CN112012196A - 一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法,根据钢筋等截面替换原理,将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼和外笼共两个钢筋笼,内笼和外笼的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同,内笼的外径尺寸比外笼的外径尺寸小60‑150mm,外笼套设于内笼的外部。以解决现有滚焊机无法加工高配筋率圆桩钢筋笼,只能采用人工加工,质量难以保证,且加工效率低、人工及成本高,同时,钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳,成桩质量也难以保证的问题。属于建筑工程领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法,属建筑工程领域。
背景技术
广州市轨道交通在贯彻国家的经济技术政策,达到安全可靠、功能合理、经济适用、节能环保、技术先进。秉着建设安全地铁、绿色地铁、智慧地铁、品质地铁的理念。广州市轨道交通11号线土建工程,线路全长44.2km,全线共设32 座车站。其中11303标如意坊站主体结构抗浮措施采用抗拔桩。抗拔桩设计桩径较大,为1.34m,主筋形式为28A36+25A32共53根主筋,配筋率高。现有的滚焊机无法加工主筋数量如此多的钢筋笼,只能采用人工加工,钢筋笼质量难以保证;同时钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳,成桩质量也难以保证。
发明内容
本发明提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法,以解决现有滚焊机无法加工高配筋率圆桩钢筋笼,只能采用人工加工,质量难以保证,且加工效率低、人工及成本高,同时,钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳,成桩质量也难以保证的问题。
为实现上述目的,拟采用这样一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,根据钢筋等截面替换原理,将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼和外笼共两个钢筋笼,内笼和外笼的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同,内笼的外径尺寸比外笼的外径尺寸小 60-150mm,外笼套设于内笼的外部。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中,按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼2的直径,内笼1的直径比外笼2的直径小100mm。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中,根据设计的主筋数量分配至内笼1和外笼 2上,使内笼1和外笼2的主筋根数相同,内笼1和外笼2主筋间的圆心角保持一致。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中,主筋的设计根数为单数时,保持外侧钢筋笼的主筋型号不变,内笼1再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼2一致,但型号不同的钢筋以确保内笼1和外笼2的断面配筋率一致。
其施工方法如下:
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼,其中,主筋间距允许偏差为±10mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋笼直径允许偏差为-10mm,钢筋笼长度允许偏差为±100mm;
2)安装外笼
先将加工好的外笼2吊装至已经成孔的孔口内,保留外笼2外露不超过外笼 2笼体的1/3,利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼2固定于孔口的护筒上,注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧,避免影响内笼1吊装;
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼1垂直缓慢的插入外笼2内,下放至与外笼2顶部端头齐平后,在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋3帮焊在内笼1和外笼2 的主筋上,用于内笼1和外笼2整体起吊的吊点,每隔90°焊接1根,单笼共焊接4根,将内笼1与外笼2连接成一个整体;
采用吊车整体提升内笼1和外笼2,在提升钢筋笼的同时,用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净,每次提升3.0米时,先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量,然后用钢筋4将内笼1和外笼2连接固定;
4)就位
当内、外钢筋笼所有连接钢筋焊接完成后,按照桩顶的设计标高和原地面的实际标高计算吊筋的长度,并焊接吊筋,完成后采用吊车将钢筋笼下放至设计标高。
5)浇筑
检测孔底成渣厚度及泥浆比重符合设计要求后浇筑混凝土,混凝土的坍落度控制在20±2cm,在混凝土灌注过程中,实测实量正在浇筑的混凝土面的标高,控制导管埋深在2~4m之间,最小不小于2m,混凝土灌注连续进行不得中断。
与传统的施工方法相比,本发明优点如下:
1)降低工人劳动强度,提高加工质量
本方法克服了钢筋笼滚焊机穿筋管最小间距的限制,改变了传统大直径大配筋率只能采用人工加工的传统加工方式,同时改变了人工加工钢筋笼成型质量低,主筋、箍筋间距不均匀的缺点,将原设计钢筋笼拆分为内、外两个钢筋笼后,内、外钢筋笼均可使用滚焊机加工,工成型的钢筋笼主筋和箍筋间距均匀,降低了劳动强度,提高了钢筋笼的加工质量。
2)降低施工成本,提升施工效率
原钢筋笼采用人工成型技术,现将原设计钢筋笼拆分为内、外两个钢筋笼后,内、外钢筋笼均可使用滚焊机加工,减少2/3以上的加工人员,设备自动化程度高,加工成型速度快,在同等条件下,机械制作钢筋笼产量是人工制作的3~4 倍,提升施工效率,降低施工成本;
该高配筋率圆桩钢筋笼施工工艺根据抗拔桩主要承受拉力的特点,将原来的一个钢筋笼先拆分成内、外两个钢筋笼,吊装过程中再合二为一的方法。解决了高配筋率圆桩钢筋笼质量大、主筋数量多,人工加工费时费力的问题。同时增大了主筋间距,一定程度上提高了钢筋笼外混凝土的填充率,保证了成桩质量。
该装置技术施工安全、质量可靠,加快了施工进度,成本较低,效益良好对类似的高配筋率圆桩施工具有重要的指导意义,所述高/大配筋率指设计给出的桩配筋中,配筋率超过了2%,其在施工中的表现为钢筋净距达不到2倍钢筋直径,且不足5cm。
附图说明
图1是现有高配筋率的单个钢筋笼端面示意图;
图2是本发明所述高配筋率圆桩钢筋笼套笼的端面示意图;
图3是内外笼连接筋的平面布置图;
图4是内外笼连接U型筋(吊筋)的位置示意图;
图5是U型筋(吊筋)的示意图;
图6是S型固定装置的示意图;
图7是本技术的施工流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明,应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
实施例
参照图1至图6,本实施例提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,根据钢筋等截面替换原理,将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼1和外笼2共两个钢筋笼,内笼1和外笼2的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同,按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼2的直径,内笼1的直径比外笼2的直径小100mm,根据设计的主筋数量分配至内笼1和外笼2上,使内笼1和外笼2 的主筋根数相同,内笼1和外笼2主筋间的圆心角保持一致,主筋的设计根数为单数时,保持外侧钢筋笼的主筋型号不变,内笼1再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼2一致,但型号不同的钢筋以确保内笼1和外笼2的断面配筋率一致。
其施工方法如下:
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼,其中,主筋间距允许偏差为±10mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋笼直径允许偏差为-10mm,钢筋笼长度允许偏差为±100mm;
2)安装外笼
先将加工好的外笼2吊装至已经成孔的孔口内,保留外笼2外露不超过外笼 2笼体的1/3,利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼2固定于孔口的护筒上,注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧,避免影响内笼1吊装;
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼1垂直缓慢的插入外笼2内,下放至与外笼2顶部端头齐平后,在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋3帮焊在内笼1和外笼2 的主筋上,用于内笼1和外笼2整体起吊的吊点,每隔90°焊接1根,单笼共焊接4根,将内笼1与外笼2连接成一个整体;
采用吊车整体提升内笼1和外笼2,在提升钢筋笼的同时,用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净,每次提升3.0米时,先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量,然后用钢筋4将内笼1和外笼2连接固定;
4)就位
当内、外钢筋笼所有连接钢筋焊接完成后,按照桩顶的设计标高和原地面的实际标高计算吊筋的长度,并焊接吊筋,完成后采用吊车将钢筋笼下放至设计标高。
5)浇筑
检测孔底成渣厚度及泥浆比重符合设计要求后浇筑混凝土,混凝土的坍落度控制在20±2cm,在混凝土灌注过程中,实测实量正在浇筑的混凝土面的标高,控制导管埋深在2~4m之间,最小不小于2m,混凝土灌注连续进行不得中断。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,其特征在于:根据钢筋等截面替换原理,将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼(1)和外笼(2)共两个钢筋笼,内笼(1)和外笼(2)的长度与原设计的高配筋率的单个钢筋笼长度相同,内笼(1)的外径尺寸比外笼(2)的外径尺寸小60-150mm,外笼(2)套设于内笼(1)的外部。
2.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,其特征在于:按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼(2)的直径,内笼(1)的直径比外笼(2)的直径小100mm。
3.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,其特征在于:根据设计的主筋数量分配至内笼(1)和外笼(2)上,使内笼(1)和外笼(2)的主筋根数相同,内笼(1)和外笼(2)主筋间的圆心角保持一致。
4.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼,其特征在于:主筋的设计根数为单数时,保持外侧钢筋笼的主筋型号不变,内笼(1)再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼(2)一致,但型号不同的钢筋以确保内笼(1)和外笼(2)的断面配筋率一致。
5.权利要求1所述高配筋率圆桩钢筋笼套笼的施工方法,其特征在于,施工方法如下:
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼,其中,主筋间距允许偏差为±10mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋笼直径允许偏差为-10mm,钢筋笼长度允许偏差为±100mm;
2)安装外笼
先将加工好的外笼(2)吊装至已经成孔的孔口内,保留外笼(2)外露不超过外笼(2)笼体的1/3,利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼(2)固定于孔口的护筒上,注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧,避免影响内笼(1)吊装;
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼(1)垂直缓慢的插入外笼(2)内,下放至与外笼(2)顶部端头齐平后,在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋(3)帮焊在内笼(1)和外笼(2)的主筋上,用于内笼(1)和外笼(2)整体起吊的吊点,每隔90°焊接1根,单笼共焊接4根,将内笼(1)与外笼(2)连接成一个整体;
采用吊车整体提升内笼(1)和外笼(2),在提升钢筋笼的同时,用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净,每次提升3.0米时,先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量,然后用钢筋(4)将内笼(1)和外笼(2)连接固定;
4)就位
当内、外钢筋笼所有连接钢筋焊接完成后,按照桩顶的设计标高和原地面的实际标高计算吊筋的长度,并焊接吊筋,完成后采用吊车将钢筋笼下放至设计标高。
5)浇筑
检测孔底成渣厚度及泥浆比重符合设计要求后浇筑混凝土,混凝土的坍落度控制在20±2cm,在混凝土灌注过程中,实测实量正在浇筑的混凝土面的标高,控制导管埋深在2~4m之间,最小不小于2m,混凝土灌注连续进行不得中断。
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