CN112117421A

CN112117421A - 电池隔板及其制备方法以及锂离子电池

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Publication number: CN112117421A
Application number: CN202011066354.8A
Authority: CN
Inventors: 苏权飞; 李素丽; 徐延铭; 李俊义
Original assignee: Zhuhai Cosmx Battery Co Ltd
Current assignee: Zhuhai Cosmx Battery Co Ltd
Priority date: 2020-09-30
Filing date: 2020-09-30
Publication date: 2020-12-22

Abstract

本发明提供一种电池隔板及其制备方法以及锂离子电池，所述电池隔板包括隔板基体和涂覆于所述基体的至少一表面上的导电涂层，所述导电涂层的原料包括粘结剂和导电材料。本发明能够有效解决隔板在使用过程中产生的静电问题，降低异物吸附概率，提高电池的安全性和循环性等综合品质。

Description

电池隔板及其制备方法以及锂离子电池

技术领域

本发明涉及锂离子电池领域，具体涉及一种电池隔板及其制备方法以及采用该隔板形成的锂离子电池。

背景技术

锂离子电池具有能量密度高、循环寿命长、无记忆效应及绿色环保等特点，作为储能设备在消费电子和电动工具等产品中得到广泛的应用。电池隔板作为锂离子电池的重要组成部件，决定了电池的界面结构、内阻等特性，直接影响电池的循环、容量和安全等性能。

当前锂离子电池主要是采用多孔聚合物基板作为隔板(或称隔膜)，设置于正负极片之间，在锂离子电池的使用过程中，随着充放电的进行，隔板与极片间的界面易发生变化，使得两者之间的间隙增大，从而导致电池容量和寿命下降等问题。采用涂胶隔板可有效改善上述隔板和极片间的间隙问题，现阶段较为常用的隔板主要是非水系涂胶隔板(一般是在聚合物基板表面涂布有粘结剂涂层(或称涂胶层))，其具有良好的电解液浸润性和极片粘接力，能够改善电芯变形问题，抑制隔板与极片界面间隙的增大，从而提高电芯安全和循环性能。

然而，非水系涂胶隔板在使用过程中往往会产生较大的静电效应，不仅在锂离子电池卷绕时严重影响生产过程的正常进行，还易吸附粉尘等异物，影响电池品质，目前针对该静电问题的解决方式主要有：(1)通过在锂离子电池卷绕过程中使用额外的装置(如离子风机、除静电棒等)中和电荷或将电荷导入大地以消除静电，然而，该类方式只能局部或暂时性消除涂胶隔板上的静电，隔板在后续生产过程中如果发生摩擦还是会产生静电，并不能从根源上消除静电；(2)在涂胶层中加入抗静电剂，抗静电剂一般是同时具有极性和非极性基团的表面活性剂，其极性亲水基团可以在隔板表面吸收微量的水以达到去除静电的目的，然而，抗静电剂的化学成分易在电池内部环境下产生副反应，而且引入的水分往往也会与电解液中的锂盐反应产生大量气体，使电池膨胀，对电池品质产生不良影响。

因此，如何在能够有效解决隔板与极片间的间隙问题的基础上，避免静电等副作用的产生，保证锂离子电池的综合品质，仍是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种电池隔板，在隔板基体上涂布有导电涂层，可有效解决现有技术所存在的静电等问题。

本发明还提供一种电池隔板的制备方法，能够制得上述隔板，且具有制备工艺简单等优点。

本发明还提供一种锂离子电池，采用上述电池隔板形成，具有良好的安全性和循环性等综合性能。

本发明的一方面，提供一种电池隔板，包括隔板基体和涂覆于基体的至少一表面上的导电涂层，导电涂层的原料包括粘结剂和导电材料。

本发明提供的电池隔板，在隔板基体上涂布有由粘结剂和导电材料形成的导电涂层(相当于在传统的涂胶层中引入导电材料)，在缓解隔板与极片间产生间隙的基础上，可以有效避免静电的产生，降低异物吸附概率，保证了采用该隔板形成的电池的安全性、循环性等品质。

根据发明人的进一步研究，上述导电涂层中，导电材料的含量沿导电涂层远离基体的一侧至导电涂层靠近基体的一侧(以下简称为由外及内，反之则称为由内及外)的方向呈降低趋势，该条件下，不仅可以利于导电涂层表面积累的电荷快速传输，消除静电，同时导电涂层的电阻率由外及内呈增加趋势，也使得电荷趋向定向迁移，可进一步避免由外界条件变化(空气或机械摩擦等)带来的静电反冲现象，从而利于提高抗静电稳定性；此外，导电材料按照上述趋势分布，还可以在消除静电的同时降低导电涂层的面密度，提高电池能量密度，并且降低导电材料较多带来的其于涂覆过程中进入或穿越基膜(多孔聚合物基板)微孔而造成的短路风险。

具体地，导电材料于导电涂层中的分布比如可以是梯度分布(即由外及内的方向，导电材料含量梯度降低)，在本发明的一实施方式中，导电涂层包括至少两个子层，越靠近基体的子层中的导电材料含量越低，比如最外层(即最远离基体的一层)中的导电材料含量可以高达99％左右，和/或，最内层(即最靠近基体的一层)中的导电材料含量可以为0等。

一般情况下，上述导电涂层中，导电材料的含量不低于0.01wt％，比如可以为0.01％-99％，进一步可以不低于0.1％或0.4％，比如可以为0.4-50％或0.4-40％或0.4-30％或0.4-20％或0.4-10％或0.4-5％或0.4-3％。

在本发明的一实施方式中，导电涂层包括上述至少两个子层，其中，最外层的导电材料的含量可以不低于0.01wt％，进一步可以不低于0.1％或0.4％，比如可以为0.4-50％或0.4-40％或0.4-30％或0.4-20％或0.4-10％或0.4-5％或0.4-3％。

进一步地，上述导电涂层的厚度可以为0.5微米到10微米。

上述导电涂层中，导电材料通常以一定形状的单元形式随机分布于导电涂层中，有些单元之间互相接触，搭建成导电通道，有些单元未直接接触，而是通过隧道效应和场致发射将电子跃迁至导电通道，形成三维导电网络。在本发明的实施过程中，导电材料的形状(上述单元的形状)可以为零维、一维和二维中的至少一种，该形状的导电材料于导电涂层中通过上述接触和非接触等方式搭建成微观网络形貌，形成的导电网络可以加速电子转移，从而改善静电问题；其中，所述一维比如可以是纤维状、管状、棒状等。具体实施时，可以采用相应单元形状的导电材料，使其与粘结剂形成浆料涂布于隔板基体上形成上述导电涂层，如采用单元为零维和一维的导电材料形成的导电涂层中，导电材料的单元形状亦为相应的零维和一维。

进一步地，导电材料的形状(上述单元的形状)可以为零维、一维和二维中的至少两种，其中，各形状导电材料的含量可以为1-99％，进一步可以为10-90％或20-80％或30-70％或40-60％。如在一实施方式中，导电材料的形状为零维和一维(即导电材料由零维导电材料和一维导电材料组成)，其中，零维导电材料的质量含量为50％左右，余量为一维导电材料。

具体地，上述零维(单元)的粒径为100nm-10μm；一维(单元)的截面尺寸(通常指最大截面尺寸，如截面为圆形时，所述尺寸为截面直径)为1nm-10μm，长度为100nm-10cm；二维(单元)的厚度为1nm-10μm，长度为100nm-10cm，宽度为100nm-10cm。本发明可采用使导电材料形成该零维、一维、二维等形状，或者直接采用具有该形状的导电材料，对此不做特别限制。

本发明中，上述导电材料(或称低电阻率材料)可以选自炭材料、导电聚合物、金属材料、金属化合物材料中的至少一种，和/或，粘结剂可以选自聚偏氟乙烯(PVDF)、偏二氟乙烯-六氟丙烯共聚物(PVDF-HFP)、聚丙烯酸酯、丙烯酸丁酯-丙烯腈共聚物、聚丙烯腈、乙烯-丙烯酸共聚物、羧甲基纤维素钠(CMC)中的至少一种；其中，炭材料具体可以包括石墨烯、乙炔黑、Super P、科琴黑、石墨、碳纤维、碳纳米管、中孔炭、微孔炭、层次孔炭、活性炭、空心炭球、富勒烯、氮掺杂炭中的一种或多种；导电聚合物可以包括聚乙炔、聚吡咯、聚噻吩、聚亚苯基、聚苯乙炔、聚苯胺中的一种或多种，或者也可以是该些聚合物的单体中的几种的共聚物；金属材料可以是纳米级金属材料(即常规金属材料的纳米化形成的材料)，一般可以包括金、银、铜、铁、钯、铂、镍、钴、锰、等中的一种或多种；金属化合物材料可以包括金属氧化物、金属氮化物、金属碳化物、金属碳氮化物中的一种或多种。该些导电材料(或称低电阻率材料)具有良好的稳定性和兼容性，可进一步保证电池的优良性能；其中，炭材料具有较为丰富的微孔和表面官能团，不会在电池内部引入杂质，并具有良好的力学性能，有利于锂离子的传输和电解液的浸润，因此在本发明的一些优选实施方案中，可以选用炭材料作为导电材料。

本发明的隔板基体可以是本领域常规隔板基体，比如可以是多孔聚合物基板或者在多孔聚合物基板上涂敷有陶瓷涂层形成的隔板基体等，在该隔板基体上涂覆导电涂层，形成本发明的电池隔板(即复合多孔隔板)。在本发明的一实施方式中，隔板基体包括多孔聚合物基板和涂覆于基板的至少一表面的陶瓷涂层(或称无机颗粒层)，在多孔聚合物基板上涂覆陶瓷涂层，利于提高隔板的耐热性。其中，当隔板基体是由多孔聚合物基板和涂覆于其一表面上的陶瓷涂层形成时，导电涂层可以是涂覆于多孔聚合物基板的另一表面和/或涂敷于陶瓷涂层的表面上。

具体地，上述多孔聚合物基板可以是本领域常规多孔聚合物基板，比如可以是聚烯烃多孔基板等，在本发明的一实施方式中，上述多孔聚合物基板具体可以是聚乙烯和/或聚丙烯形成的单层或多层(如两层等)的多孔膜，其厚度一般可以是3～20um；上述陶瓷涂层的原料一般可以包括无机颗粒材料(或称陶瓷颗粒材料、陶瓷粒子材料)和有机粘结剂，其中，无机颗粒材料的质量含量可以为50％～99％，余量为有机粘结剂。具体地，无机颗粒材料可以包括二氧化硅、勃姆石、三氧化二铝、氧化锌、二氧化锆、氧化钛、氧化镁中的至少一种；有机粘结剂可以是羧甲基纤维素钠(CMC)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚丙烯腈、聚乙烯醇、丁苯橡胶、聚氨酯、聚丙烯酸酯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-丙烯酸共聚物中的至少一种。

本发明的另一方面，还提供一种上述隔板的制备方法，包括：将含有导电材料和粘结剂的浆料涂布于隔板基体的至少一表面上形成导电涂层，得到电池隔板。

具体地，可以将导电材料和粘结剂等组分分散于溶剂中，使各组分分散均匀，形成质地均匀的混合浆液(即上述浆料)；将上述浆液涂布于隔板基体的至少一表面上后，可以于55-65℃进行干燥，比如置于真空烘箱中干燥等，以除去其中的溶剂形成导电涂层，具体实施时，一般可以干燥10-18小时或12-18小时。其中，所用溶剂可以是N-甲基吡咯烷酮(NMP)等本领域常规溶剂，本发明对此不做特别限制。

上述涂布过程中，可以控制导电涂层中的导电材料含量沿导电涂层远离基体的一面至导电涂层靠近基体的一面的方向呈降低趋势，如在本发明的一实施方式中，导电涂层包括至少两个子层，越靠近基体的子层中的导电材料含量越低，涂布时，可以采用层叠式涂布，即在基体上先涂布一层导电材料含量低(导电材料含量可以为0)的第一子层，再在该第一子层上涂布导电材料较高的第二子层，依次类推，最终形成上述导电涂层；其中，当涂布一子层后，可以进行干燥除去溶剂，再涂布下一子层。

在本发明的一实施方式中，隔板基体包括多孔聚合物基板和涂覆于所述基板的至少一表面的陶瓷涂层，具体实施时，可以将含有陶瓷颗粒材料的浆料涂布于多孔聚合物基板的至少一表面上，经干燥除去溶剂后形成陶瓷涂层，然后再在陶瓷涂层的表面和/或多孔聚合物基板的另一表面上涂布导电涂层，制得电池隔板。

本发明中，上述涂布方式(陶瓷涂层及导电涂层的涂布方式)可以是凹版涂布、转移涂布、流延涂布、挤压涂布或喷雾涂布等本领域常规涂布方式，本发明对此不做特别限制。

本发明的再一方面，还提供一种锂离子电池，采用上述电池隔板。

具体地，本发明的锂离子电池包括正极片、负极片以及位于正极片和负极片之间的上述电池隔板，其比如可以是卷绕式锂离子电池等，可按照本领域常规制备工艺形成，一般是将正极片、电池隔板、负极片按顺序叠放，随后卷绕成裸电芯，将裸电芯置于外包装箔中，顶封和侧封后，将电解液注入到干燥后的电池前体中，随后经过真空封装、静置、化成、整形等工序，即得到锂离子电池；其中，可以采用本领域常规电解液，其原料比如可以包括六氟磷酸锂等含锂材料、碳酸乙烯酯(EC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸丙烯酯(PC)等；所述的真空封装、静置、化成、整形等工序均可以为本领域常规，本发明对此不做特别限制，不再赘述。

在本发明的一实施方式中，上述正极片可以包括正极集流体和涂布于正极集流体上的正极功能层，该正极功能层的原料可以包括含锂活性材料、导电剂、粘结剂等；其中，正极集流体可以是铝箔等本领域常用正极集流体，含锂活性材料、导电剂、粘结剂均可以是本领域常规，如含锂活性材料可以是钴酸锂等，导电剂可以是乙炔黑等，粘结剂可以是聚偏二氟乙烯(PVDF)等。该正极片可通过本领域常规方法制备，具体实施时，比如可以将含有功能层原料的浆料涂布于正极集流体上，经烘干、辊压、裁片、焊接极耳等过程后制得正极片；形成上述浆料的溶剂可以是N-甲基吡咯烷酮(NMP)等本领域常规溶剂。

在本发明的一实施方式中，上述负极片可以包括负极集流体和涂布于负极集流体上的负极功能层，负极集流体可以是铜箔等本领域常用负极集流体，该负极功能层的原料包括负极活性材料(如人造石墨等)、导电剂(如乙炔黑等)和粘结剂(如丁苯橡胶(SBR)等)、增稠剂(如羧甲基纤维素钠等)等，也均可以是本领域常规，负极片可以按照本领域常规方法制备，具体实施时，比如可以将含有功能层原料的浆料涂布于负极集流体上，经烘干、辊压、裁片、焊接极耳等过程后制得负极片；形成上述浆料的溶剂可以是水等本领域常规溶剂。

上述涂布、烘干、辊压、裁片、焊接极耳等过程工艺条件均是本领域常规，本发明对此不做限制，不再赘述。

本发明的实施，至少具有如下有益效果：

本发明提供的电池隔板，在隔板基体上涂布有导电涂层，其中的导电材料可以转移电荷，有效避免/抑制静电的产生，保证了采用该隔板形成的电池的安全性、循环性等品质。

本发明提供的电池隔板的制备方法，能够制得上述隔板，且具有制备工艺简单等优点，利于工业化生产。

本发明提供的锂离子电池，采用上述电池隔板形成，具有良好的安全性和循环性等综合性能，利于实际工业化应用。

附图说明

图1为本发明一实施例的电池隔板的截面示意图；

图2为本发明一实施例的导电涂层的表面微观示意图；

图3为本发明一实施例的导电涂层的垂直于导电涂层厚度方向的截面示意图；

图4为本发明另一实施例的导电涂层的垂直于导电涂层厚度方向的截面示意图；

图5为本发明再一实施例的导电涂层的垂直于导电涂层厚度方向的截面示意图；

图6为本发明一对比例的电池隔板的截面示意图；

图7为本发明一对比例的涂胶层的垂直于涂层厚度方向的截面示意图；

图8和图9为经扫描电镜(SEM)观察到的本发明一实施例的导电涂层的微观形貌图；

图10为经扫描电镜(SEM)观察到的一对比例的涂胶层的微观形貌图。

具体实施方式

为了让本发明的上述和其它目的、特征及优点能更明显，下文特举实施例，做详细说明如下。

以下实施例中，涉及正极片、负极片和电池的制备工艺，如涂布、烘干、辊压、裁片、焊接极耳、真空封装、静置、化成、整形等，如无特别说明，均是按照本领域常规方法进行，以下实施例不再赘述。

以下实施例中，如无特别说明，形成导电涂层的浆料(黑色浆料1-3、无色透明浆料1)均按照如下方法制备；其中，碳纳米管(一维)的直径约为7-11nm、长度约为5-20μm；superP的粒径大小约为50nm，所述“份”均为重量份：

将1份聚偏氟乙烯、0.0023份碳纳米管(一维)和0.0023份super P(零维)分散在NMP中，搅拌均匀后得到导电材料分散均匀的黑色浆料1

将1份聚偏氟乙烯、0.0045份碳纳米管(一维)和0.0045份super P(零维)分散在NMP中，搅拌均匀后得到导电材料分散均匀的黑色浆料2；

将1份聚偏氟乙烯、0.0068份碳纳米管(一维)和0.0068份super P(零维)分散在NMP中，搅拌均匀后得到导电材料分散均匀的黑色浆料3；

将1份聚偏氟乙烯分散在NMP中，搅拌均匀后得到无色透明浆料1。

实施例1

如图1，本实施例提供的电池隔板(以下称复合多孔隔板)包括多孔聚合物基板、涂敷于多孔聚合物基板一表面的陶瓷涂层(厚度约2μm)、涂敷于多孔聚合物基板另一表面的导电涂层(厚度约1.5μm)和涂敷于陶瓷涂层表面的导电涂层(厚度约1.5μm)；其中，如图2和图3所示，导电涂层由三个子层(即如下第一子层、第二子层、第三子层)组成，越靠近基板的子层中的导电材料含量越低，导电涂层中的导电材料的形状为零维和一维，以此搭建成导电网络。

本实施例提供的电池采用上述复合多孔隔板形成。本实施例的电复合多孔隔板及采用该隔板形成的电池具体按照如下过程制得：

1、复合多孔隔板的制备

使用聚烯烃多孔膜作为多孔聚合物基板(多孔基板)，将氧化铝陶瓷粒子材料与聚偏氟乙烯溶液充分混合，得到含有陶瓷粒子材料的浆料；然后采用凹版涂布的方式将该浆料涂覆在多孔聚合物基板的一表面上，充分干燥后得到厚度为2μm的陶瓷涂层；

将黑色浆料1通过凹版涂布的方式涂覆在多孔聚合物基板的另一表面和陶瓷涂层的表面，充分干燥后分别得到厚度为0.5μm的第一子层；再通过上述涂布方式在两个第一子层的表面涂覆黑色浆料2，充分干燥后分别得到厚度为0.5μm的第二子层(此时导电涂层的总厚度为1μm)；再通过上述涂布方式在两个第二子层的表面涂覆黑色浆料3，充分干燥后分别得到厚度为0.5μm的第三子层(此时导电涂层的总厚度为1.5μm)。

采用SEM观察本实施例电池隔板，所得到的微观形貌如图8和图9所示，可以看到导电涂层中分布有一维碳纳米管和零维super P，交错形成导电网络。

2、正极片的制备

将钴酸锂、乙炔黑、聚偏二氟乙烯(PVDF)按96：2：2的质量比在NMP中混合均匀形成正极浆料，将该正极浆料涂覆于正极集流体上，随后经烘干、辊压、裁片、焊接极耳处理后，得到正极片。

3、负极片的制备

将人造石墨、乙炔黑、丁苯橡胶(SBR)、羧甲基纤维素钠(CMC)按照96：1.5：1.5：1的质量比在水中混合均匀形成负极浆料，将该负极浆料涂覆于负极集流体上，随后经烘干、辊压、裁片、焊接极耳处理后，得到负极片。

3、电解液的制备

于惰性气体气氛的手套箱中，将碳酸乙烯酯(EC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸丙烯酯(PC)按照30：65：5的质量比混合均匀，得到混合液；然后按电解液总质量计，向混合液中添加15％的六氟磷酸锂。

4、电池的制备

将正极片、复合多孔隔板和负极片按顺序卷绕成裸电芯，将裸电芯置于外包装箔中，顶封和侧封后，将电解液注入到干燥后的电池中，随后经过真空封装、静置、化成、整形等工序，得到锂离子电池。

实施例2

如图4所示，本实施例提供的电池隔板及锂离子电池与实施例1的区别在于：第一子层由上述无色透明浆料1形成，第二子层由上述黑色浆料2形成，第三子层由上述黑色浆料3形成。

实施例3

本实施例提供的电池隔板及锂离子电池与实施例1的区别在于：第一子层由上述无色透明浆料1形成，第二子层由上述黑色浆料1形成，第三子层由上述黑色浆料2形成。

实施例4

如图5所示，本实施例提供的电池隔板及锂离子电池与实施例1的区别在于：第一子层和第二子层由上述无色透明浆料1形成，第三子层由上述黑色浆料1形成(制备时，在多孔聚合物基板的另一表面和陶瓷涂层的表面直接涂覆无色透明浆料形成厚度为1μm的涂层，即为第一子层和第二子层的复合层，第一子层、第二子层、第三子层形成的总复合层(即导电涂层)的总厚度为1.5μm)。

对比例1

如图6和图7所示，本对比例提供的电池隔板，其包括多孔聚合物基板、涂敷于多孔聚合物基板一表面的陶瓷涂层(厚度约2μm)、涂敷于多孔聚合物基板另一表面的涂胶层(厚度约1.5μm)和涂敷于陶瓷涂层表面的涂胶层(厚度约1.5μm)。本对比例提供的电池采用上述电池隔板形成。

即，本对比例与实施例1的区别在于采用涂胶层代替导电涂层，其制备过程的区别在于：仅将无色透明浆料1通过凹版涂布的方式涂覆在多孔聚合物基板的另一表面和陶瓷涂层的表面，充分干燥后分别得到厚度为1.5μm的涂胶层(不再涂覆含有导电剂的上述黑色浆料1-3)。另采用SEM观察该对比例的电池隔板，所得到微观形貌如图10所示，可以看到涂胶层中分布有明显的孔结构，表面无其他添加物。

性能评价：

测得各实施例和对比例的电池隔板的面密度、透气性、静电测试值等特性如表1所示，测得各实施例和对比例的电池的倍率性能及循环性能如表2所示。

其中，面密度使用取样器和电子称测量按照GB/T 36363-2018标准测定；透气使用透气性检测仪按照GB/T 36363-2018标准测定；静电测试：将隔膜(即电池隔板)放在防静电台面上，用静电测试仪SIMCO测试；

倍率性能测试过程：25℃测试来样状态电压、内阻、厚度，恒温房下0.7C充满电，截止电流0.025C，静置10min，2C倍率放电至下限电压；

循环性能测试过程：25℃测试来样状态电压、内阻、厚度、直流内阻，0.2C放电至下限电压，静置10min，1C充电至4.2V转0.7C充满，0.7C放电至下限电压，再次充放电如此循环。

表1实施例1-4及对比例1的电池隔板特性

表2实施例1-4和对比例1的电池性能

实施例	倍率性能	循环性能
			实施例1	76.31％	90.90％
实施例2	75.80％	90.85％
			实施例3	75.66％	90.49％
实施例4	72.95％	89.91％
			对比例1	71.66％	89.86％

从表1可以看到，相对于对比例1，实施例1-4的电池隔板具有优异的抗静电性能，同时亦能够保持良好的面密度、透气等特性，满足使用需求，从而使得采用实施例1-4的电池隔板形成的电池具有良好的安全性，同时亦表现出良好的倍率性能和循环性能等综合品质。

Claims

1.一种电池隔板，其特征在于，包括隔板基体和涂覆于所述基体的至少一表面上的导电涂层，所述导电涂层的原料包括粘结剂和导电材料。

2.根据权利要求1所述的电池隔板，其特征在于，所述导电材料的含量沿导电涂层远离基体的一侧至导电涂层靠近基体的一侧的方向呈降低趋势。

3.根据权利要求1或2所述的电池隔板，其特征在于，所述导电涂层包括至少两个子层，越靠近基体的子层中的导电材料含量越低。

4.根据权利要求1或2所述的电池隔板，其特征在于，所述导电涂层中，导电材料的含量不低于0.01wt％。

5.根据权利要求1或2所述的电池隔板，其特征在于，所述导电涂层的厚度为0.5微米到10微米。

6.根据权利要求1所述的电池隔板，其特征在于，所述导电材料的形状为零维、一维和二维中的至少一种。

7.根据权利要求1或6所述的电池隔板，其特征在于，所述导电材料选自炭材料、导电聚合物、金属材料、金属化合物材料中的至少一种，和/或，所述粘结剂选自聚偏氟乙烯、偏二氟乙烯-六氟丙烯共聚物、聚丙烯酸酯、丙烯酸丁酯-丙烯腈共聚物、聚丙烯腈、乙烯-丙烯酸共聚物、羧甲基纤维素钠中的至少一种。

8.根据权利要求1-7任一项所述的电池隔板，其特征在于，所述隔板基体包括多孔聚合物基板和涂覆于所述基板的至少一表面的陶瓷涂层。

9.权利要求1-8任一项所述的电池隔板的制备方法，其特征在于，包括：将含有导电材料和粘结剂的浆料涂布于隔板基体的至少一表面上形成导电涂层，得到电池隔板。

10.一种锂离子电池，其特征在于，采用权利要求1-8任一项所述的电池隔板。