CN112012196A - 一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法，根据钢筋等截面替换原理，将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼和外笼共两个钢筋笼，内笼和外笼的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同，内笼的外径尺寸比外笼的外径尺寸小60‑150mm，外笼套设于内笼的外部。以解决现有滚焊机无法加工高配筋率圆桩钢筋笼，只能采用人工加工，质量难以保证，且加工效率低、人工及成本高，同时，钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳，成桩质量也难以保证的问题。属于建筑工程领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法，属建筑工程领域。
背景技术
广州市轨道交通在贯彻国家的经济技术政策，达到安全可靠、功能合理、经济适用、节能环保、技术先进。秉着建设安全地铁、绿色地铁、智慧地铁、品质地铁的理念。广州市轨道交通11号线土建工程，线路全长44.2km，全线共设32 座车站。其中11303标如意坊站主体结构抗浮措施采用抗拔桩。抗拔桩设计桩径较大，为1.34m，主筋形式为28A36+25A32共53根主筋，配筋率高。现有的滚焊机无法加工主筋数量如此多的钢筋笼，只能采用人工加工，钢筋笼质量难以保证；同时钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳，成桩质量也难以保证。
发明内容
本发明提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼及其施工方法，以解决现有滚焊机无法加工高配筋率圆桩钢筋笼，只能采用人工加工，质量难以保证，且加工效率低、人工及成本高，同时，钢筋笼主筋密集造成钢筋笼外混凝土填充率不佳，成桩质量也难以保证的问题。
为实现上述目的，拟采用这样一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，根据钢筋等截面替换原理，将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼和外笼共两个钢筋笼，内笼和外笼的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同，内笼的外径尺寸比外笼的外径尺寸小 60-150mm，外笼套设于内笼的外部。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中，按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼2的直径，内笼1的直径比外笼2的直径小100mm。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中，根据设计的主筋数量分配至内笼1和外笼 2上，使内笼1和外笼2的主筋根数相同，内笼1和外笼2主筋间的圆心角保持一致。
前述高配筋率圆桩钢筋笼套笼中，主筋的设计根数为单数时，保持外侧钢筋笼的主筋型号不变，内笼1再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼2一致，但型号不同的钢筋以确保内笼1和外笼2的断面配筋率一致。
其施工方法如下：
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼，其中，主筋间距允许偏差为±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm，钢筋笼直径允许偏差为-10mm，钢筋笼长度允许偏差为±100mm；
2)安装外笼
先将加工好的外笼2吊装至已经成孔的孔口内，保留外笼2外露不超过外笼 2笼体的1/3，利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼2固定于孔口的护筒上，注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧，避免影响内笼1吊装；
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼1垂直缓慢的插入外笼2内，下放至与外笼2顶部端头齐平后，在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋3帮焊在内笼1和外笼2 的主筋上，用于内笼1和外笼2整体起吊的吊点，每隔90°焊接1根，单笼共焊接4根，将内笼1与外笼2连接成一个整体；
采用吊车整体提升内笼1和外笼2，在提升钢筋笼的同时，用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净，每次提升3.0米时，先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量，然后用钢筋4将内笼1和外笼2连接固定；
4)就位
当内、外钢筋笼所有连接钢筋焊接完成后，按照桩顶的设计标高和原地面的实际标高计算吊筋的长度，并焊接吊筋，完成后采用吊车将钢筋笼下放至设计标高。
5)浇筑
检测孔底成渣厚度及泥浆比重符合设计要求后浇筑混凝土，混凝土的坍落度控制在20±2cm，在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在2～4m之间，最小不小于2m，混凝土灌注连续进行不得中断。
与传统的施工方法相比，本发明优点如下：
1)降低工人劳动强度，提高加工质量
本方法克服了钢筋笼滚焊机穿筋管最小间距的限制，改变了传统大直径大配筋率只能采用人工加工的传统加工方式，同时改变了人工加工钢筋笼成型质量低，主筋、箍筋间距不均匀的缺点，将原设计钢筋笼拆分为内、外两个钢筋笼后，内、外钢筋笼均可使用滚焊机加工，工成型的钢筋笼主筋和箍筋间距均匀，降低了劳动强度，提高了钢筋笼的加工质量。
2)降低施工成本，提升施工效率
原钢筋笼采用人工成型技术，现将原设计钢筋笼拆分为内、外两个钢筋笼后，内、外钢筋笼均可使用滚焊机加工，减少2/3以上的加工人员，设备自动化程度高，加工成型速度快，在同等条件下，机械制作钢筋笼产量是人工制作的3～4 倍,提升施工效率，降低施工成本；
该高配筋率圆桩钢筋笼施工工艺根据抗拔桩主要承受拉力的特点，将原来的一个钢筋笼先拆分成内、外两个钢筋笼，吊装过程中再合二为一的方法。解决了高配筋率圆桩钢筋笼质量大、主筋数量多，人工加工费时费力的问题。同时增大了主筋间距，一定程度上提高了钢筋笼外混凝土的填充率，保证了成桩质量。
该装置技术施工安全、质量可靠，加快了施工进度，成本较低，效益良好对类似的高配筋率圆桩施工具有重要的指导意义，所述高/大配筋率指设计给出的桩配筋中，配筋率超过了2％，其在施工中的表现为钢筋净距达不到2倍钢筋直径，且不足5cm。
附图说明
图1是现有高配筋率的单个钢筋笼端面示意图；
图2是本发明所述高配筋率圆桩钢筋笼套笼的端面示意图；
图3是内外笼连接筋的平面布置图；
图4是内外笼连接U型筋(吊筋)的位置示意图；
图5是U型筋(吊筋)的示意图；
图6是S型固定装置的示意图；
图7是本技术的施工流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
参照图1至图6，本实施例提供一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，根据钢筋等截面替换原理，将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼1和外笼2共两个钢筋笼，内笼1和外笼2的长度与原设计的单个钢筋笼长度相同，按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼2的直径，内笼1的直径比外笼2的直径小100mm，根据设计的主筋数量分配至内笼1和外笼2上，使内笼1和外笼2 的主筋根数相同，内笼1和外笼2主筋间的圆心角保持一致，主筋的设计根数为单数时，保持外侧钢筋笼的主筋型号不变，内笼1再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼2一致，但型号不同的钢筋以确保内笼1和外笼2的断面配筋率一致。
其施工方法如下：
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼，其中，主筋间距允许偏差为±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm，钢筋笼直径允许偏差为-10mm，钢筋笼长度允许偏差为±100mm；
2)安装外笼
先将加工好的外笼2吊装至已经成孔的孔口内，保留外笼2外露不超过外笼 2笼体的1/3，利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼2固定于孔口的护筒上，注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧，避免影响内笼1吊装；
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼1垂直缓慢的插入外笼2内，下放至与外笼2顶部端头齐平后，在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋3帮焊在内笼1和外笼2 的主筋上，用于内笼1和外笼2整体起吊的吊点，每隔90°焊接1根，单笼共焊接4根，将内笼1与外笼2连接成一个整体；
采用吊车整体提升内笼1和外笼2，在提升钢筋笼的同时，用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净，每次提升3.0米时，先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量，然后用钢筋4将内笼1和外笼2连接固定；
4)就位
当内、外钢筋笼所有连接钢筋焊接完成后，按照桩顶的设计标高和原地面的实际标高计算吊筋的长度，并焊接吊筋，完成后采用吊车将钢筋笼下放至设计标高。
5)浇筑
检测孔底成渣厚度及泥浆比重符合设计要求后浇筑混凝土，混凝土的坍落度控制在20±2cm，在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在2～4m之间，最小不小于2m，混凝土灌注连续进行不得中断。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，其特征在于：根据钢筋等截面替换原理，将高配筋率的单个钢筋笼改为内笼(1)和外笼(2)共两个钢筋笼，内笼(1)和外笼(2)的长度与原设计的高配筋率的单个钢筋笼长度相同，内笼(1)的外径尺寸比外笼(2)的外径尺寸小60-150mm，外笼(2)套设于内笼(1)的外部。
2.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，其特征在于：按照设计要求的成桩直径减去设计要求两侧的保护层厚度作为外笼(2)的直径，内笼(1)的直径比外笼(2)的直径小100mm。
3.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，其特征在于：根据设计的主筋数量分配至内笼(1)和外笼(2)上，使内笼(1)和外笼(2)的主筋根数相同，内笼(1)和外笼(2)主筋间的圆心角保持一致。
4.根据权利要求1所述一种高配筋率圆桩钢筋笼套笼，其特征在于：主筋的设计根数为单数时，保持外侧钢筋笼的主筋型号不变，内笼(1)再次采用等截面变换的原理更换成数量与外笼(2)一致，但型号不同的钢筋以确保内笼(1)和外笼(2)的断面配筋率一致。
5.权利要求1所述高配筋率圆桩钢筋笼套笼的施工方法，其特征在于，施工方法如下：
1)加工内、外钢筋笼
采用滚焊机加工钢筋笼，其中，主筋间距允许偏差为±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm，钢筋笼直径允许偏差为-10mm，钢筋笼长度允许偏差为±100mm；
2)安装外笼
先将加工好的外笼(2)吊装至已经成孔的孔口内，保留外笼(2)外露不超过外笼(2)笼体的1/3，利用槽钢或者工字钢和两个利用10mm钢板制作的S型固定装置将外笼(2)固定于孔口的护筒上，注意槽钢或工字钢要置于钢筋笼外侧，避免影响内笼(1)吊装；
3)吊装内笼及内外笼连接
采用吊车将内笼(1)垂直缓慢的插入外笼(2)内，下放至与外笼(2)顶部端头齐平后，在护筒顶面100cm的位置通过钢筋制作成的U型筋(3)帮焊在内笼(1)和外笼(2)的主筋上，用于内笼(1)和外笼(2)整体起吊的吊点，每隔90°焊接1根，单笼共焊接4根，将内笼(1)与外笼(2)连接成一个整体；
采用吊车整体提升内笼(1)和外笼(2)，在提升钢筋笼的同时，用水枪将附着在笼体上的泥浆清洗干净，每次提升3.0米时，先用电吹风机将钢筋吹干以保持焊接质量，然后用钢筋(4)将内笼(1)和外笼(2)连接固定；
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