CN112110295B - 一种自动配线设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动配线设备，包括机壳和四根支撑杆，四支撑杆通过第一安装板设置于机壳内，四支撑杆呈正方形矩阵排布且均位于第一安装板的顶面，支撑杆侧壁设有至少一个用于为线材提供挂置位置的承载机构，支撑杆设有至少一个用于从承载机构取出线材的取线机构，取线机构分别位于承载机构的上方，取线机构设有红外传感计数器，机壳外侧壁设有显示器，显示器与红外传感计数器电性连接，第一安装板开设有供线材穿过的落料孔，机壳内底面设有用于收集线材的收集容器，呈顶面开口设置的收集容器位于落料孔的下方，机壳外侧壁开设有用于取出收集容器的第一窗口，机壳外侧壁开设有用于为承载机构添加线材的第二窗口。本申请具有便于客户配线的效果。

Description

一种自动配线设备

技术领域

本申请涉及线材存放及配备的领域，尤其是涉及一种自动配线设备。

背景技术

大部分生产线材的厂家会将不同型号的线材按照指定的规格进行独立包装，每捆独立包装的线材均由对应的线材卷绕而成，每捆独立包装的线材整体呈圆捆状，以便于存放和运输。

目前相关技术中，一些商家将呈圆捆状的线材挂在线架上，以便于存放和展示。线架包括若干呈竖直设置的支撑杆，每根支撑杆均固定有用于为线材提供挂置位置的承载杆，承载杆呈水平设置，若干捆线材挂于承载杆上，每根承载杆上挂置的线材型号不同。客户根据清单从线架上取线，然后把每捆取下的线材放入收集容器内。

针对上述中的相关技术，发明人认为当客户要根据清单进行配线时，客户需要伸手至不同的承载杆处拿取不同型号的线材，且将多捆线材放入收集容器内，该过程中客户需要多次重复伸手拿线的动作和将线材放入收集容器的动作才能完成配线，造成了不便于客户配线的缺陷，且容易多拿或漏拿其中某款线材。

发明内容

为了便于客户配线，且不易于多拿或漏拿其中某款线材，本申请提供一种自动配线设备。

本申请提供的一种自动配线设备采用如下的技术方案：

一种自动配线设备，包括四根呈竖直设置的支撑杆，还包括机壳，所述机壳呈圆柱状且呈中空设置，四所述支撑杆通过呈水平设置的第一安装板设置于所述机壳内，四所述支撑杆呈正方形矩阵排布且均位于所述第一安装板的顶面，所述支撑杆侧壁设有至少一个用于为线材提供挂置位置的承载机构，所述承载机构远离所述机壳内侧壁，所述支撑杆设有至少一个用于从所述承载机构取出线材的取线机构，所述取线机构位于所述承载机构的上方，所述取线机构可与承载机构配合完成一次取线后进入下一次取线的准备状态，所述取线机构设有用于计算线材剩余量的红外传感计数器，所述红外传感计数器与电源连接，所述机壳外侧壁设有用于显示线材剩余量的显示器，所述显示器与红外传感计数器电性连接，所述显示器与电源连接，所述第一安装板开设有供线材穿过的落料孔，所述落料孔位于四根所述支撑杆之间且位于承载机构的下方，所述机壳内底面设有用于收集线材的收集容器，呈顶面开口设置的所述收集容器位于所述落料孔的下方，所述机壳外侧壁开设有用于取出收集容器的第一窗口，所述第一窗口靠近于机壳的底部，所述机壳外侧壁开设有用于为所述承载机构添加线材的第二窗口。

通过采用上述技术方案，商家通过第二窗口能将不同型号的线材挂置于承载机构上，每个承载机构上的线材捆数相等，每个取线机构对应一种线材型号，客户根据清单配线时，可根据需要的线材型号控制相应的取线机构进行取线，对应的取线机构工作时，可将对应承载机构上的一捆线材取出并使得该线材掉落至落料孔，对应的取线机构随即进入下一次取线的准备状态，取出的线材穿过落料孔后进入收集容器，最后客户从第一窗口取出收集容器，即可完成配线，该过程中客户只需要控制相应的取线机构，取出的线材便能自动落入收集容器，从而节省了客户的配线时间，便于客户配线，红外传感计数器能检测经过红外传感计数器检测区的线材，进而计算承载机构上线材的剩余量，显示器能显示承载机构上线材的剩余量，从而便于客户查看每个承载机构上线材的剩余量，使得客户不易于多拿或漏拿其中某款线材。

优选的，所述承载机构包括用于挂置线材并传送线材的传送组件和用于限定传送组件的传送方向的限定组件，所述传送组件通过两块水平的呈相对设置的固定板连接于所述支撑杆的侧壁，对应所述传送组件位于对应所述取线机构的下方，所述取线机构可通过所述传送组件上的线材带动所述传送组件的工作面朝向远离所述支撑杆的方向移动，所述传送组件位于两块所述固定板之间，所述限定组件连接于其中一块所述固定板朝向所述传送组件的侧面，所述限定组件与传送组件连接。

通过采用上述技术方案，取线机构工作时，可推动传送组件上的线材，进而带动传送组件的工作面移动，使得对应的线材能从传送组件远离支撑杆的一端掉落，同时，同一传送组件上与掉落线材相邻的线材移动至已掉落的线材原有位置上，为下一次取线做好准备，限定组件能限定传送组件的传送方向，使得取线机构与传送组件配合时，不会改变传送组件的传送方向，从而使得传送组件能更好的传送线材。

优选的，所述传送组件包括第一传送带和两个滚筒，所述滚筒两端均通过连接轴转动连接于两所述固定板，所述第一传送带套设于两所述滚筒，所述第一传送带位于所述取线机构下方，所述第一传送带的长度方向与固定板的长度方向平行，所述第一传送带顶部高于固定板的顶部，所述第一传送带表面设有至少两个限位块，相邻两个所述限位块呈等间距排布，所述限位块顶面与所述线材适配，所述线材挂置于所述限位块顶面，所述限定组件与靠近所述机壳内侧壁的所述滚筒连接，所述限定组件包括棘轮和棘爪，所述棘轮套设且固定于靠近所述机壳内侧壁的所述滚筒的其中一根连接轴，所述棘爪的其中一端通过转轴转动连接于靠近所述棘轮的所述固定板，所述棘爪位于所述支撑杆和所述棘轮之间，所述棘爪位于棘轮的侧上方，所述棘爪靠近棘轮的一端呈插入棘轮的单向齿设置。

通过采用上述技术方案，第一传送带上的线材可挂置于限位块，使得多个线材呈等间距排布，取线机构推动对应的线材，对应的线材通过限位块带动第一传送带移动，此时棘轮可转动，对应的线材移动至第一传送带远离机壳内侧壁的一端时从限位块处脱离且掉落，取线机构复位时，若对线材施加使得第一传送带反向移动的力，棘爪将抵紧棘轮的单向齿，此时棘轮不可转动，使得第一传送带保持静止，从而有利于第一传送带与取线机构更好的配合，有利于取线机构更好的取线。

优选的，所述取线机构包括驱动组件和拨动组件，所述驱动组件可升降的连接于所述支撑杆且位于对应的所述第一传送带上方，所述驱动组件的工作部可沿水平方向往复移动且靠近于所述第一传送带远离所述机壳内侧壁的一端，可反复拨动所述线材并使所述线材从所述第一传送带脱落的所述拨动组件连接于所述驱动组件的工作部。

通过采用上述技术方案，驱动组件能驱使拨动组件进行反复拨动线材的动作，拨动一次完成一次取线，根据线材的尺寸商家可调节驱动组件的高低，进而与线材的尺寸适配，在挂置线材时，通过抬升驱动组件，可便于商家挂置线材。

优选的，所述驱动组件包括第一电机、偏心轮、推板、滑杆、第一弹簧和第一连接板，所述支撑杆侧壁可升降的设有呈水平设置的第二安装板，所述第二安装板位于所述第一传送带上方，呈竖直设置的所述第一连接板固定于所述第二安装板底面的中部，呈水平设置的所述滑杆滑动连接于所述第一连接板，所述推板其中一侧面固定于所述滑杆靠近所述机壳内侧壁的一端，所述第一弹簧套设于所述滑杆，所述第一弹簧的两端分别固定于所述第一连接板和所述推板相互靠近的两个侧面，所述第一电机固定于所述第二安装板的底面且靠近于所述支撑杆，所述第一电机的输出轴呈竖直设置，呈水平设置的所述偏心轮连接于所述第一电机的输出轴，所述偏心轮与所述推板远离滑杆的侧面抵接，所述拨动组件包括拨动板和止动板，所述拨动板其中一侧边铰接于所述滑杆的底面，所述拨动板靠近于所述第一传送带远离所述机壳内侧壁的一端，所述第一连接板位于所述拨动板和所述推板之间，呈竖直设置的所述止动板其中一侧边固定于滑杆的底面，所述止动板靠近于所述拨动板且位于所述拨动板和所述第一连接板之间，拨动所述线材时所述止动板靠近所述拨动板的侧面与所述拨动板抵接。

通过采用上述技术方案，客户控制对应的第一电机可完成取线动作，第一电机的输出轴驱动偏心轮转动一圈，转动的偏心轮推动推板，推板带动滑杆朝向远离支撑杆的方向移动，此时第一弹簧被压缩，进而带动拨动板在止动板的配合下推动对应的线材，使得线材从第一传送带远离支撑杆的一端掉落，然后第一弹簧通过形变推动推板，进而带动滑杆朝靠近支撑杆的方向移动，使得拨动板抵接另一线材时通过转动来划过线材顶部，进而完成复位并为下次取线动作做好准备，从而便于客户配线。

优选的，所述第二安装板远离所述机壳内侧壁的一端铰接有挡板，初始状态时所述挡板呈竖直设置且所述挡板远离所述第二安装板的侧边与所述固定板的底边齐平，所述滑杆远离所述推板的一端朝向所述挡板移动时可与挡板抵接并推动挡板向上翻转。

通过采用上述技术方案，若较高的第一传送带处落下的线材掉落至较低处的第一传送带时，挡板起到隔挡的作用，使得落下的线材不会由于挂在较低的第一传送带而未能进入收集容器，进行多个第一传送带同时取线时，挡板向上翻转，使得每个第一传送带处的取线动作均相对独立，较高的第一传送带掉落的线材不会干扰较低的第一传送带处的取线动作，从而提高了取线效率。

优选的，所述滑杆远离所述推板的一端可拆卸的设有第二连接板，所述第二连接板靠近所述挡板的侧面铰接有连接杆，所述连接杆远离所述第二连接板的一端与挡板铰接。

通过采用上述技术方案，滑杆带动连接杆能提前将挡板翻开，有利于顺利取线，拆卸第二连接板有利于调节第二安装板的高低，连接杆的设置使得滑杆不会在挡板处摩擦，延长了滑杆的使用寿命。

优选的，所述机壳内设有呈水平设置的第三安装板，所述第三安装板位于第一安装板下方，所述第三安装板顶面通过缓冲组件设有出料斗，所述出料斗顶部开口直径大于所述落料孔的直径，所述出料斗的顶部靠近于所述落料孔，所述出料斗底部的出料管呈穿过所述第三安装板设置，所述机壳内设有用于收集并整理线材的收集组件，所述出料管与所述收集组件连接，所述收集容器位于所述收集组件的出料口下方。

通过采用上述技术方案，掉落的线材落入出料斗时，缓冲组件能起到缓冲的作用，使得线材的包装不易于破损，也起到保护线材的作用，同时能降低噪声，出料斗使得线材能更好的进入收集组件，经过收集组件后，线材能被自动的收集到收集容器中，从而便于客户配线。

优选的，所述收集组件包括第二传送带、收集管、气缸、承接板和两个电动辊轮，所述机壳内底面设有第一支架，所述第一支架顶部设有呈水平设置的承载板，两所述电动辊轮通过两块相对的第四安装板设置于所述承载板顶面，所述第二传送带套设于两所述电动辊轮且位于所述出料管的下方，呈竖直设置的所述出料管底端靠近于所述第二传送带的其中一端，呈竖直设置的所述收集管通过两块支撑板固定于所述机壳内且远离所述出料管，所述收集管的顶端与呈圆捆状的线材适配且位于所述第二传送带远离所述出料管一端的侧下方，所述第二传送带的传送方向为从所述出料管到所述收集管的水平方向，所述出料管靠近所述收集管的侧面设有供线材穿过的出料孔，所述出料孔靠近于所述出料管的底端，所述出料孔的长度与线材的直径相等，所述气缸固定于所述承载板底面且靠近于所述收集管的底端，呈水平设置的所述承接板滑动连接于所述收集管的底端，呈水平设置的所述气缸活塞杆与所述承接板靠近所述承载板的侧边连接，所述收集容器位于所述承接板的正下方，所述收集容器外侧壁设有透明玻璃层。

通过采用上述技术方案，从出料管落下的线材在第二传送带和出料孔的配合下，呈圆捆状的线材能呈水平放置于第二传送带且从出料孔传出，移动的线材由于惯性可进入收集管中，承接板为线材提供了放置的位置，多捆线材依次堆叠在收集管内，然后控制气缸，气缸的活塞杆驱动承接板水平滑动，使得收集管底端呈开口状态，堆叠好的多捆线材落入收集容器中，配合透明玻璃层，便于客户观察并检查线材是否配备正确。

优选的，所述第一安装板顶面开设有环形凹槽，所述环形凹槽的直径大于所述落料孔的直径，所述环形凹槽内滑动连接有圆环，所述支撑杆底端固定于所述圆环的顶面，所述圆环伸出所述环形凹槽的部分沿周向设有一圈齿牙，所述第一安装板顶面转动连接有呈水平设置的齿轮，所述齿轮与所述齿牙啮合，所述第一安装板通过第二支架连接有第二电机，所述第二电机位于所述齿轮上方，呈竖直设置的所述第二电机的输出轴与齿轮连接，所述第二窗口处可拆卸的连接有透明盖体。

通过采用上述技术方案，商家控制第二电机，第二电机的输出轴驱动齿轮转动，转动的齿轮通过与齿牙配合，带动圆环转动，进而使得支撑杆移动，拆卸透明盖体，便于商家挂置线材，也便于商家检修，透明盖体便于客户观察不同型号的线材所在的位置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.商家通过第二窗口能将不同型号的线材挂置于八个承载机构上，每个承载机构上的线材捆数相等，每个取线机构对应一种线材型号，客户根据清单配线时，可根据需要的线材型号控制相应的取线机构进行取线，对应的取线机构工作时，可将对应承载机构上的一捆线材取出并使得该线材掉落至落料孔，对应的取线机构随即进入下一次取线的准备状态，取出的线材穿过落料孔后进入收集容器，最后客户从第一窗口取出收集容器，即可完成配线，该过程中客户只需要控制相应的取线机构，取出的线材便能自动落入收集容器，从而节省了客户的配线时间，便于客户配线，红外传感计数器能检测经过红外传感计数器检测区的线材，进而计算承载机构上线材的剩余量，显示器能显示承载机构上线材的剩余量，从而便于客户查看每个承载机构上线材的剩余量，使得客户不易于多拿或漏拿其中某款线材。

2.缓冲组件能起到缓冲的作用，使得线材的包装不易于破损，也起到保护线材的作用，同时能降低噪声，堆叠好的多捆线材落入收集容器中，配合透明玻璃层，便于客户观察并检查线材是否配备正确。

3.转动的齿轮通过与齿牙配合，带动圆环转动，进而使得支撑杆移动，拆卸透明盖体，便于商家挂置线材，也便于商家检修，透明盖体便于客户观察不同型号的线材所在的位置，从而便于客户配线。

附图说明

图1是本实施例中一种自动配线设备的整体结构示意图。

图2是本实施例中一种自动配线设备的剖视图。

图3是图2中A部分的局部放大示意图。

图4是图1中B部分的局部放大示意图。

图5是图2中C部分的局部放大示意图。

图6是本实施例中承载机构的剖视图。

图7是图1中D部分的局部放大示意图。

图8是图2中E部分的局部放大示意图。

附图标记说明：1、机壳；2、支撑杆；3、第一安装板；4、落料孔；5、收集容器；6、第一窗口；7、第二窗口；8、透明盖体；9、线材；10、环形凹槽；11、圆环；12、齿牙；13、齿轮；14、第二支架；15、第二电机；16、固定板；17、第一传送带；18、滚筒；19、限位块；20、容置槽；21、棘轮；22、棘爪；23、转轴；24、第一电机；25、偏心轮；26、推板；27、滑杆；28、第一弹簧；29、第一连接板；30、第二安装板；31、拨动板；32、止动板；33、滑槽；34、连接块；35、定位孔；36、挡板；37、磁铁；38、第二连接板；39、连接杆；40、第三安装板；41、出料斗；42、出料管；43、滑动套；44、缓冲杆；45、第二弹簧；46、水平板；47、第二传送带；48、收集管；49、气缸；50、承接板；51、电动辊轮；52、第一支架；53、承载板；54、竖直板；55、第四安装板；56、出料孔；57、支撑板；58、导向条；59、透明玻璃层；60、红外发射器；61、红外接收器；62、显示器；63、凸块；64、安装槽；65、计数器本体。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动配线设备。参照图1，一种自动配线设备，包括呈中空圆柱状设置的机壳1和四根呈竖直设置的支撑杆2，四根支撑杆2通过呈水平设置的第一安装板3连接于机壳1内，四根支撑杆2呈正方形矩阵排布且均位于第一安装板3的顶面。支撑杆2侧壁设有至少一个远离机壳1内侧壁的承载机构，商家可根据线材的款数对承载机构的数量进行选择，在本实施例中通过在支撑杆2侧壁设有数量为2的承载机构为例进行说明。两个承载机构上下正对且呈间隔设置，用于为线材9提供挂置的位置。根据每根支撑杆2上承载机构的数量，支撑杆2设有两个取线机构，两个取线机构分别位于两个承载机构的上方，用于从承载机构取出线材9。取线机构设有用于计算线材剩余量的红外传感计数器，红外传感计数器与电源连接，机壳1外侧壁设有用于显示线材9剩余量的显示器62，显示器62与红外传感计数器电性连接，显示器62与电源连接。第一安装板3开设有供线材9穿过的落料孔4，落料孔4位于四根支撑杆2之间且位于承载机构的下方，机壳1内底面设有收集容器5，呈顶面开口设置的收集容器5位于落料孔4的下方。机壳1外侧壁开设有第一窗口6，用于取出收集容器5，第一窗口6靠近于机壳1的底部，机壳1外侧壁开设有用于为承载机构添加线材9的第二窗口7，第二窗口7位于第一安装板3侧上方。

参照图2，第二窗口7处通过螺栓可拆卸连接有透明盖体8，透明盖体8便于客户观察不同型号的线材9的所在位置，也便于商家观察线材9余量。通过拆卸透明盖体8，商家可对该自动配线设备进行检修或为承载机构添加线材9。

参照图3和图4，第一安装板3顶面开设有环形凹槽10，环形凹槽10的直径大于落料孔4的直径，环形凹槽10内滑动连接有圆环11，支撑杆2底端固定于圆环11的顶面，圆环11顶面露出环形凹槽10槽口，圆环11露出环形凹槽10槽口的部分沿周向设有一圈齿牙12，第一安装板3顶面转动连接有呈水平设置的齿轮13，齿轮13位于机壳1内侧壁与圆环11之间，齿轮13与齿牙12啮合。第一安装板3顶面固定有第二支架14，第二支架14的顶部位于齿轮13的上方，第二支架14顶部固定有第二电机15，第二电机15位于齿轮13上方，第二电机15的输出轴呈竖直设置，第二电机15的输出轴穿过第二支架14的顶部且与齿轮13连接。商家控制第二电机15，第二电机15的输出轴驱动齿轮13转动，转动的齿轮13通过与齿牙12配合，带动圆环11转动，进而使得支撑杆2移动。

参照图2和图4，四根支撑杆2均可移动至靠近第二窗口7的位置，从而更加便于商家通过透明盖体8观察线材9余量，更便于商家通过拆卸透明盖体8来挂置线材9和检修。客户通过透明盖体8观察线材9的位置时，控制第二电机15，使得四根支撑杆2随着圆环11转动，则更便于客户观察。

参照图5，承载机构包括传送组件和限定组件，传送组件通过两块呈相对设置的固定板16连接于支撑杆2的侧壁，用于挂置线材9并传送线材9。传送组件位于两块固定板16之间，固定板16的长度方向与支撑杆2的长度方向垂直，且固定板16远离机壳1内侧壁。对应的传送组件位于对应的取线机构下方，取线机构可通过推动传送组件上的线材9带动传送组件的工作面朝向远离对应支撑杆2的方向移动，限定组件连接于其中一块固定板16朝向传送组件的侧面，限定组件与传送组件连接，用于限定传送组件的传送方向。取线机构工作时，可推动传送组件上的线材9，进而带动传送组件的工作面移动，使得对应的线材9能从传送组件远离支撑杆2的一端掉落，同时，同一传送组件上与掉落线材9相邻的线材9移动至已掉落的线材9原有位置上，为下一次取线做好准备，限定组件能限定传送组件的传送方向，使得取线机构与传送组件配合时，不会改变传送组件的传送方向，从而使得传送组件能更好的传送线材9。

参照图6，为了便于商家调节每根支撑杆2上的承载机构的数量，把固定板16与支撑杆2的连接方式设置为可拆卸连接，固定板16靠近支撑杆2的一端设有凸块63，支撑杆2远离机壳1内侧壁的侧面设有两列供凸块63插入的安装槽64，同列的若干安装槽64呈等间距排布，两列安装槽64之间存在一定的间距，商家可根据需要安装的承载机构的数量，将固定板16的凸块63插入对应的安装槽64，固定板16的凸块63插入安装槽64后通过螺栓与支撑杆2固定连接。

参照图5，传送组件包括第一传送带17和两个滚筒18，第一传送带17的表面为传送组件的工作面，滚筒18两端均通过连接轴转动连接于两块固定板16，第一传送带17套设于两个滚筒18，第一传送带17与滚筒18之间存在一定的摩擦力，使得第一传送带17不易于在滚轮上打滑。第一传送带17位于取线机构下方，第一传送带17的长度方向与固定板16的长度方向平行，第一传送带17顶部高于固定板16的顶部，且第一传送带17呈紧绷状态，以便于挂置线材9。限定组件与靠近支撑杆2的滚筒18连接，用于限定该滚筒18的转动，从而限定第一传送带17的移动方向。

参照图5和图7，第一传送带17表面设有至少两个限位块19，本实施例中在第一传送带17表面设有三个限位块19为例进行说明。三个限位块19呈等间距排布，限位块19顶面开设有容置槽20，呈圆捆状的线材9呈竖直设置，且线材9套设于第一传送带17，线材9顶部挂设于限位块19，线材9与限位块19抵接的部分卡接于容置槽20内，线材9的顶部露出容置槽20，用于供取线机构提供推动的位置。限位块19移动至第一传送带17远离支撑杆2的一端时，限位块19呈向下倾斜状态，线材9在重力和取线机构的推力下能从限位块19上脱落且从第一传送带17处掉落，同时，与掉落线材9相邻的线材9移动至已掉落的线材9原有位置上，为下一次取线做好准备。

参照图5，限定组件包括棘轮21和棘爪22，棘轮21套设且固定于靠近机壳1内侧壁的滚筒18的其中一根连接轴，棘爪22的其中一端通过转轴23转动连接于靠近棘轮21的固定板16，转轴23的长度方向与连接轴的长度方向平行，棘爪22位于支撑杆2和棘轮21之间，棘爪22位于棘轮21的侧上方，棘爪22靠近棘轮21的一端与棘轮21的单向齿适配且与棘轮21的单向齿相互配合，棘爪22靠近棘轮21的一端插入棘轮21的单向齿，棘爪22和棘轮21啮合，且啮合方式为外啮合式。

参照图5，取线机构推动对应的线材9，对应的线材9通过限位块19带动第一传送带17朝远离支撑杆2的方向移动，此时棘轮21可转动，对应的线材9移动至第一传送带17远离机壳1内侧壁的一端时从限位块19处脱离且掉落；取线机构复位时，若对线材9施加使得第一传送带17反向移动的力，棘爪22将抵紧棘轮21的单向齿，此时棘轮21不可转动，使得第一传送带17保持静止，从而有利于第一传送带17与取线机构更好的配合，有利于取线机构更好的完成取线动作。

参照图5，取线机构包括驱动组件和拨动组件，驱动组件连接于支撑杆2且位于对应的第一传送带17上方，驱动组件的工作部可沿水平方向往复移动，可反复拨动线材9的顶部并使线材9从第一传送带17脱落的拨动组件连接于驱动组件的工作部。驱动组件驱使拨动组件进行反复拨动线材9的动作，拨动一次完成一次取线。

参照图5，驱动组件包括第一电机24、偏心轮25、推板26、滑杆27、第一弹簧28和第一连接板29，支撑杆2靠近滚筒18的侧面设有呈水平设置的第二安装板30，第二安装板30位于两列安装槽64之间，第二安装板30位于第一传送带17上方。第一连接板29呈竖直设置，且第一连接板29固定于第二安装板30底面，第一连接板29位于第二安装板30的中部。滑杆27呈水平设置，滑杆27穿过第二安装板30且与第一连接板29滑动连接，推板26其中一侧面固定于滑杆27靠近机壳1内侧壁的一端。拨动组件连接于滑杆27的底面且靠近于滑杆27远离支撑杆2的一端。第一弹簧28套设于滑杆27，且第一弹簧28的两端分别固定于第一连接板29和推板26相互靠近的两个侧面，第一电机24固定于第二安装板30的底面且靠近于支撑杆2，偏心轮25呈水平设置，偏心轮25连接于第一电机24的输出轴，偏心轮25与推板26远离滑杆27的侧面抵接。取线机构处于初始状态时，第一电机24的输出轴与推板26的距离最小，第一弹簧28处于自然状态。

参照图1和图6，红外传感计数器包括红外发射器60、红外接收器61和计数器本体65，计数器本体65固定于第二安装板30的底面且远离支撑杆2，红外发射器60固定于第二安装板30的其中一长边，同一承载机构中，红外发射器60位于其中一块固定板16的正上方。红外发射器60靠近于第二安装板30远离支撑杆2的一端，线材9位于红外发射器60和支撑杆2之间。红外接收器61嵌设于固定板16的顶部侧边，红外接收器61的工作面向上露出固定板16的顶部侧边，红外发射器60的工作面和红外接收器61的工作面上下正对，红外发射器60、红外接收器61和计数器本体65三者电性连接，计数器本体65与显示器62电性连接。商家根据承载机构上线材9的捆数设置初始数量，显示器62显示线材9的初始数量，红外发射器60发出的红外线射向红外接收器61，取线时，红外发射器60与红外接收器61相互配合能检测到被取的线材9从红外发射器60与红外接收器61之间经过，每当有线材9经过则计数器本体65对初始数量进行减一操作，进而得到线材9的剩余量，显示器62显示该剩余量，从而便于客户查看每个承载机构上线材9的剩余量，使得客户不易于多拿或漏拿其中某款线材9。

参照图5和图7，拨动组件包括拨动板31和止动板32，拨动板31其中一侧边铰接于滑杆27的底面，拨动板31靠近于第一传送带17远离支撑杆2的一端，第一连接板29位于拨动板31和推板26之间。止动板32呈竖直设置，且止动板32顶部侧边固定于滑杆27的底面，止动板32靠近于拨动板31且位于拨动板31和第一连接板29之间，拨动线材9时止动板32靠近拨动板31的侧面与拨动板31抵接，从而阻挡拨动板31翻转，使得拨动板31保持静止且对线材9顶部施加推力。取线机构处于初始状态时，拨动板31位于最靠近第一传送带17远离支撑杆2一端的限位块19的上方，且拨动板31背离支撑杆2的侧面与该限位块19处的线材9顶部抵接。

参照图5和图7，客户控制第一电机24，使得第一电机24的输出轴驱动偏心轮25转动一圈，即完成一次取线动作。偏心轮25转动一圈的过程中，从取线机构的初始状态开始，偏心轮25转动前半圈时，推动推板26，推板26带动滑杆27朝向远离支撑杆2的方向移动，拨动板31在止动板32的配合下推动线材9的顶部，拨动板31的移动距离大于拨动板31在初始状态时与第一传送带17远离支撑杆2一端的距离，通过限位块19带动第一传送带17移动，使得线材9从第一传送带17远离支撑杆2的一端掉落，此时第一电机24的输出轴与推板26的距离最大且第一弹簧28处于压缩状态，取线机构处于取线完成状态；偏心轮25转动继续转动后半圈时，取线机构从取线完成状态恢复至初始状态，第一弹簧28形变并推动推板26，推板26带动滑杆27朝靠近支撑杆2的方向移动，使得拨动板31恢复至原来的位置，拨动板31返回时，拨动板31靠近止动板32的侧面抵接另一线材9顶部时通过向上翻转来划过线材9顶部，进而完成复位并为下次取线动作做好准备。

参照图5和图7，支撑杆2靠近第二安装板30的侧面设有滑槽33，滑槽33位于第一传送带17上方，且滑槽33的长度方向与支撑杆2的长度方向平行。滑槽33内滑动连接有连接块34，连接块34远离滑槽33槽底的侧面与第二安装板30靠近支撑杆2的一端固定连接，支撑杆2靠近机壳1内侧壁的侧面开设有若干定位孔35，若干定位孔35与滑槽33相通，若干定位孔35沿纵向等间距排布，连接块34通过螺栓穿设定位孔35与支撑杆2连接。根据线材9的尺寸商家可调节第二安装板30的高低，进而便于拨动板31与线材9的尺寸适配，能更好的拨动线材9的顶部。在挂置线材9时，通过抬升第二安装板30，可便于商家挂置线材9。

参照图5，第二安装板30远离支撑杆2的一端铰接有挡板36，取线机构处于初始状态时挡板36呈竖直状态且挡板36远离第二安装板30的侧边与固定板16的底边齐平，滑杆27远离推板26的一端朝向挡板36移动时可与挡板36抵接并推动挡板36向上翻转。若较高的第一传送带17处落下的线材9掉落至较低处的第一传送带17时，挡板36起到隔挡的作用，使得落下的线材9不会由于挂在较低的第一传送带17而未能进入收集容器5，进行多个第一传送带17同时取线时，挡板36向上翻转，使得每个第一传送带17处的取线动作均相对独立，较高的第一传送带17掉落的线材9不会干扰较低的第一传送带17处的取线动作，从而提高了取线效率。

参照图5和图7，拨动板31对线材9顶部施加推力时，由于滚筒18的转动摩擦力、棘爪22与棘轮21之间的摩擦力和挡板36重力三者均有与推力方向相反的分力，使得拨动板31对线材9顶部的推力减小，线材9移动的速度变慢，线材9从第一传送带17掉落时，掉落的抛物线较小，有效减少较高的线材9掉落至与其相对且较低的第一传送带17处的情况。

参照图5和图7，滑杆27远离推板26的一端通过两块相互吸引的磁铁37可拆卸的连接有第二连接板38，其中一块磁铁37与滑杆27远离推板26的一端固定连接，另一块磁铁37与第二连接板38靠近滑杆27的侧面固定连接。第二连接板38靠近挡板36的侧面铰接有连接杆39，连接杆39远离第二连接板38的一端与挡板36铰接。滑杆27带动连接杆39能提前将挡板36翻开，有利于顺利取线。拆卸第二连接板38后，取线机构处于初始状态时，商家调节第二安装板30的高度后，商家可手动翻开挡板36，即可添加线材9，提高了效率。连接杆39的设置使得滑杆27不会在挡板36处摩擦，延长了滑杆27的使用寿命。

参照图2，机壳1内设有呈水平设置的第三安装板40，第三安装板40位于第一安装板3下方，第三安装板40顶面设有出料斗41，出料斗41顶部开口直径大于落料孔4的直径，出料斗41的顶部靠近于落料孔4，出料斗41的底部设有呈竖直设置的出料管42，出料管42呈穿过第三安装板40设置。机壳1内设有用于收集并整理线材9的收集组件，出料斗41底部开口与收集组件连接，收集容器5位于收集组件的出料口下方。

参照图2，第三安装板40顶面设有缓冲组件，缓冲组件与出料斗41的外侧壁连接，用于缓冲。

参照图2，缓冲组件包括两个滑动套43、两根缓冲杆44和两个第二弹簧45，两个滑动套43呈竖直设置，滑动套43的底端固定于第三安装板40的顶面，出料管42位于两个滑动套43之间，呈竖直设置的缓冲杆44通过水平板46固定于出料斗41的外侧壁，两根缓冲杆44分别滑动连接于两个滑动套43，第二弹簧45两端分别固定于缓冲杆44的底端和第三安装板40的顶面，第二弹簧45位于滑动套43内。掉落的线材9落入出料斗41时，第二弹簧45通过形变和恢复起到缓冲的作用，使得线材9的包装不易于破损，也起到保护线材9的作用，同时能降低噪声，出料斗41使得线材9能更好的进入收集组件，经过收集组件后，线材9能被自动的收集到收集容器5中，从而便于客户配线。

参照图1和图2，收集组件包括第二传送带47、收集管48、气缸49、承接板50和两个电动辊轮51，机壳1内底面设有第一支架52，第一支架52顶部设有呈水平设置的承载板53，承载板53顶面设有两相对的竖直板54，竖直板54顶部固定有第四安装板55，两块第四安装板55呈相对设置，两个电动辊轮51连接于两块第四安装板55之间，第二传送带47套设于两个电动辊轮51且位于出料管42的下方，出料管42管口的宽度小于第二传送带47的宽度，出料管42的底端靠近于第二传送带47的其中一端，出料管42底端与第二传送带47的间距小于圆捆状线材9水平放置时的高度，该间距供出料管42上下移动提供了空间。收集管48呈竖直设置，且收集管48通过两块呈水平设置的支撑板57固定于机壳1内，收集管48远离出料管42，收集管48的顶端与呈圆捆状的线材9适配且位于第二传送带47远离出料管42一端的侧下方。出料管42靠近收集管48的侧面设有供水平状态的圆捆状线材9穿过的出料孔56，出料孔56靠近于出料管42的底端，出料孔56的长度与线材9的直径相等。第二传送带47的传送方向为从出料管42到收集管48的水平方向，收集管48位于线材9从第二传送带47掉落的抛物线上，线材9从第二传送带47掉落时可从收集管48的顶端进入收集管48。气缸49固定于承载板53底面且靠近于收集管48的底端，呈水平设置的承接板50滑动连接于收集管48的底端，气缸49活塞杆呈水平设置且与承接板50靠近承载板53的侧边固定连接，用于驱动承载板53滑动。收集容器5位于承接板50的正下方，收集容器5的开口与收集管48的底端上下正对。

参照图1，从出料管42落下的线材9在第二传送带47和出料孔56的配合下，呈圆捆状的线材9能呈水平放置于第二传送带47且从出料孔56传出，移动的线材9由于惯性可进入收集管48中，承接板50为线材9提供了放置的位置，多捆线材9自动的依次堆叠在承接板50上且位于收集管48内，然后控制气缸49，气缸49的活塞杆驱动承接板50水平滑动，使得收集管48底端呈开口状态，堆叠好的多捆线材9落入收集容器5中。提高了线材9落入收集容器5的准确度，统一了出料口，便于客户摆放收集容器5到正确的位置。

参照图1和图8，为了线材9能更好的穿过出料孔56，在出料管42内侧壁设有两相对的导向条58，导向条58靠近于出料管42的底端且位于第二传送带47上方，出料孔56位于两条导向条58之间，两条导向条58形成八字状结构，且两条导向条58相互靠近的一端朝向出料孔56。

参照图1，收集容器5的外侧壁设有透明玻璃层59，透明玻璃层59的高度与收集容器5的高度相等。客户可通过透明玻璃层59观察收集容器5内的线材9，由于线材9经过收集组件的收集和整理，多捆线材9处于整齐堆叠的状态，所以便于客户观察并检查线材9是否配备正确。

本申请实施例的一种自动配线设备实施原理为：商家首先打开透明盖体8，通过第二窗口7将不同型号的线材9挂置于八个第一传送带17的限位块19上，商家知道每个第一传送带17上的线材9的型号，并告知客户，客户根据清单配线时，可根据需要的线材9型号控制相应的第一电机24进行取线，客户也能通过透明盖体8观察不同型号的线材9的所在位置，然后控制相应的第一电机24，进行一次取线操作，取线时，红外发射器60与红外接收器61相互配合能检测到被取的线材9从红外发射器60与红外接收器61之间经过，每当有线材9经过则计数器本体65对初始数量进行减一操作，进而得到线材9的剩余量，显示器显示该剩余量线材9穿过落料孔4落入出料斗41，然后依次经过出料管42和第二传送带47，最后落入收集管48且位于承接板50顶面，多次取线操作后，多捆线材9自动堆叠在承接板50顶面且位于收集管48内，控制气缸49将承接板50拉开，堆叠的线材9便一次性落入到收集容器5中，最后客户从第一窗口6取出收集容器5，即可完成配线，该过程中客户只需要控制相应的第一电机24和气缸49，取出的线材9便能自动落入收集容器5，从而节省了客户的配线时间，便于客户配线。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动配线设备，包括四根呈竖直设置的支撑杆(2)，其特征在于：还包括机壳(1)，所述机壳(1)呈圆柱状且呈中空设置，四所述支撑杆(2)通过呈水平设置的第一安装板(3)设置于所述机壳(1)内，四所述支撑杆(2)呈正方形矩阵排布且均位于所述第一安装板(3)的顶面，所述支撑杆(2)侧壁设有至少一个用于为线材(9)提供挂置位置的承载机构，所述承载机构远离所述机壳(1)内侧壁，所述支撑杆(2)设有至少一个用于从所述承载机构取出线材(9)的取线机构，所述取线机构位于所述承载机构的上方，所述取线机构可与承载机构配合完成一次取线后进入下一次取线的准备状态，所述取线机构设有用于计算线材(9)剩余量的红外传感计数器，所述红外传感计数器与电源连接，所述机壳(1)外侧壁设有用于显示线材(9)剩余量的显示器(62)，所述显示器(62)与红外传感计数器电性连接，所述显示器(62)与电源连接，所述第一安装板(3)开设有供线材(9)穿过的落料孔(4)，所述落料孔(4)位于四根所述支撑杆(2)之间且位于承载机构的下方，所述机壳(1)内底面设有用于收集线材(9)的收集容器(5)，呈顶面开口设置的所述收集容器(5)位于所述落料孔(4)的下方，所述机壳(1)外侧壁开设有用于取出收集容器(5)的第一窗口(6)，所述第一窗口(6)靠近于机壳(1)的底部，所述机壳(1)外侧壁开设有用于为所述承载机构添加线材(9)的第二窗口(7)。

2.根据权利要求1所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述承载机构包括用于挂置线材(9)并传送线材(9)的传送组件和用于限定传送组件的传送方向的限定组件，所述传送组件通过两块水平的呈相对设置的固定板(16)连接于所述支撑杆(2)的侧壁，对应所述传送组件位于对应所述取线机构的下方，所述取线机构可通过所述传送组件上的线材(9)带动所述传送组件的工作面朝向远离所述支撑杆(2)的方向移动，所述传送组件位于两块所述固定板(16)之间，所述限定组件连接于其中一块所述固定板(16)朝向所述传送组件的侧面，所述限定组件与传送组件连接。

3.根据权利要求2所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述传送组件包括第一传送带(17)和两个滚筒(18)，两个所述滚筒(18)两端均通过连接轴转动连接于两所述固定板(16)，所述第一传送带(17)套设于两个所述滚筒(18)，所述第一传送带(17)位于所述取线机构下方，所述第一传送带(17)的长度方向与固定板(16)的长度方向平行，所述第一传送带(17)顶部高于固定板(16)的顶部，所述第一传送带(17)表面设有至少两个限位块(19)，相邻两个所述限位块(19)呈等间距排布，两个所述限位块(19)顶面与所述线材(9)适配，所述线材(9)挂置于两个所述限位块(19)顶面，所述限定组件与靠近所述机壳(1)内侧壁的滚筒(18)连接，所述限定组件包括棘轮(21)和棘爪(22)，所述棘轮(21)套设且固定于靠近所述机壳(1)内侧壁的滚筒(18)的其中一根连接轴，所述棘爪(22)的其中一端通过转轴(23)转动连接于靠近所述棘轮(21)的所述固定板(16)，所述棘爪(22)位于所述支撑杆(2)和所述棘轮(21)之间，所述棘爪(22)位于棘轮(21)的侧上方，所述棘爪(22)靠近棘轮(21)的一端呈插入棘轮(21)的单向齿设置。

4.根据权利要求3所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述取线机构包括驱动组件和拨动组件，所述驱动组件可升降的连接于所述支撑杆(2)且位于对应的所述第一传送带(17)上方，所述驱动组件的工作部可沿水平方向往复移动且靠近于所述第一传送带(17)远离所述机壳(1)内侧壁的一端，可反复拨动所述线材(9)并使所述线材(9)从所述第一传送带(17)脱落的所述拨动组件连接于所述驱动组件的工作部。

5.根据权利要求4所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述驱动组件包括第一电机(24)、偏心轮(25)、推板(26)、滑杆(27)、第一弹簧(28)和第一连接板(29)，所述支撑杆(2)侧壁可升降的设有呈水平设置的第二安装板(30)，所述第二安装板(30)位于所述第一传送带(17)上方，呈竖直设置的所述第一连接板(29)固定于所述第二安装板(30)底面的中部，呈水平设置的所述滑杆(27)滑动连接于所述第一连接板(29)，所述推板(26)其中一侧面固定于所述滑杆(27)靠近所述机壳(1)内侧壁的一端，所述第一弹簧(28)套设于所述滑杆(27)，所述第一弹簧(28)的两端分别固定于所述第一连接板(29)和所述推板(26)相互靠近的两个侧面，所述第一电机(24)固定于所述第二安装板(30)的底面且靠近于所述支撑杆(2)，所述第一电机(24)的输出轴呈竖直设置，呈水平设置的所述偏心轮(25)连接于所述第一电机(24)的输出轴，所述偏心轮(25)与所述推板(26)远离滑杆(27)的侧面抵接，所述拨动组件包括拨动板(31)和止动板(32)，所述拨动板(31)其中一侧边铰接于所述滑杆(27)的底面，所述拨动板(31)靠近于所述第一传送带(17)远离所述机壳(1)内侧壁的一端，所述第一连接板(29)位于所述拨动板(31)和所述推板(26)之间，呈竖直设置的所述止动板(32)其中一侧边固定于滑杆(27)的底面，所述止动板(32)靠近于所述拨动板(31)且位于所述拨动板(31)和所述第一连接板(29)之间，拨动所述线材(9)时所述止动板(32)靠近所述拨动板(31)的侧面与所述拨动板(31)抵接。

6.根据权利要求5所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述第二安装板(30)远离所述机壳(1)内侧壁的一端铰接有挡板(36)，初始状态时所述挡板(36)呈竖直设置且所述挡板(36)远离所述第二安装板(30)的侧边与所述固定板(16)的底边齐平，所述滑杆(27)远离所述推板(26)的一端朝向所述挡板(36)移动时可与挡板(36)抵接并推动挡板(36)向上翻转。

7.根据权利要求6所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述滑杆(27)远离所述推板(26)的一端可拆卸的设有第二连接板(38)，所述第二连接板(38)靠近所述挡板(36)的侧面铰接有连接杆(39)，所述连接杆(39)远离所述第二连接板(38)的一端与挡板(36)铰接。

8.根据权利要求1所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述机壳(1)内设有呈水平设置的第三安装板(40)，所述第三安装板(40)位于第一安装板(3)下方，所述第三安装板(40)顶面通过缓冲组件设有出料斗(41)，所述出料斗(41)顶部开口直径大于所述落料孔(4)的直径，所述出料斗(41)的顶部靠近于所述落料孔(4)，所述出料斗(41)底部的出料管(42)呈穿过所述第三安装板(40)设置，所述机壳(1)内设有用于收集并整理线材(9)的收集组件，所述出料管(42)与所述收集组件连接，所述收集容器(5)位于所述收集组件的出料口下方。

9.根据权利要求8所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述收集组件包括第二传送带(47)、收集管(48)、气缸(49)、承接板(50)和两个电动辊轮(51)，所述机壳(1)内底面设有第一支架(52)，所述第一支架(52)顶部设有呈水平设置的承载板(53)，两所述电动辊轮(51)通过两块相对的第四安装板(55)设置于所述承载板(53)顶面，所述第二传送带(47)套设于两所述电动辊轮(51)且位于所述出料管(42)的下方，呈竖直设置的所述出料管(42)底端靠近于所述第二传送带(47)的其中一端，呈竖直设置的所述收集管(48)通过两块支撑板(57)固定于所述机壳(1)内且远离所述出料管(42)，所述收集管(48)的顶端与呈圆捆状的线材(9)适配且位于所述第二传送带(47)远离所述出料管(42)一端的侧下方，所述第二传送带(47)的传送方向为从所述出料管(42)到所述收集管(48)的水平方向，所述出料管(42)靠近所述收集管(48)的侧面设有供线材(9)穿过的出料孔(56)，所述出料孔(56)靠近于所述出料管(42)的底端，所述出料孔(56)的长度与线材(9)的直径相等，所述气缸(49)固定于所述承载板(53)底面且靠近于所述收集管(48)的底端，呈水平设置的所述承接板(50)滑动连接于所述收集管(48)的底端，呈水平设置的所述气缸(49)活塞杆与所述承接板(50)靠近所述承载板(53)的侧边连接，所述收集容器(5)位于所述承接板(50)的正下方，所述收集容器(5)外侧壁设有透明玻璃层(59)。

10.根据权利要求9所述的一种自动配线设备，其特征在于：所述第一安装板(3)顶面开设有环形凹槽(10)，所述环形凹槽(10)的直径大于所述落料孔(4)的直径，所述环形凹槽(10)内滑动连接有圆环(11)，所述支撑杆(2)底端固定于所述圆环(11)的顶面，所述圆环(11)伸出所述环形凹槽(10)的部分沿周向设有一圈齿牙(12)，所述第一安装板(3)顶面转动连接有呈水平设置的齿轮(13)，所述齿轮(13)与所述齿牙(12)啮合，所述第一安装板(3)通过第二支架(14)连接有第二电机(15)，所述第二电机(15)位于所述齿轮(13)上方，呈竖直设置的所述第二电机(15)的输出轴与齿轮(13)连接，所述第二窗口(7)处可拆卸的连接有透明盖体(8)。

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