余量不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种压力机床立柱的拼焊方法，以解决现有技术中单个立柱焊后预留侧板旁弯变形，需手工火焰校平，浪费大量时间以及立柱旁弯和扭曲变形，长度方向收缩，导致机加工余量不足的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压力机床立柱的拼焊方法，包括以下步骤：
步骤一，拼接U型箱体并预留立柱拼装尺寸，其中U型箱体口部的预留侧板和导轨板预留不装；
步骤二，U型箱体两两组对，用若干连接铁板将两个U型箱体背靠背焊接在一起；
步骤三，对单个U型箱体内部进行施焊；
步骤四，去除连接铁板，分开组对的U型箱体，在每一个U型箱体上焊接预留侧板和导轨板形成立柱；
步骤五，对立柱去应力退火。
优选的，所述步骤一中预留的立柱拼装尺寸预留伸缩量，所述拼装尺寸为L拼＝L*(1+1‰)，其中L为立柱的理论长度，L拼为立柱的拼装总长度。
优选的，步骤三中对U型箱体内部进行施焊时，布置两人对称各焊一个，焊接时立柱长度方向的焊道均采用对称法和从中段向两端分段退焊的方法。
优选的，所有步骤中的焊接参数：电流为280A-340A，电压为30V-36V。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：将两个立柱背靠背连接成一体(成对)的焊接法有效防止立柱预留侧板的旁弯式变形，焊后不用校平，提高作业效率；将两个立柱合并为一体焊接，将翻身次数减少至原来单个立柱焊接工艺的一半，提高工效；立柱长度方向预留收缩量，杜绝长度方向收缩导致机加工余量不足的现象发生。
附图说明
图1为立柱的结构示意图；
图2为图1沿AA向的剖视图；
图3为U型箱体内部拼焊顺序示意图。
图中：1.侧板、2.底板、3.搭子、4.撑板、5.预留侧板、6.导轨板、7.U型箱体、8.连接铁板、9.立柱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种压力机床立柱的拼焊方法，包括以下步骤：
步骤一，拼接U型箱体7并预留立柱拼装尺寸，其中U型箱体7口部的预留侧板5和导轨板6预留不装；具体的，如图1和2所示，将底板2、搭子3、撑板4以及三个方向的侧板1置于拼装平台上进行定位拼装，形成U型箱体7；
步骤二，U型箱体7两两组对，用若干连接铁板8将两个U型箱体7背靠背焊接在一起；一般而言，机床具有4个立柱9，开始拼装出4个U型箱体7，将4根U型箱体7分两组成对拼焊，如图3所示，例如将左后和右后U型箱体7或者左前和右前U型箱体7的侧板1背靠背连接，用8-10块铁板将两个U型箱体7拼接成一体，连接位置焊接牢固；
步骤三，对单个U型箱体7内部进行施焊；采用气体保护焊进行焊接，焊前清除坡口和焊道里水渍，铁锈，油渍等影响焊接质量的污物等，刷防飞溅液；具体的，如图3所示，首先进行坡口焊缝①②③④打底焊一层，然后按照⑤⑥⑦⑧的顺序焊接，两人对称各焊一面箱体，焊接时从立柱中段开始向两端分段退焊进行；翻转U型箱体90°，将坡口焊道打底一层，焊后将U型箱体7翻转至对称一侧，依次打底和焊接完成，再翻转U型，调整焊接位置位于平焊位置，将已打底的焊道施焊完成；
步骤四，去除连接铁板8，分开组对的U型箱体7，在每一个U型箱体7上焊接预留侧板5和导轨板6形成立柱9；
步骤五，对立柱9去应力退火。
优选的，步骤一中预留的立柱拼装尺寸预留伸缩量，杜绝长度方向收缩导致机加工余量不足的现象发生，拼装尺寸为L拼＝L*1+1‰，其中L为立柱的理论长度，L拼为立柱的拼装总长度。
优选的，步骤三中对U型箱体7内部进行施焊时，布置两人对称各焊一个，焊接时立柱长度方向的焊道均采用对称法和从中段向两端分段退焊的方法，减少焊接变形。
优选的，所有步骤中的焊接参数：电流为280A-340A，电压为30V-36V。在保证焊缝质量的前提下减少焊接热输入。
进一步的，为了保证焊缝质量，本申请提供的拼焊方法在步骤一之前还应该检查拼装平台的水平度，不符合要求需予以校正；标准：0.5mm/M；检查所有零件尺寸外观符合要求，若产生变形，需校平，平面度≤1mm/M；清除铁渣并去除周边毛刺。
本申请将两个立柱背靠背连接成一体(成对)的焊接法有效防止立柱预留侧板的旁弯式变形，焊后不用校平，提高作业效率；将两个立柱合并为一体焊接，将翻身次数减少至原来单个立柱焊接工艺的一半，提高工效；立柱长度方向预留收缩量，杜绝长度方向收缩导致机加工余量不足的现象发生。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种压力机床立柱的拼焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，拼接U型箱体(7)并预留立柱拼装尺寸，其中U型箱体(7)口部的预留侧板(5)和导轨板(6)预留不装；
步骤二，U型箱体(7)两两组对，用若干连接铁板(8)将两个U型箱体(7)背靠背焊接在一起；
步骤三，对单个U型箱体(7)内部进行施焊；
步骤四，去除连接铁板(8)，分开组对的U型箱体(7)，在每一个U型箱体(7)上焊接预留侧板(5)和导轨板(6)形成立柱(9)；
步骤五，对立柱(9)去应力退火。
2.根据权利要求1所述的一种压力机床立柱的拼焊方法，其特征在于，所述步骤一中预留的立柱拼装尺寸预留伸缩量，所述拼装尺寸为L拼＝L*(1+1‰)，其中L为立柱的理论长度，L拼为立柱的拼装总长度。
3.根据权利要求1所述的一种压力机床立柱的拼焊方法，其特征在于，步骤三中对U型箱体(7)内部进行施焊时，布置两人对称各焊一个，焊接时立柱长度方向的焊道均采用对称法和从中段向两端分段退焊的方法。
4.根据权利要求1所述的一种压力机床立柱的拼焊方法，其特征在于，所有步骤中的焊接参数：电流为280A-340A，电压为30V-36V。
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