CN112122522B - 一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置，包括以下步骤：利用棒料切割机根据计算的尺寸进行切料；将棒料均匀加热；将加热至可变形的棒料放入制坯模具内进行冲压预锻；将预锻毛坯放入热锻模具内冲压锻造；将热锻件放入弯曲模具进行弯曲成形；利用整形模具和冲孔模具中冲压获得锻件成品；弯曲成形装置包括底座、压料块以及挤压板，底座在压料块的下方活动安装有自归位转盘模组，挤压板持续向下推动压料块，且压料块在下移过程中带动自归位转盘模组绕活动安装点转动，自归位转盘模组的切面挤动端挤压铰链锻件的弯曲端以实现对铰链锻件的二次弯曲定型，本发明可以获得精度较高、性能较好的复杂门铰链零件。

Description

一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置

技术领域

本发明涉及铰链制造技术领域，具体涉及一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置。

背景技术

目前市场上高档轿车采用的门铰链零件的结构较为复杂，且为不等厚截面设计、曲面较多.

采用现有的冲压成形方式的制作精度低，不能满足实际生产需求，而采用型材机加工的方式制造，成本较高，且因型材的各向异性导致产品机械性能较差。

如果采用专用的弯曲设备进行弯曲成形，虽然可以满足对多样复杂性的结构成形，但是对结构复杂、厚度不均匀、曲面较多的门铰链件会使产品的表面刮伤或者局部扭曲变形。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置，以解决现有技术中制造精度度，且容易使产品的表面刮伤或者局部扭曲变形的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种铰链零件的成形工艺，包括以下步骤：

步骤100、备料，按照产品展开后的锻件结构尺寸进行棒料的数据计算，利用棒料切割机根据计算的尺寸进行切料；

步骤200、均匀加热变形，将制备好的所述棒料均匀加热至超出所述棒料的变形温度且定时保温；

步骤300、制坯，将加热至可变形的所述棒料放入制坯模具内进行冲压预锻，获得初步弯曲的预锻毛坯；

步骤400、模锻，将所述预锻毛坯放入热锻模具内冲压锻造，获得初步具有弯曲端细节的热锻件；

步骤500、弯曲，将所述热锻件放入弯曲模具进行弯曲成形，获得满足需求弯曲度的曲面锻件；

步骤600、整形，利用整形模具对弯曲后的所述曲面锻件进行平面和端部的局部整形，获得表面光滑的规整锻件；

步骤700、冲孔，将整形后的所述规整锻件放在冲孔模具中冲压形成铰链安装孔，获得锻件成品。

作为本发明的一种优选方案，在步骤500对所述热锻件弯曲成形之前利用切边模具对所述热锻件进行切边冲裁，除去所述热锻件的飞边废料。

作为本发明的一种优选方案，在步骤500中，对所述热锻件弯曲成形获得弯曲后的曲面锻件的具体实现步骤为：

步骤501、组装弯曲模具，将弯曲模具按照上下层叠方式分为挤压板、压料块和自归位转盘模组，且将所述挤压板与压力机组装连接；

步骤502、调试弯曲模具，设定所述挤压板的下移行程与除去飞边的所述热锻件的弯曲度之间的数学模型关系，上下调整所述自归位转盘模组的位置来调控所述挤压板的下移行程以得到弯曲面光滑的所述曲面锻件；

步骤503、将除去飞边的所述热锻件置于所述压料块上表面，驱动压力机按照下移行程工作，所述挤压板接触并带动所述压料块同步下移，且所述压料块在下移过程中接触带动所述自归位转盘模组旋转挤压所述热锻件的弯曲端并持续推动所述热锻件以达到指定弯曲度；

步骤504、所述挤压板的下移至接触所述自归位转盘模组停止移动并保压，保压后所述挤压板快速向上移动至开模状态，所述压料块在复位时实现对所述曲面锻件的自动脱料，且所述自归位转盘模组在所述压料块复位后反向转动至原位置。

作为本发明的一种优选方案，所述自归位转盘模组上设有缺口，所述缺口两侧的将所述自归位转盘模组分为平面受压端和切面挤动端，所述压料块作用在所述平面受压端并在下移过程中带动所述自归位转盘模组整体旋转，所述切面挤动端旋转至接触所述热锻件并在持续转动的过程中推动所述热锻件以达到指定弯曲度，且所述自归位转盘模组在所述压料块复位后由于所述缺口引起的重力不均自动复位至所述缺口朝上的位置。

作为本发明的一种优选方案，靠近所述热锻件的弯曲端所述挤压板和所述压料块的端部设有弯曲挤压结构，所述弯曲挤压结构与所述热锻件的弯曲端细节匹配以确定所述弯曲端的弯曲起始位置以及弯曲弧度，所述自归位转盘模组以所述热锻件对应弯曲挤压结构末端的位置为起点对所述热锻件进行弯曲工作。

为解决上述技术问题，本发明还进一步提供下述技术方案：一种铰链零件的弯曲成形装置，包括底座、活动设置在所述底座上且用于放置铰链锻件的压料块，以及用于冲压所述铰链锻件的挤压板，所述底座在所述压料块的下方活动安装有自归位转盘模组，所述压料块的下表面在所述压料块不受挤压时正好与所述自归位转盘模组接触，所述挤压板在压力机滑块的作用下向下运动至与所述压料块匹配且压紧所述铰链锻件；

所述挤压板持续向下推动所述压料块，且所述压料块在下移过程中带动所述自归位转盘模组绕活动安装点转动，所述自归位转盘模组的切面挤动端挤压所述铰链锻件的弯曲端以实现对所述铰链锻件的二次弯曲定型，所述压料块在所述挤压板向上运动开模时复位且实现自动脱料。

作为本发明的一种优选方案，所述自归位转盘模组包括设置在所述底座前后表面的转盘挡板，所述转盘挡板与所述底座前后表面之间分别设有直杆，两个所述直杆上活动套设有位于所述转盘挡板与所述底座前后面之间的转盘模，所述转盘模的上边缘位置设有缺口，且所述缺口两侧的所述转盘模分为平面受压端和切面挤动端，所述切面挤动端的表面经过抛光处理且两个所述转盘模的所述切面挤动端之间连接有挡位杆，所述转盘模位于所述压料块的端部下方且所述压料块始终与所述平面受压端接触，所述压料块挤压平面受压端的过程中带动所述转盘模整体绕所述直杆旋转，所述切面挤动端在转动过程中不断靠近挤压热锻件的不同位置以实现对热锻件非夹持部件的二次弯曲度调整功能，所述压料块的下表面接触所述转盘挡板上表面后停止下移并保压。

作为本发明的一种优选方案，所述底座的上表面设有设有两组平行对称的第一导板和第二导板，所述压料块的前后两个侧表面对应所述第一导板和第二导板的位置设有穿孔，所述第一导板和所述第二导板外套设有弹性系数不同的第一压缩弹簧和第二压缩弹簧，所述第一压缩弹簧的弹性系数小于所述第二压缩弹簧的弹性系数，且所述第一压缩弹簧和所述第二压缩弹簧在所述压料块复位时的高度相同；

所述压料块的侧表面和所述第一导板的侧表面通过活动限位组件连接，所述压料块受所述挤压板的压力作用沿着所述第一导板和第二导板向下移动并挤压所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧变形，所述压料块在所述挤压板快速向上运动开模时被所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧推动复位，且所述第二压缩弹簧对所述压料块背面的复位推动高度大于所述第一压缩弹簧对所述压料块背面的复位推动高度以使得所述压料块在反弹最高点时将所述铰链锻件倾斜脱料。

作为本发明的一种优选方案，所述压料块的底面设有多个均匀分布的脱料杆，所有所述脱料杆的下端均固定安装在平面板上，所述平面板的四个角套设在所述第一导板和第二导板且所述平面板的四个角分别与所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧的上端固定连接，所述脱料杆在所述压料块向下移动的过程中始终保持在所述压料块底面，所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧推动所述压料块反弹时同步向上推动所述平面板以实现所述脱料杆辅助推动所述铰链锻件脱料。

作为本发明的一种优选方案，所述活动限位组件包括设置在所述第一导板侧表面的限位凹槽，以及设置在所述压料块侧表面的曲杆，所述限位凹槽的内部设有沿着所述限位凹槽上下移动的滑片，所述曲杆的下端活动铰接在所述滑片的外表面且所述曲杆在竖直方向绕所述滑片转动，所述滑片在所述压料块在反弹最高点时位于所述限位凹槽的最上端，且所述压料块以所述曲杆的下端为支点倾斜将所述铰链锻件脱料。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明应用于生产制造结构复杂、厚度不均以及曲面较多的门铰链零件，提高门铰链零件的生产精度，且解决现有技术中常用的冲压和弯曲针引起的产生机械性能差以及铰链局部扭曲变形的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的成形工艺方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的弯曲成形装置的整体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的活动限位组件的安装结构示意图；

图4为本发明实施例提供的脱料杆的安装结构示意图；

图中的标号分别表示如下：

1-底座；2-压料块；3-挤压板；4-自归位转盘模组；5-缺口；6-切面挤动端；7-第一导板；8-第二导板；9-穿孔；10-第一压缩弹簧；11-第二压缩弹簧；12-活动限位组件；13-脱料杆；14-平面板；

41-转盘挡板；42-直杆；43-转盘模；44-平面受压端；45-挡位杆；

121-限位凹槽；122-曲杆；123-滑片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供了一种铰链零件的成形工艺及弯曲成形装置，主要应用于生产制造结构复杂、厚度不均以及曲面较多的门铰链零件，提高门铰链零件的生产精度，且解决现有技术中常用的冲压和弯曲针引起的产生机械性能差以及铰链局部扭曲变形的问题，包括以下步骤：

步骤100、备料，按照产品展开后的锻件结构尺寸进行棒料的数据计算，利用棒料切割机根据计算的尺寸进行切料；

步骤200、均匀加热变形，将制备好的棒料均匀加热至超出棒料的变形温度且定时保温；

步骤300、制坯，将加热至可变形的棒料放入制坯模具内进行冲压预锻，获得初步弯曲的预锻毛坯，此时的预锻毛坯仅包括直段和弯曲段，缺少直段和弯曲段的细节结构。

步骤400、模锻，将预锻毛坯放入热锻模具内冲压锻造，获得初步具有弯曲端细节的热锻件，但是由于冲压锻造的工艺粗糙，且工艺精度不够，为了减少冲压锻造的难度和制造成本，此时的热锻件的直段和弯曲段均初步具有细节结构，但是弯曲度和表面直段表面的精度不足。

步骤500、弯曲，将热锻件放入弯曲模具进行弯曲成形，获得满足需求弯曲度的曲面锻件，作为本实施方式的创新点，利用弯曲模具调整已经具有弯曲端细节的热锻件的弯曲度，将弯曲度在初步弯曲的基准上继续弯曲细化以符合需求，同时避免直段产生扭曲变形。

步骤600、整形，利用整形模具对弯曲后的曲面锻件进行平面和端部的局部整形，获得表面光滑的规整锻件。

步骤700、冲孔，将整形后的规整锻件放在冲孔模具中冲压形成铰链安装孔，获得锻件成品。

其中，在步骤500和步骤400之间还设有切边工艺，即对热锻件弯曲成形之前利用切边模具对热锻件进行切边冲裁，除去热锻件的飞边废料。

作为本实施方式的优选，在步骤500中，对热锻件弯曲成形来获得弯曲后的曲面锻件的具体实现步骤为：

步骤501、组装弯曲模具，将弯曲模具按照上下层叠方式分为挤压板、压料块和自归位转盘模组，且将挤压板与压力机组装连接，通过压力机的滑块带动挤压板上下运动以不断实现挤压板与压料块的合模和开模，自归位转盘模组在挤压板与压料块的合模且持续下移的过程中对热锻件挤压以二次调整弯曲度。

步骤502、调试弯曲模具，设定挤压板的下移行程与除去飞边的热锻件的弯曲度之间的数学模型关系，上下调整自归位转盘模组的位置来调控挤压板的下移行程以得到弯曲面光滑的曲面锻件。

本实施方式的铰链零件成形工艺针对不同弯曲度需求的铰链零件均可使用，由于在二次调整弯曲度时，为了提高弯曲度的稳定性能和固定效果，需要对热锻件进行保压操作，因此本实施方式通过上下调整自归位转盘模组的位置来微调自归位转盘模组与压料块复位时的热锻件之间的距离，从而调控挤压板的下移行程，挤压板的下移行程为压料块复位时高度与自归位转盘模组之间的高度差。

步骤503、将除去飞边的热锻件置于压料块上表面，驱动压力机按照下移行程工作，挤压板接触并带动压料块同步下移，且压料块在下移过程中接触带动自归位转盘模组旋转挤压热锻件的弯曲端并持续推动热锻件以达到指定弯曲度。

当挤压板与压料块的合模后，挤压板持续推动压料块下移，压料块继而带动自归位转盘模组旋转，自归位转盘模组在旋转过程中挤压热锻件的弯曲端并持续推动热锻件以达到指定弯曲度。

需要补充说明的是，自归位转盘模组上设有缺口，缺口两侧的将自归位转盘模组分为平面受压端和切面挤动端，压料块作用在平面受压端并在下移过程中带动自归位转盘模组整体旋转，切面挤动端旋转至接触热锻件并在持续转动的过程中推动热锻件以达到指定弯曲度，且自归位转盘模组在压料块复位后由于缺口引起的重力不均自动复位至缺口朝上的位置。

另外，靠近热锻件的弯曲端挤压板和压料块的端部设有弯曲挤压结构，弯曲挤压结构与具有弯曲端的热锻件匹配以确定弯曲端的弯曲起始位置以及弯曲弧度，自归位转盘模组以热锻件对应弯曲挤压结构末端的位置为起点对热锻件进行弯曲工作。

进一步说明的是，作为本实施方式的创新点，步骤400的主要作用是确定热锻件的弯曲位置，将热锻件的弯曲位置正好卡在挤压板和压料块的弯曲挤压结构位置，而挤压板和压料块的平面结构压紧热锻件的非弯曲位置，因此在自归位转盘模组的挤压弯曲过程中可有效的避免热锻件的直段产生形变。

步骤504、挤压板的下移至接触自归位转盘模组停止移动并保压，保压后挤压板快速向上移动至开模状态，压料块在复位时实现对曲面锻件的自动脱料，且自归位转盘模组在压料块复位后反向转动至原位置。

由于自归位转盘模组上设有缺口，那么自归位转盘模组自身的重力不均，在无外力作用下，自归位转盘模组则自动会将缺口转动至朝上的位置，因此自归位转盘模组的缺口一方面实现了对热锻件的二次挤压调整弯曲度，同时另一方面也实现了自动复位的功能。

至于压料块在复位时实现对曲面锻件的自动脱料的实现结构和实现原理将从铰链零件的弯曲成形装置进行阐述。

如图2和图3所示，弯曲成形装置（对应成形方法中的弯曲模具）包括底座1、活动设置在底座1上且用于放置铰链锻件的压料块2，以及用于冲压铰链锻件的挤压板3，底座1在压料块2的下方活动安装有自归位转盘模组4，压料块2的下表面在压料块2不受挤压时正好与自归位转盘模组4接触，挤压板3在压力机滑块的作用下向下运动至与压料块2匹配且压紧铰链锻件（对应成形方法中的热锻件）。

结合上述铰链零件的成形方法，挤压板3与压料块2匹配时，挤压板3与压料块2利用弯曲挤压结构对应卡住热锻件的弯曲位置，且挤压板3与压料块2的剩余结构均用于压紧铰链锻件的直段，放置后续的二次弯曲调整操作中造成形变。

挤压板3持续向下推动压料块2，且压料块2在下移过程中带动自归位转盘模组4绕活动安装点转动，自归位转盘模组4的切面挤动端6挤压铰链锻件的弯曲端以实现对已经具有弯曲端的铰链锻件的二次弯曲定型，压料块2在挤压板3向上运动开模时复位且实现自动脱料。

自归位转盘模组4的结构以及对已经具有弯曲端的铰链锻件的二次弯曲定型的实现原理为：

自归位转盘模组4包括设置在底座1前后表面的转盘挡板41，转盘挡板41与底座1前后表面之间分别设有直杆42，两个直杆42上活动套设有位于转盘挡板41与底座1前后面之间的转盘模43。

底座1前后表面均设有用于限制直杆42位置的孔槽，且在底座1前后表面还设有多个均匀分布的螺纹孔，直杆42的外端固定在转盘挡板41的内表面，且通过调整转盘挡板41与底座1上的螺纹孔固定位置，即可调整转盘模43与复位时的压料块2之间的位置，进而调整热锻件的二次弯曲度，从而扩大了本实施方式自归位转盘模组4的使用范围。

转盘模43的边缘位置设有缺口5，且缺口5两侧的转盘模43分为平面受压端44和切面挤动端6，转盘模43位于压料块2的端部下方且压料块2始终与平面受压端44接触，压料块2挤压平面受压端44的过程中，平面受压端44带动转盘模43整体绕直杆42旋转，切面挤动端6在转动过程中不断靠近挤压热锻件的不同位置，从而实现对热锻件非夹持部件的二次弯曲度调整功能。

压料块2的下表面接触转盘挡板41上表面后停止下移并保压，且压料块2在挤压板3向上运动开模时被第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11向上推动复位，且同时转盘模43由于重力不均自动旋转复位并保持缺口5朝上。

其中，切面挤动端6的表面经过抛光处理且两个转盘模43的切面挤动端6之间连接有挡位杆45，当转盘模43由于重力不均自动旋转复位时，挡位杆45抵住底座1的上表面，从而避免转盘模43的反复转动以提高稳定性能。

当挤压板3快速上移开模时，压料块2实现自动复位的结构和实现原理具体如下：

如图4所示，底座1的上表面设有设有两组平行对称的第一导板7和第二导板8，压料块2的前后两个侧表面对应第一导板7和第二导板8的位置设有穿孔9，第一导板7和第二导板8外套设有弹性系数不同的第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11，第一压缩弹簧10的弹性系数小于第二压缩弹簧11的弹性系数，且第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11在压料块2复位时的高度相同。

当挤压板3带动压料块2同步下移时，第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11被挤压变形，而当挤压板3快速上移开模时，第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11利用其自身的反弹作用带动压料块2复位，从而实现压料块2的自动复位功能。

另外，作为本实施方式的技术特征，本实施方式使用的第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11具有以下区别特征：

①在压料块2复位时，第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11的高度相同，也就是说，压料块2在复位时保证始终处于水平状态，从而当挤压板3和压料块2合模时，压料块2上的热锻件保持水平被压紧的状态；

②由于挤压块3在压力机组的带动下移，那么挤压块3的下压力远远大于第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11的反弹力，因此压料块2与挤压块3同步下移时仍然保持为水平状态，此时压料块2受挤压板3的压力作用沿着第一导板7和第二导板8向下移动并挤压第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11变形；

③而当挤压板3向上快速运动开模时，压料块2受弹簧反弹力的作用而被第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11推动复位，且由于第二压缩弹簧11的弹性系数大于第一压缩弹簧10的弹性系数，则第二压缩弹簧11对压料块2背面的复位推动高度大于第一压缩弹簧10对压料块2背面的复位推动高度以使得压料块2在反弹最高点时将铰链锻件倾斜脱料。

需要补充说明的是，根据弹簧的反弹特性，一般来说，当弹簧受压反弹时，反弹高度大于复位稳定时的高度，且经过多次反弹后，反弹高度逐步降低至复位稳定时的高度，因此第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11在第一次反弹时将推动压料块2脱离第一导板7和第二导板8的上端而倾斜，从而可自动将铰链锻件倾斜脱料，减少工作人员取出弯曲件的步骤，从而提高工作效率，实现简单方便。

为了保证压料块2自动将铰链锻件倾斜脱料后可以精确复位，重新套设在第一导板7和第二导板8的外面，本实施方式的压料块2的侧表面和第一导板7的侧表面通过活动限位组件12连接。

如图3所示，活动限位组件12包括设置在第一导板7侧表面的限位凹槽121，以及设置在压料块2侧表面的曲杆122，限位凹槽121的内部设有沿着限位凹槽121上下移动的滑片123，曲杆122的下端活动铰接在滑片123的外表面且曲杆122在竖直方向绕滑片123转动，滑片123在压料块2在反弹最高点时位于限位凹槽121的最上端，且压料块2以曲杆122的下端为支点倾斜将铰链锻件脱料。

当第二压缩弹簧11对压料块2背面的复位推动高度大于第一压缩弹簧10对压料块2背面的复位推动高度而导致压料块2倾斜时，压料块2以曲杆122的下端为支点倾斜将铰链锻件脱料，避免压料块2产生其他方向的晃动而无法归位的问题。

另外，为了提高对铰链锻件脱料工作的稳定性，本实施方式还利用脱料杆13来上推铰链锻件，压料块2的底面设有多个均匀分布的脱料杆13，所有脱料杆13的下端均固定安装在平面板14上，平面板14的四个角套设在第一导板7和第二导板8且平面板14的四个角分别与第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11的上端固定连接，脱料杆13在压料块2向下移动的过程中始终保持在压料块2底面，第一压缩弹簧10和第二压缩弹簧11推动压料块2反弹时同步向上推动平面板14以实现脱料杆13辅助推动铰链锻件脱料。

因此本实施方式通过该弯曲模具，可以获得精度较高、性能较好的复杂门铰链零件，避免产生非必要的弯曲变形的情况，且该弯曲模具在复位的同时还可自动实现脱料的功能，因此增加使用的方便性和便捷性。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (6)

1.一种铰链零件的成形工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤100、备料，按照产品展开后的锻件结构尺寸进行棒料的数据计算，利用棒料切割机根据计算的尺寸进行切料；

步骤200、均匀加热变形，将制备好的所述棒料均匀加热至超出所述棒料的变形温度且定时保温；

步骤300、制坯，将加热至可变形的所述棒料放入制坯模具内进行冲压预锻，获得初步弯曲的预锻毛坯；

步骤400、模锻，将所述预锻毛坯放入热锻模具内冲压锻造，获得初步具有弯曲端细节的热锻件；

步骤500、弯曲，将所述热锻件放入弯曲模具进行弯曲成形，获得满足需求弯曲度的曲面锻件；

在步骤500中,对所述热锻件弯曲成形获得弯曲后的曲面锻件的具体实现步骤为：

步骤501、组装弯曲模具，将弯曲模具按照上下层叠方式分为挤压板、压料块和自归位转盘模组，且将所述挤压板与压力机组装连接；

步骤502、调试弯曲模具，设定所述挤压板的下移行程与除去飞边的所述热锻件的弯曲度之间的数学模型关系，上下调整所述自归位转盘模组的位置来调控所述挤压板的下移行程以得到弯曲面光滑的所述曲面锻件；

步骤503、将除去飞边的所述热锻件置于所述压料块上表面，驱动压力机按照下移行程工作，所述挤压板接触并带动所述压料块同步下移，且所述压料块在下移过程中接触带动所述自归位转盘模组旋转挤压所述热锻件的弯曲端并持续推动所述热锻件以达到指定弯曲度；

步骤504、所述挤压板的下移至接触所述自归位转盘模组停止移动并保压，保压后所述挤压板快速向上移动至开模状态，所述压料块在复位时实现对所述曲面锻件的自动脱料，且所述自归位转盘模组在所述压料块复位后反向转动至原位置；

所述自归位转盘模组上设有缺口，所述缺口将所述自归位转盘模组分为平面受压端和切面挤动端，所述压料块作用在所述平面受压端并在下移过程中带动所述自归位转盘模组整体旋转，所述切面挤动端旋转至接触所述热锻件并在持续转动的过程中推动所述热锻件以达到指定弯曲度，且所述自归位转盘模组在所述压料块复位后由于所述缺口引起的重力不均自动复位至所述缺口朝上的位置；

步骤600、整形，利用整形模具对弯曲后的所述曲面锻件进行平面和端部的局部整形，获得表面光滑的规整锻件；

步骤700、冲孔，将整形后的所述规整锻件放在冲孔模具中冲压形成铰链安装孔，获得锻件成品；

其中，所述弯曲模具包括底座（1）、活动设置在所述底座（1）上且用于放置铰链锻件的压料块（2），以及用于冲压所述铰链锻件的挤压板（3），所述底座（1）在所述压料块（2）的下方活动安装有自归位转盘模组（4），所述压料块（2）的下表面在所述压料块（2）不受挤压时正好与所述自归位转盘模组（4）接触，所述挤压板（3）在压力机滑块的作用下向下运动至与所述压料块（2）匹配且压紧所述铰链锻件；

所述挤压板（3）持续向下推动所述压料块（2），且所述压料块（2）在下移过程中带动所述自归位转盘模组（4）绕活动安装点转动，所述自归位转盘模组（4）的切面挤动端（6）挤压所述铰链锻件的弯曲端以实现对所述铰链锻件的二次弯曲定型，所述压料块（2）在所述挤压板（3）向上运动开模时复位且实现自动脱料；

所述底座（1）的上表面设有两组平行对称的第一导板（7）和第二导板（8），所述压料块（2）的前后两个侧表面对应所述第一导板（7）和第二导板（8）的位置设有穿孔（9），所述第一导板（7）和所述第二导板（8）外套设有弹性系数不同的第一压缩弹簧（10）和第二压缩弹簧（11），所述第一压缩弹簧（10）的弹性系数小于所述第二压缩弹簧（11）的弹性系数，且所述第一压缩弹簧（10）和所述第二压缩弹簧（11）在所述压料块（2）复位时的高度相同；

所述压料块（2）的侧表面和所述第一导板（7）的侧表面通过活动限位组件（12）连接，所述压料块（2）受所述挤压板（3）的压力作用沿着所述第一导板（7）和第二导板（8）向下移动并挤压所述第一压缩弹簧（10）和第二压缩弹簧（11）变形，所述压料块（2）在所述挤压板（3）快速向上运动开模时被所述第一压缩弹簧（10）和第二压缩弹簧（11）推动复位，且所述第二压缩弹簧（11）对所述压料块（2）背面的复位推动高度大于所述第一压缩弹簧（10）对所述压料块（2）背面的复位推动高度以使得所述压料块（2）在反弹最高点时将所述铰链锻件倾斜脱料。

2.根据权利要求1所述的一种铰链零件的成形工艺，其特征在于：在步骤500对所述热锻件弯曲成形之前利用切边模具对所述热锻件进行切边冲裁，除去所述热锻件的飞边废料。

3.根据权利要求1所述的一种铰链零件的成形工艺，其特征在于：靠近所述热锻件的弯曲端所述挤压板和所述压料块的端部设有弯曲挤压结构，所述弯曲挤压结构与所述热锻件的弯曲端细节匹配以确定所述弯曲端的弯曲起始位置以及弯曲弧度，所述自归位转盘模组以所述热锻件对应弯曲挤压结构末端的位置为起点对所述热锻件进行弯曲工作。

4.根据权利要求1所述的一种铰链零件的成形工艺，其特征在于：所述自归位转盘模组（4）包括设置在所述底座（1）前后表面的转盘挡板（41），所述转盘挡板（41）与所述底座（1）前后表面之间分别设有直杆（42），两个所述直杆（42）上活动套设有位于所述转盘挡板（41）与所述底座（1）前后面之间的转盘模（43），所述转盘模（43）的上边缘位置设有缺口（5），且所述缺口（5）两侧的所述转盘模（43）分为平面受压端（44）和切面挤动端（6），所述切面挤动端（6）的表面经过抛光处理且两个所述转盘模（43）的所述切面挤动端（6）之间连接有挡位杆（45），所述转盘模（43）位于所述压料块（2）的端部下方且所述压料块（2）始终与所述平面受压端（44）接触，所述压料块（2）挤压平面受压端（44）的过程中带动所述转盘模（43）整体绕所述直杆（42）旋转，所述切面挤动端（6）在转动过程中不断靠近挤压热锻件的不同位置以实现对热锻件非夹持部件的二次弯曲度调整功能，所述压料块（2）的下表面接触所述转盘挡板（41）上表面后停止下移并保压。

5.根据权利要求1所述的一种铰链零件的成形工艺，其特征在于：所述压料块（2）的底面设有多个均匀分布的脱料杆（13），所有所述脱料杆（13）的下端均固定安装在平面板（14）上，所述平面板（14）的四个角套设在所述第一导板（7）和第二导板（8）且所述平面板（14）的四个角分别与所述第一压缩弹簧（10）和第二压缩弹簧（11）的上端固定连接，所述脱料杆（13）在所述压料块（2）向下移动的过程中始终保持在所述压料块（2）底面，所述第一压缩弹簧（10）和第二压缩弹簧（11）推动所述压料块（2）反弹时同步向上推动所述平面板（14）以实现所述脱料杆（13）辅助推动所述铰链锻件脱料。

6.根据权利要求1所述的一种铰链零件的成形工艺，其特征在于：所述活动限位组件（12）包括设置在所述第一导板（7）侧表面的限位凹槽（121），以及设置在所述压料块（2）侧表面的曲杆（122），所述限位凹槽（121）的内部设有沿着所述限位凹槽（121）上下移动的滑片（123），所述曲杆（122）的下端活动铰接在所述滑片（123）的外表面且所述曲杆（122）在竖直方向绕所述滑片（123）转动，所述滑片（123）在所述压料块（2）在反弹最高点时位于所述限位凹槽（121）的最上端，且所述压料块（2）以所述曲杆（122）的下端为支点倾斜将所述铰链锻件脱料。