CN112024986B - 阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具 - Google Patents

阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具 Download PDF

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Abstract

本公开提供了一种阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具，属于机械加工技术领域。在柱形工件的两端分别第一通孔与第二通孔。将弓形刀片与刀杆一同伸入第一通孔内，刀杆与第一通孔同轴。从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片转动，直至弓形刀片的两端均与第一通孔的内壁相抵。抽出顶针，使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给，最终加工得到第三通孔。弓形刀片与刀杆的铰轴的轴线在弓形刀片的对称面上，且铰轴的轴线与刀杆的轴线相交，弓形刀片的两端对第一通孔的内壁同时进行稳定切削，最终得到的第三通孔的轴线与刀杆的轴线及第一通孔的轴线重合，可以提高得到的阶梯孔的第三通孔与第一通孔、第二通孔的同轴度。

Description

阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具
技术领域
本公开涉及机械加工技术领域，特别涉及一种阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具。
背景技术
阶梯孔是一种非常常见的设置在工件上的机械结构，常用于与其他设备或与机械结构进行配合，以实现一定的机械功能。常见的阶梯孔的直径通常是在一个方向上逐渐降低，这种阶梯孔在加工时，可以采用不同直径的刀具对工件进行车加工或铣加工得到。但目前存在一种设置在工件上的阶梯孔，阶梯孔包括在工件的长度方向上依次同轴设置的第一通孔、第三通孔与第二通孔，第一通孔、第二通孔与第三通孔相互连通，第一通孔的直径与第二通孔的直径均小于中间的第三通孔的直径，且第一通孔的直径、第二通孔的直径均过于小导致现有加工刀具难以进入。
相关技术中，这种阶梯孔在加工时，即使加工刀具从第一通孔或第二通孔进入，对第一通孔或第二通孔的内壁进行加工得到第三通孔。也存在加工刀具的转动中心不在第一通孔与第二通孔的轴线上的问题，导致加工刀具加工得到的第三通孔与第一通孔、第二通孔的同轴度难以保证的问题，得到的阶梯孔的加工质量不符合使用要求。
发明内容
本公开实施例提供了一种阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具，可以提高得到的阶梯孔的第三通孔与第一通孔、第二通孔的同轴度，保证阶梯孔的加工质量。所述技术方案如下：
本公开实施例提供了一种阶梯孔加工方法及阶梯孔加工刀具，所述阶梯孔加工方法包括：
提供柱形工件与阶梯孔加工刀具，所述阶梯孔加工刀具包括刀杆与弓形刀片，所述弓形刀片与所述刀杆的第一端铰接，所述弓形刀片所在平面与所述刀杆的轴线平行或共面，且所述弓形刀片与所述刀杆的铰轴的轴线在所述弓形刀片的对称面上，且所述铰轴的轴线与所述刀杆的轴线相交；
在所述柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔；
将所述弓形刀片与所述刀杆一同伸入所述第一通孔内，所述刀杆与所述第一通孔同轴；
从所述第二通孔伸入顶针推动所述弓形刀片转动，直至所述弓形刀片的两端均与所述第一通孔的内壁相抵；
从所述第二通孔内抽出所述顶针；
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给；
得到第三通孔。
可选地，所述使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给，包括：
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并沿所述刀杆的长度方向进给，在所述第一通孔的内壁上加工出过渡孔；
使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进刀，并由所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述弓形刀片，直至所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵；
重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵；
使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端。
可选地，所述使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端，包括：
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并沿所述刀杆的长度方向进给，在所述过渡孔的内壁上加工出粗加工第三通孔；
将所述弓形刀片更换为精加工弓形刀片；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片从所述粗加工第三通孔的第一端进刀；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述精加工弓形刀片，直至所述精加工弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并由所述粗加工第三通孔的第一端进给至所述粗加工第三通孔的第二端。
可选地，所述使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端，还包括：
所述刀杆与所述精加工弓形刀片由所述粗加工第三通孔的第一端进给至所述粗加工第三通孔的第二端后，使所述刀杆与所述精加工弓形刀片从所述粗加工第三通孔的第二端进刀；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述精加工弓形刀片，直至所述精加工弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并由所述粗加工第三通孔的第二端进给至所述粗加工第三通孔的第一端。
可选地，所述重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵，包括：
每次推动所述弓形刀片的切削深度为0.05～0.1mm。
可选地，所述使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给，还包括：
在重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵之前，
使用清理液清理所述过渡孔内的切削屑。
可选地，所述在所述柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔，包括
以所述柱形工件的外周壁为基准，使用钻头分别在所述柱形工件的两端加工所述第一通孔与所述第二通孔。
本公开提供的一种阶梯孔加工刀具，所述阶梯孔加工刀具适用于如前所述的阶梯孔加工方法，
所述阶梯孔加工刀具包括刀杆与弓形刀片，所述弓形刀片与所述刀杆的第一端铰接，所述弓形刀片所在平面与所述刀杆的轴线平行或共面，且所述弓形刀片与所述刀杆的铰轴的轴线在所述弓形刀片的对称面上，且所述铰轴的轴线与所述刀杆的轴线相交。
可选地，所述弓形刀片包括首尾相连的弓形边与弦边，所述弦边与所述刀杆的第一端的端面齐平或所述弦边与所述刀杆的第一端的端面之间存在夹角。
可选地，所述刀杆的第一端具有安装槽，所述弓形刀片安装在所述安装槽内，所述安装槽的底面为与所述弓形边相切的圆弧面。
本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
在加工柱形工件之前，提供柱形工件与阶梯孔加工刀具，阶梯孔加工刀具包括刀杆与弓形刀片，弓形刀片与刀杆的第一端铰接，弓形刀片所在平面与刀杆的轴线平行或共面，且弓形刀片与刀杆的铰轴的轴线在弓形刀片的对称面上，且铰轴的轴线与刀杆的轴线相交。加工柱形工件时，先在柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔。与刀杆转动连接的弓形刀片，相对刀杆转动一定程度后，可以进入直径较小的第一通孔，将弓形刀片与刀杆一同伸入第一通孔内，刀杆与第一通孔同轴。从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片转动，直至弓形刀片的两端均与第一通孔的内壁相抵，那么弓形刀片转动时弓形刀片的两端均可对第一通孔的内壁进行加工。从第二通孔内抽出顶针，使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给，最终加工得到第三通孔。刀杆可以与第一通孔通孔，弓形刀片与刀杆的铰轴的轴线在弓形刀片的对称面上，且铰轴的轴线与刀杆的轴线相交，可以保证弓形刀片在加工时，弓形刀片的两端对第一通孔的内壁同时进行稳定切削，最终得到的第三通孔的轴线与刀杆的轴线及第一通孔的轴线重合，可以提高得到的阶梯孔的第三通孔与第一通孔、第二通孔的同轴度。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，
图1是本公开提供的柱形工件的阶梯孔的结构示意图；
图2是本公开提供的一种阶梯孔加工刀具的结构示意图；
图3是本公开实施例提供的连接套的结构示意图；
图4是本公开实施例提供的连接套的俯视图；
图5是本公开实施例提供的阶梯孔加工方法的流程图；
图6是本公开实施例提供的另一种阶梯孔加工方法的流程图；
图7是本公开实施例提供的柱形工件的加工过程示意图。
具体实施方式
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步的详细描述。
图1是本公开提供的柱形工件的阶梯孔的结构示意图，参考图1可知，柱形工件10可呈柱状，柱形工件10上的阶梯孔101包括与柱形工件10同轴的第一通孔101a、第二通孔101b与第三通孔101c，第三通孔101c位于第二通孔101b与第二通孔101b之间，且第一通孔101a的直径与第二通孔101b的直径均小于第三通孔101c的直径。
为便于理解本公开，此处对本公开中的阶梯孔加工刀具进行说明，图2是本公开提供的一种阶梯孔加工刀具的结构示意图，参考图2可知，阶梯孔加工刀具可包括刀杆1与弓形刀片2，弓形刀片2与刀杆1的第一端铰接，弓形刀片2所在平面与刀杆1的轴线平行或共面，且弓形刀片2与刀杆1的铰轴3的轴线在弓形刀片2的对称面上，且铰轴3的轴线与刀杆1的轴线相交。
加工柱形工件10时，可先在柱形工件10的两端分别加工同轴的第一通孔101a与第二通孔101b。与刀杆1转动连接的弓形刀片2，相对刀杆1转动一定程度后，可以进入直径较小的第一通孔101a，将弓形刀片2与刀杆1一同伸入第一通孔101a内，刀杆1与第一通孔101a同轴。从第二通孔101b伸入顶针推动弓形刀片2转动，直至弓形刀片2的两端均与第一通孔101a的内壁相抵，那么弓形刀片2转动时弓形刀片2的两端均可对第一通孔101a的内壁进行加工。从第二通孔101b内抽出顶针，使刀杆1与弓形刀片2绕刀杆1的轴线转动并沿刀杆1的长度方向进给，最终加工得到第三通孔101c。刀杆1可以与第一通孔101a通孔，弓形刀片2与刀杆1的铰轴3的轴线在弓形刀片2的对称面上，且铰轴3的轴线与刀杆1的轴线相交，可以保证弓形刀片2在加工时，弓形刀片2的两端对第一通孔101a的内壁同时进行稳定切削，最终得到的第三通孔101c的轴线与刀杆1的轴线及第一通孔101a的轴线重合，可以提高得到的阶梯孔的第三通孔101c与第一通孔101a、第二通孔101b的同轴度。
参考图2可知，弓形刀片2可包括首尾相连的弓形边21与弦边22，弦边22与刀杆1的第一端的端面齐平或弦边与刀杆1的第一端的端面之间存在夹角。
弓形刀片2的弦边22设置为可以与刀杆1的第一端的端面齐平，弓形刀片2在加工时，部分切削屑可以被弓形刀片2推出第三通孔101c的一端。并且也便于从第二通孔101b伸入的顶针推动弓形刀片2，便于调整弓形刀片2的位置。
参考图2可知，刀杆1的第一端可具有安装槽11，弓形刀片2安装在安装槽11内，安装槽11的底面111为与弓形边相切的圆弧面。
弓形刀片2安装在安装槽11内，安装槽11的底面111为与弓形边相切的圆弧面，一方面便于弓形刀片2的位置调整与转动，另一方面安装槽11的底面111也可以对弓形刀片2提供良好的支撑，减小弓形刀片2在切削进给的过程中出现位置变动的可能。
可选地，弓形刀片2与刀杆1之间的铰轴3可为螺钉。便于实现弓形刀片2与刀杆1之间的铰接。
可选地，刀杆1可采用硬质合金YG8材料制作。刀杆1的连接强度及稳定性较好。
示例性地，刀杆1可包括同轴的柱形刀杆头12与连接柱13，柱形刀杆头12与连接柱13可拆卸连接，弓形刀片2与柱形刀杆头12远离连接柱13的一端连接。
柱形刀杆头12与连接柱13可拆卸连接，可以便于弓形刀片2及柱形刀杆头12的更换。
可选地，柱形刀杆头12与连接柱13之间可胶接。便于拆装。
可选地，柱形刀杆头12靠近连接柱13的一端的端面可设置为凹陷的锥面，连接柱13靠近柱形刀杆头12的一端的端面则可设置为凸起的锥面。
此时连接柱13与柱形刀杆头12的连接面积较大，连接柱13与柱形刀杆头12的连接强度较好。
在本公开提供的其他实现方式中，柱形刀杆头12与连接柱13直接也可焊接连接，本公开对此不做限制。
参考图2可知，阶梯孔加工刀具还可包括连接套4，连接套4同轴连接在刀杆1远离弓形刀片2的一端上。连接套可以便于实现刀杆1与机床之间的连接。
图3是本公开实施例提供的连接套的结构示意图，参考图3可知，连接套可包括同轴连接的环形板41与连接筒42，连接套4上设置有沿连接套4的轴向延伸的卡槽4a。
以上结构中的连接套容易卡在刀杆1与机床上，以实现机床与刀杆1之间的连接。
图4是本公开实施例提供的连接套的俯视图，图4中可见卡槽4a贯穿连接套4。
本公开所提供的阶梯孔加工刀具，用于加工以下方法，此处提供图5。图5是本公开实施例提供的阶梯孔加工方法的流程图，参考图5可知，本公开实施例提供了一种阶梯孔加工方法，阶梯孔加工方法包括：
S101：提供柱形工件与阶梯孔加工刀具。
阶梯孔加工刀具的结构可如图2所示。
S102：在柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔。
S103：将弓形刀片与刀杆一同伸入第一通孔内，刀杆与第一通孔同轴。
S104：从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片转动，直至弓形刀片的两端均与第一通孔的内壁相抵。
S105：从第二通孔内抽出顶针。
S106：使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给。
S107：得到第三通孔。
在加工柱形工件之前，提供柱形工件与阶梯孔加工刀具，阶梯孔加工刀具包括刀杆与弓形刀片，弓形刀片与刀杆的第一端铰接，弓形刀片所在平面与刀杆的轴线平行或共面，且弓形刀片与刀杆的铰轴的轴线在弓形刀片的对称面上，且铰轴的轴线与刀杆的轴线相交。加工柱形工件时，先在柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔。与刀杆转动连接的弓形刀片，相对刀杆转动一定程度后，可以进入直径较小的第一通孔，将弓形刀片与刀杆一同伸入第一通孔内，刀杆与第一通孔同轴。从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片转动，直至弓形刀片的两端均与第一通孔的内壁相抵，那么弓形刀片转动时弓形刀片的两端均可对第一通孔的内壁进行加工。从第二通孔内抽出顶针，使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给，最终加工得到第三通孔。刀杆可以与第一通孔通孔，弓形刀片与刀杆的铰轴的轴线在弓形刀片的对称面上，且铰轴的轴线与刀杆的轴线相交，可以保证弓形刀片在加工时，弓形刀片的两端对第一通孔的内壁同时进行稳定切削，最终得到的第三通孔的轴线与刀杆的轴线及第一通孔的轴线重合，可以提高得到的阶梯孔的第三通孔与第一通孔、第二通孔的同轴度。
且部分相关技术中，第一通孔与第二通孔的直径较大，使用在刀杆的外周壁的一侧连接刀片的加工刀具，在第一通孔加工出第三通孔。相关技术中刀片是对第一通孔的内壁进行单侧加工，加工效率低刀杆容易晃动影响第三通孔的加工质量。本公开中，弓形刀片的两端同时对第一通孔的内壁进行加工，且弓形刀片的两端可以相互支撑，加工效率高，且刀杆出现晃动的可能性小，得到的第三通孔的加工质量较好。
图6是本公开实施例提供的另一种阶梯孔加工方法的流程图，参考图6可知，阶梯孔加工方法还可包括：
S201：提供柱形工件与阶梯孔加工刀具。
S202：在柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔。
步骤S202中，可以柱形工件的外周壁为基准，使用钻头分别在柱形工件的两端加工第一通孔与第二通孔。
得到的第一通孔与第二通孔的同轴度较高。
可选地，步骤S202中，在柱形工件上加工出第一通孔与第二通孔之前，还可使用车床加工柱形工件的外圆。保证后续加工得到的第一通孔与第二通孔的加工质量。
可选地，第一通孔与第二通孔均可使用枪钻加工。
S203：将刀杆远离弓形刀片的第二端与机床连接。
加工之前，将刀杆远离弓形刀片的第二端与机床连接，可以便于机床控制刀杆加工及工作。
S204：机床将弓形刀片与刀杆一同伸入第一通孔内，刀杆与第一通孔同轴。
S205：从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片转动，直至弓形刀片的两端均与第一通孔的内壁相抵。
S206：从第二通孔内抽出顶针。
S207：使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给。
可选地，步骤S207，可包括：
使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动，并沿刀杆的长度方向进给，在第一通孔的内壁上加工出过渡孔；使阶梯孔加工刀具从过渡孔的第一端进刀，并由过渡孔的第一端进给至过渡孔的第二端；从第二通孔伸入顶针推动弓形刀片，直至弓形刀片的两端均与过渡孔的内壁相抵；重复以上步骤直至弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向，且弓形刀片的两端均与过渡孔的内壁相抵；使阶梯孔加工刀具从过渡孔的第一端进给至过渡孔的第二端。
采用以上步骤，在对第一通孔的内壁进行加工时，采用多次进刀加工的方法，可以减小弓形刀片加工时会产生的振动，保证过渡孔的加工质量，直至最后弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向，再控制弓形刀片进行最后一次加工，弓形刀片两端均匀加工过渡孔内壁，加工得到的孔的内壁质量也较好。
可选地，重复以上步骤直至弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向，且弓形刀片的两端均与过渡孔的内壁相抵，可包括：每次推动弓形刀片的切削深度为0.05～0.1mm。可以保证弓形刀片对过渡孔的内壁进行稳定加工。
可选地，使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动并沿刀杆的长度方向进给，还可包括：
在重复以上步骤直至弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向，且弓形刀片的两端均与过渡孔的内壁相抵之前，可使用清理液清理过渡孔内的切削屑。
减小过渡孔内可能存在的加工障碍，保证孔的内壁的加工质量。
可选地，使阶梯孔加工刀具从过渡孔的第一端进给至过渡孔的第二端，可包括：
使刀杆与弓形刀片绕刀杆的轴线转动，并沿刀杆的长度方向进给，在过渡孔的内壁上加工出粗加工第三通孔；将弓形刀片更换为精加工弓形刀片；使刀杆与精加工弓形刀片从粗加工第三通孔的第一端进刀；从第二通孔伸入顶针推动精加工弓形刀片，直至精加工弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向；使刀杆与精加工弓形刀片绕刀杆的轴线转动，并由粗加工第三通孔的第一端进给至粗加工第三通孔的第二端。
加工出粗加工第三通孔后，再更换刀片并对粗加工第三通孔进行精加工，最终得到的第三通孔的质量较好。
可选地，在本公开提供的一种实现方式中，更换弓形刀片时，可以直接更换刀杆的柱形刀杆头，再将安装有精加工弓形刀片的柱形刀杆头与连接柱胶接。易于实现柱形刀杆头与连接柱之间的连接。
示例性地，将安装有精加工弓形刀片的柱形刀杆头与连接柱胶接，可包括：在柱形刀杆头与连接柱需要连接的端面均涂胶，将柱形刀杆头与连接柱预热10分钟后，再连接柱形刀杆头与连接柱。柱形刀杆头与连接柱之间的连接强度较好。
可选地，使阶梯孔加工刀具从过渡孔的第一端进给至过渡孔的第二端，还可包括：
刀杆与精加工弓形刀片由粗加工第三通孔的第一端进给至粗加工第三通孔的第二端后，使刀杆与精加工弓形刀片从粗加工第三通孔的第二端进刀；从第二通孔伸入顶针推动精加工弓形刀片，直至精加工弓形刀片的长度方向垂直于刀杆的长度方向；使刀杆与精加工弓形刀片绕刀杆的轴线转动，并由粗加工第三通孔的第二端进给至粗加工第三通孔的第一端。
为便于理解，此处提供图7，图7是本公开实施例提供的柱形工件的加工过程示意图，参考图7所示，柱形工件10上具有过渡孔101d，弓形刀片2处于与刀杆1垂直的状态，此时顶针20仍伸入第二通孔101b内，还未退出第二通孔101b。
可选地，在本公开提供的一种实现方式中，刀杆的转速可一直为95r/mm，刀杆的进给速度一直为0.05mm/r。
S208：得到第三通孔。
在本公开提供的一种实现方式中，可将第一通孔、第二通孔、第三通孔的直径分别设置为10mm、20mm及40mm。本公开对此不做限制。
以上所述，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种阶梯孔加工方法，其特征在于，所述阶梯孔加工方法包括：
提供柱形工件与阶梯孔加工刀具，所述阶梯孔加工刀具包括刀杆与弓形刀片，所述弓形刀片与所述刀杆的第一端铰接，所述弓形刀片所在平面与所述刀杆的轴线平行或共面，且所述弓形刀片与所述刀杆的铰轴的轴线在所述弓形刀片的对称面上，且所述铰轴的轴线与所述刀杆的轴线相交；
在所述柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔；
将所述弓形刀片与所述刀杆一同伸入所述第一通孔内，所述刀杆与所述第一通孔同轴；
从所述第二通孔伸入顶针推动所述弓形刀片转动，直至所述弓形刀片的两端均与所述第一通孔的内壁相抵；
从所述第二通孔内抽出所述顶针；
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给；
得到第三通孔。
2.根据权利要求1所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给，包括：
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并沿所述刀杆的长度方向进给，在所述第一通孔的内壁上加工出过渡孔；
使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进刀，并由所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述弓形刀片，直至所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵；
重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵；
使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端。
3.根据权利要求2所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端，包括：
使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并沿所述刀杆的长度方向进给，在所述过渡孔的内壁上加工出粗加工第三通孔；
将所述弓形刀片更换为精加工弓形刀片；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片从所述粗加工第三通孔的第一端进刀；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述精加工弓形刀片，直至所述精加工弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并由所述粗加工第三通孔的第一端进给至所述粗加工第三通孔的第二端。
4.根据权利要求3所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述使所述阶梯孔加工刀具从所述过渡孔的第一端进给至所述过渡孔的第二端，还包括：
所述刀杆与所述精加工弓形刀片由所述粗加工第三通孔的第一端进给至所述粗加工第三通孔的第二端后，使所述刀杆与所述精加工弓形刀片从所述粗加工第三通孔的第二端进刀；
从所述第二通孔伸入所述顶针推动所述精加工弓形刀片，直至所述精加工弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向；
使所述刀杆与所述精加工弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动，并由所述粗加工第三通孔的第二端进给至所述粗加工第三通孔的第一端。
5.根据权利要求2所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵，包括：
每次推动所述弓形刀片的切削深度为0.05～0.1mm。
6.根据权利要求2所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述使所述刀杆与所述弓形刀片绕所述刀杆的轴线转动并沿所述刀杆的长度方向进给，还包括：
在重复以上步骤直至所述弓形刀片的长度方向垂直于所述刀杆的长度方向，且所述弓形刀片的两端均与所述过渡孔的内壁相抵之前，
使用清理液清理所述过渡孔内的切削屑。
7.根据权利要求1～6任一项所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述在所述柱形工件的两端分别加工同轴的第一通孔与第二通孔，包括
以所述柱形工件的外周壁为基准，使用钻头分别在所述柱形工件的两端加工所述第一通孔与所述第二通孔。
8.根据权利要求1所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述弓形刀片(2)包括首尾相连的弓形边(21)与弦边(22)，所述弦边(22)与所述刀杆(1)的第一端的端面齐平或所述弦边(22)与所述刀杆(1)的第一端的端面之间存在夹角。
9.根据权利要求8任一项所述的阶梯孔加工方法，其特征在于，所述刀杆(1)的第一端具有安装槽(11)，所述弓形刀片(2)安装在所述安装槽(11)内，所述安装槽(11)的底面(111)为与所述弓形边(21)相切的圆弧面。
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