CN112028772A - 一种4,6,6-三氯-7,7,7-三氟-3,3-二甲基庚酸甲酯制备方法 - Google Patents

一种4,6,6-三氯-7,7,7-三氟-3,3-二甲基庚酸甲酯制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种4，6，6‑三氯‑7，7，7‑三氟‑3，3‑二甲基庚酸甲酯制备方法。具体如下：在反应釜中投入计量的三氟三氯乙烷和贲酯，混合搅拌，加入新型催化剂；温度为60～150℃，压力为0～0.4Mpa条件下；保温反应1～10h，每隔1h取样检测贲酯含量，至贲酯含量小于0.1％时视为反应结束，移至脱溶釜，温度为30～80℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏；冷却至室温，抽滤回收催化剂，得到4，6，6‑三氯‑7，7，7‑三氟‑3，3‑二甲基庚酸甲酯产品。本发明新型催化剂氯化锌、氯化铁、氯化钙、氯化铝、的任意一种，使用新型催化剂可提高产品收率和产品质量；且新型催化剂可被循环使用，减少了危险废弃物的产生；制备过程不需要添加溶剂，产品制备周期缩短，生产成本降低。

Description

一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法
技术领域
本发明涉及三氟氯菊酸中间体制备技术领域，具体为一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法。
背景技术
三氟氯菊酸，又称功夫酸，化学名为3-(2-氯-3，3，3-三氟-1-丙烯基)-2，2-二甲基环丙烷羧酸；用于高效氯氟氰菊酯、联苯菊酯、七氟菊酯等原药的中间体。
现有技术中，三氟氯菊酸制备工艺是以三氟三氯乙烷和贲酯为主原料，进行加成反应制得4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯，再将4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯进行环化、皂化、酸化、精制得到三氟氯菊酸。其中4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯是贲酯和F113进行加成反应的中间体，也是三氟氯菊酸第一步反应的中间体；故4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯的质量和收率直接影响三氟氯菊酸的质量和成本。
现有技术中，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯的制备工艺是将三氟三氯乙烷和贲酯，在溶剂为叔丁醇、催化剂为氯化亚铜和乙醇胺的条件下，进行加成反应；当贲酯含量≤4％是视为加成反应结束，对反应液进行常压蒸馏；再降温沉降分离催化剂，最后在负压脱溶中控贲酯含量≤1％，得到合格4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯产品。这种制备工艺存在一些缺陷；1.在制备过程中，需要采用沉降分离的方法去除反应液中的催化剂，因为反应后催化剂和少量的其他组分粘结形成粘稠状焦油、其粘度较大，沉降时间长；2.粘稠状焦油与产品分离不彻底，粘稠状焦油易夹带4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯，降低产品收率；3.焦油状物质较难回收利用，需要作为危废处置，不仅污染环境还增加成本。
为解决以上技术问题，本发明提供一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯新的合成方法，采用一种新型催化剂，该方法不需要添加溶剂；工艺步骤简化，综合能耗低，催化剂可循环使用，大幅减少危险废弃物的产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法；主要由三氟三氯乙烷、贲酯、催化剂反应制得。
进一步的，催化剂为氯化锌、氯化铁、氯化钙、氯化铝中的任意一种或多种。
进一步的，催化剂优选为氯化铁。
一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，制备方法如下；
反应釜中投入三氟三氯乙烷、贲酯、催化剂；温度为60～150℃，压力为0～0.4Mpa条件下；保温至反应结束；常压蒸馏；冷却至室温，抽滤回收催化剂，得到4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯产品。
进一步的，包括以下步骤；
(1)加成反应；反应釜中投入计量的三氟三氯乙烷和贲酯，混合搅拌，加入催化剂；温度为60～150℃，压力为0～0.4Mpa条件下；保温反应4～10h，之后每隔1h取样检测贲酯含量，至贲酯含量小于0.1％时视为反应结束，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为30～80℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的贲酯馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温，抽滤回收催化剂，得到4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯产品。
本技术方案中利用三氟三氯乙烷和贲酯在催化剂催化作用下，进行加成反应，反应方程如下：
Figure BDA0002696994820000021
制备过程中采用氯化锌、氯化铁、氯化钙、氯化铝中的任意一种作为催化剂，该催化剂在反应过程中，不会与其他组分产生粘结物体，容易被分离且分离后的催化剂经简单洗涤后，可循环使用；减少了危险废弃物产生量和对环境的污染。整个过程中不添加溶剂、减少了蒸馏去除溶剂的步骤，制备周期缩短，成本降低。
进一步的，步骤(1)中三氟三氯乙烷和贲酯的质量比1～10∶1，优选的，三氟三氯乙烷和贲酯的质量比为5∶1。
进一步的，步骤(1)中催化剂与贲酯的质量为0.01～0.2∶1；优选的，催化剂与贲酯的质量为0.015∶1。
进一步的，步骤(1)中优选的，温度为100℃，压力为0.3Mpa。
进一步的，步骤(1)中优选的，温度为45～60℃。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明采用氯化锌、氯化铁、氯化钙、氯化铝中的任意一种作为新型催化剂代替传统工艺中的氯化亚铜和乙醇胺催化剂；该新型催化剂在整个制备过程中不会生产粘结状焦油，容易与反应液分离，分离后可以回收循环使用，因此减少了危险废弃物的产生，符合环保要求。整个制备过程中不需要使用溶剂，可降低原料成本；同时也省去了蒸馏去除溶剂的操作步骤，制备周期缩短，综合能耗降低。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷1800克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量0.5％，产品含量97.4％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量97.6％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.6％，收率97.6％。
实施例2
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷1440克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量0.5％，产品含量97.3％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量97.5％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.5％，收率97.5％。
实施例3
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷1080克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量0.8％，产品含量97.0％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量97.6％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯97.5克，含量97.5，收率97.5％。
实施例4
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量1.2％，产品含量96.5％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.2％，产品含量97.5％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.4％，收率97.4％。
实施例5
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷720克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量8.1％，产品含量89.9％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量2.6％，产品含量94.3％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分，然后减压蒸馏未反应贲酯，至釜温100℃，结束减压蒸馏。
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯410克，含量96.8％，收率96.1％。
实施例6
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷540克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温反应4h，取样检测出贲酯含量10.5％，产品含量77.1％，前杂质10.2％；继续反应1小时，贲酯含量10.3％，前杂质13.7产品含量73.2％，反应不完全，实验终止。
实施例7
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷180克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温反应4h，取样检测出贲酯含量42.1％，产品含量25.8％，前杂质30.6％；继续反应1小时，贲酯含量42.0％，产品含量20.7％，前杂质34.8％反应不完全，实验终止。
实施例8
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入1.8克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量6.7％，产品含量91.5％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量4.3％，产品含量93.8％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分，然后减压蒸馏未反应贲酯，至釜温100℃，结束减压蒸馏。
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂1.6克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯408克，含量96.8％，收率95.7％。
实施例9
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.7克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量1.1％，产品含量96.7％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量97.6％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.5克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.6％，收率97.6％。
实施例10
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入3.6克氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量1.0％，产品含量96.7％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量97.6％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂3.4克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.6％，收率97.6％。
实施例11
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为80℃，压力为0.18Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量26.9％，产品含量71.2％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量14.8％，产品含量83.4％，反应慢，实验终止。
实施例12
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为90℃，压力为0.21Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量7.7％，产品含量90.2％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量3.8％，产品含量94.0％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分然后减压蒸馏未反应贲酯，至釜温100℃，结束减压蒸馏。
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯408克，含量97.0％，收率96.0％。
实施例13
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为100℃，压力为0.21Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量1.2％，产品含量96.6％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.2％，产品含量97.5％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分然后减压蒸馏未反应贲酯，至釜温100℃，结束减压蒸馏。
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.5％，收率97.5％。
实施例14
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为120℃，压力为0.32Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量0.8％，产品含量96.2％，后杂质1.2％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量95.4％，后杂质2.6％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的三氟三氯乙烷馏分。
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯412克，含量95.3％，收率95.1％。
实施例15
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.5克氯化铁；温度为140℃，压力为0.37Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量0.3％，产品含量94.7％，后杂质3.1％；继续反应1小时，取样检测贲酯含量0.1％，产品含量92.5％，后杂质5.6％，产品含量太低，实验终止。
实施例16
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.3克实施例3回收的氯化铁，0.2克新氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量为1.0％，产品含量为96.7％。继续反应1小时，取样检测贲酯含量为0.1％，产品含量为97.5％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的贲酯馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.5％，收率97.5％。
实施例17
(1)反应釜中投入三氟三氯乙烷900克、贲酯180克，混合搅拌，加入2.3克实施例2回收的氯化铁，0.2克新氯化铁；温度为100℃，压力为0.25Mpa条件下；保温4小时，取样检测贲酯含量为1.3％，产品含量为96.6％。继续反应1小时，取样检测贲酯含量为0.3％，产品含量为97.4％，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为46℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的贲酯馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温；抽滤得催化剂2.3克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯413克，含量97.3％，收率97.3％。
对比例1
(1)反应釜中投入贲酯180克，三氟三氯乙烷301克，叔丁醇190克，氯化亚铜2克，乙醇胺6克，升温到100℃左右，压力为0.20Mpa，保温4小时，取样检测贲酯含量为9.4％，产品含量88.6％。继续反应1小时，取样检测贲酯含量4.3％，产品含量93.7％。继续反应1小时，贲酯含量3.4％，产品含量94.1％，得到反应液；
(2)将步骤(1)得到的反应液转移到脱溶釜中，常压蒸馏，蒸出未反应三氟三氯乙烷和叔丁醇混合物；降温至80℃，脱溶至釜温100℃，中控贲酯≤1％，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯≥95.0％，负压脱溶结束，降温。转到沉降釜中沉降催化剂，分出黑色焦油状废催化剂10克，4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯408克，产品含量96.3％，收率95.2％。
数据分析：
产品收率计算方法：
Figure BDA0002696994820000081
根据分子量计算，纯度为99％的贲酯180克与三氟三氯乙烷反应，理论上得到413克4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯成品。
实施例1-7中，三氟三氯乙烷与贲酯的质量比依次为10∶1、8∶1、6∶1、5∶1、4∶1、3∶1、1∶1，其余反应条件和工艺参数相同。由检测数据可知实施例1-7的产品收率依次为97.6％、97.5％、97.5％、97.4％、96.1％、反应提前终止、反应提前终止，说明三氟三氯乙烷与贲酯的质量比为5-10∶1范围内，产品收率平稳在97.5％，产品纯度较高，且催化剂可回收，供循环利用；当质量比小于5∶1时，收率下降至收率过低反应提前终止；因此三氟三氯乙烷与贲酯的最优质量比为5∶1，大于5∶1时增加原料成本和反应周期，小于5∶1时收率降低。
实施例8-10中，催化剂占贲酯的比例依次为0.001∶1、0.015∶1、0.02∶1，其余反应条件和工艺参数均相同，由检测数据可知实施例8-10的产品收率依次为95.7％、97.6％、97.6％；说明在比例范围内，催化剂用量越大，产品的收率越高；但催化剂用量过高，对产品收率影响不大，反而会增加成本和回收时间；因此本技术方案中优选的催化剂与贲酯的质量比为0.015∶1。
实施例11-15中，反应温度依次为80℃、90℃、120℃、140℃、160℃；由检测数据可知反应的最佳温度为100℃。
实施例16-17中，采用的催化剂分别为实施例3和实施例2回收得到的催化剂，反应条件及工艺参数均匀实施例4相同，由检测数据可知，产品的收率达到97.5％和97.3％；因此说明本技术方案催化剂可回收利用，且催化效果较高。
对比例1为现有工艺，由检测数据可知，产品的收率仅达到95.2％，与本技术方案相比；产品收率较低，杂质多、产品纯度较低，且其制备过程中使用了较多的有机溶剂，反应结束后催化剂成焦油状无法循环利用；反应步骤较复杂，原料成本高。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种4，6，6-三氯-7，7，7三氟-3，3二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于；主要由三氟三氯乙烷、贲酯、催化剂反应制得。
2.根据权利要求1所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中催化剂为氯化锌、氯化铁、氯化钙、氯化铝中的任意一种或多种。
3.根据权利要求2任意一项所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述催化剂优选为氯化铁。
4.根据权利要求2所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于；制备方法如下；
反应釜中投入三氟三氯乙烷、贲酯、催化剂；温度为60～150℃，压力为0～0.4Mpa条件下；保温至反应结束；常压蒸馏；冷却至室温，抽滤回收催化剂，得到4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯产品。
5.根据权利要求2所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤；
(1)反应釜中投入计量的三氟三氯乙烷和贲酯，混合搅拌，加入催化剂；温度为60～150℃，压力为0～0.4Mpa条件下；保温反应4～10h，之后每隔1h取样检测贲酯含量，至贲酯含量小于0.1％时视为反应结束，得到反应液A；
(2)将反应液A转移至脱溶釜，温度为30～80℃条件下，对反应液A进行常压蒸馏，去除未反应的贲酯馏分；
(3)取步骤(2)去除馏分的反应液，冷却至室温，抽滤回收催化剂，得到4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯产品。
6.根据权利要求5中任意一项所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中三氟三氯乙烷和贲酯的质量比1～10∶1，优选的，三氟三氯乙烷和贲酯的质量比为5∶1。
7.根据权利要求5中任意一项所述的一种4，6，6三氯-7，7，7-三氟-3，3二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中催化剂与贲酯的质量比为0.01～0.2∶1；优选的，催化剂与贲酯的质量比为0.015∶1。
8.根据权利要求5中任意一项所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中优选的，温度为100℃，压力为0.3Mpa。
9.根据权利要求5所述的一种4，6，6-三氯-7，7，7-三氟-3，3-二甲基庚酸甲酯制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中优选的，温度为45～60℃。
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