CN112062468A - 一种应用于岩板表面的质感釉层及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石、石英、霞石、碳酸钡、氧化锌、高岭土、煅烧高岭土、氧化铝和滑石粉；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石、钠长石、高岭土、滑石粉、硅灰石、碳酸钡、氧化锌、白云石、刚玉粉、煅烧高岭土和高分子胶水，该质感釉层通过将底釉釉料和抛釉釉料分别进行处理，然后再依次进行上釉烧结，制得应用于岩板表面的质感釉层，此外，该配方中的组分形成的质感釉层具有与天然岩石相近的色泽及光泽，可以代替天然石材的装饰效果，由于采用的大都是常用的无机材料，与天然石材相比，其造价较低。

Description

一种应用于岩板表面的质感釉层及其制备方法

技术领域

本发明具体涉及一种应用于岩板表面的质感釉层及其制备方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，对生活环境及居住条件的要求也在不断的提高，对于住房、办公楼、酒店及娱乐场所等免不了也要装修得赏心悦目，致使各式各类建材装饰材料层出不穷。目前，常用的建材装饰材料有天然材料和人造材料两种。

由于人造石材的局限性在于板材的釉面处理，传统的人造石材是通过在高温烧制下，利用石材坯件自身的物质进行产生釉面，但釉面过于简单暗淡，不利于提高人造石材的生产质量，也无法满足客户的需求，因此本领域技术人员根据需求，研发出应用于人造板材上的各类釉料，从而使天然石材的应用不再受到局限；以质感釉层为例，传统中的质感釉层具有与天然岩石相近的色泽及光泽，可以代替天然石材的装饰效果，但由于采用的是无机材料与添加剂的结合，其造价高，且利用率低。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供一种具有与天然岩石相近的色泽及光泽，可以代替天然石材的装饰效果，由于采用的大都是常用的无机材料，与天然石材相比，其造价较低的质感釉层，以及提供对应的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39-41份、石英23-29份、霞石8-12份、碳酸钡10-12份、氧化锌2-4份、高岭土6-10份、煅烧高岭土2-4份、氧化铝2-4份和滑石粉1-3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石18-22份、钠长石12-18份、高岭土5-11份、滑石粉7-9份、硅灰石2-4份、碳酸钡20-24份、氧化锌4-6份、白云石2-4份、刚玉粉1-5份、煅烧高岭土4-6份和高分子胶水9-10份。

进一步的，所述应用于岩板表面的质感釉层由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石41份、石英23份、霞石8份、碳酸钡10份、氧化锌2份、高岭土6份、煅烧高岭土2份、氧化铝2份和滑石粉1份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石12份、高岭土5份、滑石粉7份、硅灰石2份、碳酸钡20份、氧化锌4份、白云石2份、刚玉粉1份、煅烧高岭土4份和高分子胶水9份。

进一步的，所述应用于岩板表面的质感釉层由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39份、石英29份、霞石12份、碳酸钡12份、氧化锌4份、高岭土10份、煅烧高岭土4份、氧化铝4份和滑石粉3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石18份、高岭土11份、滑石粉9份、硅灰石4份、碳酸钡24份、氧化锌6份、白云石4份、刚玉粉5份、煅烧高岭土6份和高分子胶水10份。

进一步的，所述应用于岩板表面的质感釉层由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石40份、石英26份、霞石10份、碳酸钡11份、氧化锌3份、高岭土8份、煅烧高岭土3份、氧化铝3份和滑石粉2份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石20份、钠长石15份、高岭土8份、滑石粉8份、硅灰石3份、碳酸钡22份、氧化锌5份、白云石3份、刚玉粉3份、煅烧高岭土5份和高分子胶水8份。

一种应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，在经过250目的标准筛后剔除0.4-0.6％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨8-10小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.85-1.92g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨12-16小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.25-1.27g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉分别在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为160-180℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1180-1190℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。

本发明技术效果主要体现在以下方面：该质感釉层通过将底釉釉料和抛釉釉料分别进行处理，然后再依次进行上釉烧结，制得应用于岩板表面的质感釉层，此外，该配方中的组分形成的质感釉层具有与天然岩石相近的色泽及光泽，可以代替天然石材的装饰效果，由于采用的大都是常用的无机材料，与天然石材相比，其造价较低。

具体实施方式

对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例一

一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石41份、石英23份、霞石8份、碳酸钡10份、氧化锌2份、高岭土6份、煅烧高岭土2份、氧化铝2份和滑石粉1份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石12份、高岭土5份、滑石粉7份、硅灰石2份、碳酸钡20份、氧化锌4份、白云石2份、刚玉粉1份、煅烧高岭土4份和高分子胶水9份。

一种应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，使其细度达到纳米级，在经过250目的标准筛后剔除0.6％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨10小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.92g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨16小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.27g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为180℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1190℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。

实施例二

一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39份、石英29份、霞石12份、碳酸钡12份、氧化锌4份、高岭土10份、煅烧高岭土4份、氧化铝4份和滑石粉3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石18份、高岭土11份、滑石粉9份、硅灰石4份、碳酸钡24份、氧化锌6份、白云石4份、刚玉粉5份、煅烧高岭土6份和高分子胶水10份。

一种应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，使其细度达到纳米级，在经过250目的标准筛后剔除0.4％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨8小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.85g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨12小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.25g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为160℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1180℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。

实施例三

一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石40份、石英26份、霞石10份、碳酸钡11份、氧化锌3份、高岭土8份、煅烧高岭土3份、氧化铝3份和滑石粉2份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石20份、钠长石15份、高岭土8份、滑石粉8份、硅灰石3份、碳酸钡22份、氧化锌5份、白云石3份、刚玉粉3份、煅烧高岭土5份和高分子胶水8份。

一种应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，使其细度达到纳米级，在经过250目的标准筛后剔除0.5％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨9小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.92g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨12-16小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.27g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为170℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1190℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。

本发明技术效果主要体现在以下方面：该质感釉层通过将底釉釉料和抛釉釉料分别进行处理，然后再依次进行上釉烧结，制得应用于岩板表面的质感釉层，此外，该配方中的组分形成的质感釉层具有与天然岩石相近的色泽及光泽，可以代替天然石材的装饰效果，由于采用的大都是常用的无机材料，与天然石材相比，其造价较低。

当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (5)

1.一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39-41份、石英23-29份、霞石8-12份、碳酸钡10-12份、氧化锌2-4份、高岭土6-10份、煅烧高岭土2-4份、氧化铝2-4份和滑石粉1-3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石18-22份、钠长石12-18份、高岭土5-11份、滑石粉7-9份、硅灰石2-4份、碳酸钡20-24份、氧化锌4-6份、白云石2-4份、刚玉粉1-5份、煅烧高岭土4-6份和高分子胶水9-10份。

2.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石41份、石英23份、霞石8份、碳酸钡10份、氧化锌2份、高岭土6份、煅烧高岭土2份、氧化铝2份和滑石粉1份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石12份、高岭土5份、滑石粉7份、硅灰石2份、碳酸钡20份、氧化锌4份、白云石2份、刚玉粉1份、煅烧高岭土4份和高分子胶水9份。

3.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39份、石英29份、霞石12份、碳酸钡12份、氧化锌4份、高岭土10份、煅烧高岭土4份、氧化铝4份和滑石粉3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石18份、高岭土11份、滑石粉9份、硅灰石4份、碳酸钡24份、氧化锌6份、白云石4份、刚玉粉5份、煅烧高岭土6份和高分子胶水10份。

4.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石40份、石英26份、霞石10份、碳酸钡11份、氧化锌3份、高岭土8份、煅烧高岭土3份、氧化铝3份和滑石粉2份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石20份、钠长石15份、高岭土8份、滑石粉8份、硅灰石3份、碳酸钡22份、氧化锌5份、白云石3份、刚玉粉3份、煅烧高岭土5份和高分子胶水8份。

5.一种如权利要求1-4所述应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，在经过250目的标准筛后剔除0.4-0.6％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨8-10小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.85-1.92g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨12-16小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.25-1.27g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉分别在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为160-180℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1180-1190℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。