CN112009053A - 一种热熔密封胶膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及热熔胶膜技术领域，提供了一种热熔密封胶膜及其制备方法。本发明将热熔胶层材料和基体层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜。本发明利用多层共挤的方法制备热熔密封胶膜，可以实现一步成型，且能大大提高热熔胶层和基体层的结合能力，所得热熔密封胶膜不易脱胶，胶剂均匀，密封效果好，储存性好。进一步的，本发明在基体层背面增加一层背面粘合层，能够增加热熔胶膜的背面粘结强度，提高密封效果。本发明通过控制热熔胶层、基体层和背面粘合层的材料种类，将多层共挤的挤出温度控制在中低温，降低了生产温度和所得热熔密封胶膜的使用温度，提高所得热熔密封胶膜的粘合强度、耐候性和耐温性。

Description

一种热熔密封胶膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及热熔胶膜技术领域，尤其涉及一种热熔密封胶膜及其制备方法。
背景技术
热熔胶密封膜是用可熔融、具有粘结性的材料制成的具有一定厚度的薄膜，将其置于被粘物之间，通过受热融化的热熔胶，在一定压力作用下对被粘物起到粘接密封作用。
传统的热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层，在生产时，通常采用涂胶的方法将热熔胶涂覆在基体层表面，这种方法需要先制备基体层，然后再进行涂胶，无法实现热溶胶密封膜的一步成型，且在涂胶过程中胶液容易出现粘结，造成涂覆困难，容易出现胶剂不均匀的现象，导致热熔胶层和基体层结合能力差、易脱胶。此外，传统的热熔密封胶膜还存在背面粘合强度不够的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种热熔密封胶膜及其制备方法。本发明使用多层共挤的方法制备热熔密封胶膜，能够实现一步成型，且所得热熔密封胶膜具有胶剂均匀、不易脱胶、使用时间长、粘合强度高的特点。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种热熔密封胶膜的制备方法，包括以下步骤：
将热熔胶层材料和基体层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层。
优选的，所述热熔胶层材料为第一共聚物，所述第一共聚物为VA含量为23～52wt％的EVA材料；所述第一共聚物的熔点为45～72℃，熔指为18～180g/10min；
所述基体层材料为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物；
其中，所述聚乙烯共混改性材料由低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯混合后挤出成型得到；所述低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯的质量比为25～35:65～80；所述第二共聚物为VA含量为10～25wt％的EVA材料；所述第二共聚物的熔融指数为2～20g/10min。
优选的，所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层；当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述热熔密封胶膜的制备方法为：将热熔胶层材料、基体层材料和背面粘合层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述背面粘合层材料为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物。
优选的，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数为30～40％，余量为基体层。
优选的，当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数为30～40％，基体层的质量分数为45～55％，背面粘合层的质量分数为10～20％
优选的，所述多层共挤时，热熔胶层的挤出温度为45～135℃；
当所述基体层材料为聚乙烯共混改性材料时，基体层的挤出温度为140～160℃，当所述基体层材料为第二共聚物时，基体层的挤出温度为130～150℃；
当所述背面粘合层材料为聚乙烯共混改性材料时，背面粘合层的挤出温度为140～160℃，当所述背面粘合层材料为第二共聚物时，背面粘合层的挤出温度为130～150℃。
优选的，所述热熔胶层的组成成分还包括助剂，所述助剂包括增粘剂、粘度调节剂、抗氧剂、润滑剂、偶联剂和交联剂中的一种或几种；
所述热熔胶层、基体层和背面粘合层的组成成分还包括色母粒。
优选的，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，所述多层共挤具体为双螺杆共挤，所述双螺杆共挤过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地为130～140℃。
优选的，当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述多层共挤具体为三螺杆共挤，所述三螺杆共挤过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地为130～140℃。
本发明还提供了上述方案所述制备方法制备的热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜的使用温度为180～550℃。
本发明提供了一种热熔密封胶膜的制备方法，包括以下步骤：将热熔胶层材料和基体层材料材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层。本发明利用多层共挤的方法制备热熔密封胶膜，可以实现一步成型，加工效率高、材料利用率高，和传统的涂胶法相比，本发明提供的制备方法能够大大提高热熔胶层和基体层的结合能力，所得热熔密封胶膜不易脱胶，胶剂均匀，密封效果更好，具有更好的储存性能，方便运输，不易出现自粘连的现象。
进一步的，本发明在基体层背面增加一层背面粘合层，能够增加热熔胶膜的背面粘结强度，进一步提高密封效果。
本发明提供的制备方法工艺步骤简单，可大批量生产，生产成本低，无污染、环保性好。
进一步的，本发明通过控制热熔胶层、基体层和背面粘合层的材料种类，将多层共挤的挤出温度控制在中低温，降低了生产温度和所得热熔密封胶膜的使用温度，提高所得热熔密封胶膜的粘合能力、耐温性和耐候性，在较高温度下不易渗胶，且粘合后的样品不易脱层。
本发明还提供了上述方案所述制备方法制备的热熔密封胶膜。本发明制备的热熔密封胶膜使用时间长、储存性能好、耐候性好、耐温性好、粘合强度高。实施例结果表明，本发明在热熔密封胶膜在40℃下储存7天不会出现自粘结现象，在测试温度为280℃的条件下可将目标膜样完全粘牢，粘牢后的试样在60℃、4根功率为40W的紫外线灯管照射的情况下进行耐候性测试，5天之内不会出现热熔胶膜与目标膜样脱开分层的现象。
具体实施方式
本发明提供了一种热熔密封胶膜的制备方法，包括以下步骤：
将热熔胶层材料、基体层材料和背面粘合层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜包括基体层和分别设置在基体层两侧的热熔胶层以及背面粘合层。
在本发明中，所述热熔胶层材料为第一共聚物，所述第一共聚物优选为VA(乙酸乙烯酯)含量为23～52wt％的EVA(乙烯-乙酸乙烯共聚物)材料，更优选为VA含量为30～50wt％的EVA材料；所述第一共聚物的熔点优选为45～72℃，更优选为50～70℃，熔指优选为18～180g/10min，更优选为25～150g/10min，进一步优选为50～80g/10min。在本发明中，所述热熔胶层选用的材料粘性较大，且熔指较高，能够在一定温度下快速融化，并且在常温下快速固化与被粘物粘接，有利于提高热熔胶膜的使用温度范围，提高其粘接能力，以及提高生产效率。
在本发明中，所述热熔胶层的组成成分优选还包括助剂，所述助剂包括增粘剂、粘度调节剂、抗氧剂、润滑剂、偶联剂和交联剂中的一种或几种；本发明对所述助剂的添加量没有特殊要求，根据目标热熔胶膜的性能确定助剂的添加量即可，具体的，所述热熔结胶层中增粘剂的添加量优选为10～25wt％，粘度调剂剂的添加量优选为3～8％。本发明通过添加助剂使得热熔胶层具有更好的综合性能，在本发明的具体实施例中，可以根据被粘合材料的种类、热熔胶膜的使用环境等确定助剂的添加种类，本发明不做具体限定。
在本发明中，所述基体层材料优选为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物；所述聚乙烯共混改性材料由低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯混合后挤出成型得到；所述低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯的质量比优选为20～35:65～80，更优选为25:75；所述挤出成型优选在螺杆挤出机中进行；本发明对所述挤出成型的具体条件没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的挤出成型条件即可；所述第二共聚物优选为VA含量为10～25wt％的EVA材料，更优选为VA含量为15～20wt％的EVA材料；所述第二共聚物的熔指优选为2～20g/10min，更优选为8～15g/10min。在本发明中，所述基体层起到承载热熔胶层和背面粘合层的作用。
在本发明中，所述热熔密封胶膜优选还包括设置在基体层另一面的背面粘合层；当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述制备方法为：将热熔胶层材料、基体层材料和背面粘合层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜。
在本发明中，所述背面粘合层材料优选为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物，所述聚乙烯共混改性材料和第二共聚物的具体制备方法或物理参数与上述方案一致，在此不再赘述。本发明通过设置背面粘合层提高热熔密封胶膜的背面粘合强度，在使用过程中，通过加热可使背面粘合层表面发生熔化，从而起到粘合作用。
在本发明中，所述聚乙烯共混改性材料熔点较高，且容易加工，第二共聚物VA含量较低，且具有低流动性，聚乙烯共混改性材料和第二共聚物均可作为基体层或背面粘合层，当作为基体层时，能够保证受热时热熔胶膜不易发生熔化或变形，在热熔胶膜使用中，起到承载熔融后的热熔胶的作用，当作为背面粘合层时，能够显著提高与热熔胶的粘结能力，密封能力更佳。
本发明对所述第一共聚物和第二共聚物的来源没有特殊要求，具体可以通过对EVA材料进行改性得到，本发明对改性的方法没有特殊要求，只要能得到符合上述参数要求的EVA材料即可。
在本发明中，所述热熔胶层、基体层和背面粘合层的组分优选还包括色母粒。通过添加色母粒使热熔密封胶膜呈现不同的颜色，本发明对色母粒的种类和添加量没有特殊要求，根据所要求的颜色确定即可；在本发明的具体实施例中，优选在基体层中加入色母粒，热熔胶层和背面粘合层可以不加。
在本发明中，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数优选为30～40％，更优选为33～38％，余量为基体层；当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数优选为30～40％，更优选为33～38％，基体层的质量分数优选为45～55％，更优选为48～52％，背面粘合层的质量分数优选为10～20％，更优选为13～18％。
在本发明中，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，所述多层共挤具体为双螺杆共挤(即采用两台螺杆挤出机进行共挤)；当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述多层共挤具体为三螺杆共挤(即采用三台螺杆挤出机进行共挤)；在所述双螺杆共挤和三螺杆共挤的过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地为130～140℃
在本发明中，所述双螺杆共挤时，热熔胶层的挤出温度优选为45～135℃，更优选为80～100℃，进一步优选为85～95℃；当所述基体层材料为聚乙烯共混改性材料时，所述基体层的挤出温度优选为140～160℃，更优选为145～155℃，当所述基体层材料为第二共聚物时，所述基体层的挤出温度优选为130～150℃，更优选为135～145℃；所述三螺杆共挤时，热熔胶层和基体层的挤出温度和双螺杆共挤时相同，仅增加一螺杆挤出机对背面粘合层进行挤出即可，具体的，当所述背面粘合层材料为聚乙烯共混改性材料时，所述背面粘合层的挤出温度优选为140～160℃，更优选为145～155℃，当所述背面粘合层材料为第二共聚物时，所述背面粘合层的挤出温度优选为130～150℃，更优选为135～145℃。在本发明的具体实施例中，优选根据各个层选择的材料、材料的熔点、生产速度以及使用的生产设备等确定具体的挤出温度。
本发明对所述多层共挤的具体操作方法没有特殊要求，本领域技术人员熟知的多层共挤法均可，在本发明的具体实施例中，所述多层共挤的方法具体优选为多层共挤流延法或多层共挤吹膜法，所述多层共挤流延法具体为将各层料熔融挤出后进行流延成型，所述多层共挤吹膜法具体为将各层料熔融挤出后进行吹膜成型；所述多层共挤具体可以使用多层共挤流延机和多层共挤吹膜机进行。
以所述多层共挤流延法制备包括背面粘合层的热熔胶膜为例说明多层共挤的具体过程：所述多层共挤为三螺杆共挤，具体为将热熔胶层、基体层和背面粘合层的材料分别置于三台螺杆挤出机的料筒中，3台螺杆挤出机将热熔胶层、基体层和背面粘合层材料同时熔融挤出，三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，以避免各层材料挤出时相互混杂，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，即可得到所述热熔密封胶膜。在所述三螺杆共挤过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地优选为130～140℃。本发明对所述多层共挤的挤出速度以及螺杆转速没有特殊要求，所述挤出速度以及螺杆转速可以影响生产速度的快慢，具体根据实际生产需要进行设置即可；本发明对所述流延、冷却、牵引、收卷的具体条件没有特殊要求，按照本领域技术人员熟知的条件即可。原料在挤出过程中处于熔融状态，在挤出作用下，成型后三层结构的连接处结合紧密，不易脱层。
本发明提供了上述方案所述制备方法制备的热熔密封胶膜，所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层单侧表面的热熔胶层，或，包括基体层和分别设置在基体层两侧的热熔胶层以及背面粘合层；在本发明中，根据热熔胶层、基体层和背面粘合层材料的不同，所述热熔密封胶膜具体可分为六种，分别为：
第一种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为聚乙烯共混改性材料，不包括背面粘合层；
第二种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为第二共聚物，不包括背面粘合层；
第三种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为聚乙烯共混改性材料，背面粘合层为第二共聚物；
第四种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为第二共聚物，背面粘合层为第二共聚物；
第五种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为聚乙烯共混改性材料，背面粘合层为聚乙烯共混改性材料；
第六种：热熔胶层为第一共聚物，基体层为第二共聚物，背面粘合层为聚乙烯共混改性材料。
本发明对所述热熔胶层、基体层以及背面粘合层的厚度没有特殊要求，在本发明的具体实施例中，根据实际需求进行设置即可。
在本发明中，所述热熔密封胶膜的使用温度优选为180～550℃，更优选为280℃，所述使用温度具体是指热压机的设置温度，在该温度下，热熔胶层发生熔化(当包括背面粘合层时，背面粘合层表面会发生部分熔化)，基体层不会发生熔化，通过热熔胶层和背面粘合层的熔化将待粘结物进行粘合；本发明提供的热熔密封胶膜使用温度宽泛，应用更加方便。在本发明的具体实施例中，可以将所述热熔密封胶膜放置在待粘合物之上，然后使用热封机进行粘合。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
采用热熔胶层、基体层、背面粘合层的三层结构，热熔胶层采用VA含量为30wt％，熔点为50℃，熔指为50g/10min的EVA材料；基体层使用聚乙烯共混改性材料，制备方法为：采用低密度聚乙烯以及线性低密度聚乙烯材料按照25:75的质量比充分混合均匀，然后置于螺杆挤出机中挤出成型；背面粘合层为VA含量为18％，熔融指数为3g/10min的EVA材料；其中，热熔胶层的质量分数为30％，基体层的质量分数为50％，背面粘合层的质量分数为20％。
采用3台螺杆挤出机，将热熔胶层、基体层、背面粘合层分别加入三台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为80℃，基体层的挤出温度为140℃，背面粘合层的挤出温度为130℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，其中热熔胶层的克重为34.5g/m2，基体层的克重为57.5g/m2，背面粘合层的克重为23g/m2。
实施例2
采用热熔胶层、基体层、背面粘合层的三层结构，其中热熔胶层采用VA含量占比40％，熔点为55℃，熔指为65g/10min的EVA材料；基体层使用聚乙烯共混改性材料，制备方法和实施例1一致；背面粘合层为VA含量为18％，熔融指数为3g/10min的EVA材料。其中，热熔胶层的质量分数为35％，基体层的质量分数为55％，背面粘合层的质量分数为10％。
采用3台螺杆挤出机，将热熔胶层、基体层、背面粘合层分别加入三台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为90℃，基体层的挤出温度为150℃，背面粘合层的挤出温度为135℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，其中热熔胶层的克重为40.2g/m2，基体层的克重为63.3g/m2，背面粘合层的克重为11.5g/m2。
实施例3
采用热熔胶层、基体层、背面粘合层的三层结构，其中热熔胶层采用VA含量占比50％，熔点为60℃，熔指为80g/10min的EVA材料；基体层和背面粘合层均使用聚乙烯共混改性材料，制备方法和实施例1一致。热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为40％，基体层的质量分数为45％，背面粘合层的质量分数为15％。
采用3台螺杆挤出机，将热熔胶层、基体层、背面粘合层分别加入三台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为90℃，基体层的挤出温度为160℃，背面粘合层的挤出温度为160℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，其中热熔胶层的克重为46g/m2，基体层的克重为51.8g/m2，背面粘合层的克重为17.2g/m2。
实施例4
采用热熔胶层、基体层、背面粘合层的三层结构，其中热熔胶层采用VA含量占比45％，熔点为55℃，熔指为70g/10min的EVA材料；基体层和背面粘合层均使用VA含量为18％，熔融指数为3g/10min的EVA材料。热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为35％，基体层的质量分数为50％，背面粘合层的质量分数为15％。
采用3台螺杆挤出机，将热熔胶层、基体层、背面粘合层分别加入三台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为90℃，基体层的挤出温度为140℃，背面粘合层的挤出温度为140℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，其中热熔胶层的克重为40.2g/m2，基体层的克重为57.5g/m2，背面粘合层的克重为17.3g/m2。
实施例5
采用热熔胶层、基体层、背面粘合层的三层结构，其中热熔胶层采用VA含量占比45％，熔点为55℃，熔指为70的EVA材料；基体层使用VA含量为18％，熔融指数为3g/10min的EVA材料，背面粘合层采用聚乙烯共混改性材料，制备方法和实施例1一致。热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为40％，基体层的质量分数为50％，背面粘合层的质量分数为10％。
采用3台螺杆挤出机，将热熔胶层、基体层、背面粘合层分别加入三台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为90℃，基体层的挤出温度为135℃，背面粘合层的挤出温度为145℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。三层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，其中热熔胶层的克重为46g/m2，基体层的克重为57.5g/m2，背面粘合层的克重为11.5g/m2。
实施例6
采用双层结构，由热熔胶层及基体层组成，热熔胶层采用的材料和实施例1一致，基体层采用的材料和实施例1一致，热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为35％，基体层的质量分数为65％。采用2台螺杆挤出机进行双螺杆挤出，将热熔胶层、基体层分别加入2台螺杆挤出机中进行多层共挤，其中热熔胶层的挤出温度为90℃，基体层的挤出温度为160℃，螺杆连接处及模具的温度均为130℃。两层材料熔融后经过各螺杆挤出到分配器中，经过分配器将各螺杆中的材料分层挤出至模具中，再经模具挤出后，流延至成型辊后冷却、牵引、收卷，得到热熔密封胶膜，所得热熔密封胶膜的基体层克重为75g/m2，热熔胶层克重为40g/m2。
对比例1
采用双层结构，由热熔胶层及基体层组成，热熔胶层采用VA含量28％，熔点70℃，熔融指数为25g/10min的EVA材料，基体层采用PE材料，热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为20％，基体层的质量分数为80％。采用2台螺杆挤出机进行双螺杆挤出，热熔胶层和基体层的模具挤出温度为220℃，所得热熔密封胶膜的基体层克重为80g/m2，热熔胶层克重为20g/m2。
对比例2
采用双层结构，由热熔胶层及基体层组成，热熔胶层采用的材料和实施例1一致，基体层采用的材料和实施例1一致，热熔密封胶膜中：热熔胶层的质量分数为20％，基体层的质量分数为80％。采用2台螺杆挤出机进行双螺杆挤出，热熔胶层和基体层的模具挤出温度为160℃，所得热熔密封胶膜的基体层克重为80g/m2，热熔胶层克重为20g/m2。
性能测试：
粘合温度测试：采用热熔胶条热压机，将热熔密封胶膜切条后，在机器上与目标膜样热压，其中目标膜样为PE和PP复合膜(即一层PE膜和一层PP膜复合得到)，在热压时将热熔密封胶膜的热熔胶层朝向PE膜，以热熔胶层粘合PE层。完全粘牢的标准为：将胶条与目标膜样分开时会将目标膜样撕破，不出现脱开、分层情况。
结果显示，实施例1～5制备的热熔密封胶膜在热压机温度为280℃的条件下能够将目标膜样完全粘牢，实施例6制备的热熔密封胶膜在热压机温度为280℃的条件下可以将目标膜样粘合，能够与目标膜样粘合牢固，但是考虑到在实际应用中需要热熔胶层粘合其自身的另一层(即基体层)，在这种情况下，不能很好地与另一层粘合，出现易脱开、分层情况，在热熔胶膜的具体使用过程中，当对背面粘合性能无要求时，使用本发明中双层结构的热熔胶膜即可，当对背面粘合性能有要求时，使用本发明中三层结构的热熔胶膜，能够实现背面的牢固粘合。
对比例1制备的热熔密封胶膜在热压机温度为450℃的条件下能与目标膜样粘合，对比例2制备的热熔密封胶膜在热压机温度为380℃的条件下能与目标膜样粘合，热熔胶膜在与目标膜样粘合牢固后不会出现脱层、分开情况，对比例2采用本发明的热熔胶层材料和基体层材料进行制备，所得热熔胶膜的使用温度稍有降低，但是温度低于380℃的条件下，对比例2制备的热熔胶膜就就无法实现将目标膜样粘合牢固。
实验结果表明：对比例1～2制备的热熔密封胶膜在280℃下与目标膜样粘合后容易出现脱离、分层情况。
另外，将实施例1～6制备的热熔密封胶层在180℃、280℃、480℃和550℃条件与目标膜样进行热压，结果显示均将目标膜样粘牢，说明本发明提供的热熔密封胶膜具有宽泛的使用温度。
储存性能测试：将成卷的热熔密封胶膜在40℃条件下进行储存，测试其在该条件下是否出现自粘结现象。结果显示，实施例1～6制备的成卷的热熔密封胶膜在40℃下储存7天，不会出现自粘结现象。与市场常见的涂胶方式生产的热熔密封胶膜进行对比，将涂胶方式生产的热熔密封胶膜进行相同的测试，结果发现涂胶方式生产的热熔密封胶膜在40℃下储存2天即发生自粘结现象。
耐候性测试：测试仪器为紫外线气候老化试验箱，设置试验条件为60℃，4根功率为40W的紫外线灯管，试验样品为利用实施例1～6的热熔密封胶膜将目标膜样(PE膜和PP膜)粘牢后的样品，将粘牢后的样品放置于试验箱中测试，结果显示，样品在5天以内无异常情况，不会出现热熔密封胶膜与目标膜样脱开分层的情况。与市场常见的涂胶方式生产的热熔密封胶膜进行对比，利用涂胶方式生产的热熔密封胶膜将目标膜样粘牢，然后进行相同的测试，结果发现测试5天以内会出现与目标膜样脱层情况，尤其是在与背面粘合的情况下，更容易出现脱层情况。
热熔胶层、基体层的结合能力：试验样品为利用实施例1～6的热熔密封胶膜将目标膜样(PE膜和PP膜)粘牢后的样品，对比样品为利用市售涂胶方式生产的热熔密封胶膜将目标膜样粘牢后的样品；将胶条和目标膜样撕开，通过观察脱开、分层的现象，从而确定热熔胶层和基体层的结合能力；每种样品测试3个，结果发现，本发明提供的胶条在和目标膜样撕开时，会将目标膜样撕破，不出现脱开、分层情况，而对比样品有至少2个出现热熔胶层和载体层脱离的现象，该结果表明本发明制备的热熔密封胶膜的热熔胶层和载体层具有良好的结合能力。
以上实施例表明，本发明使用多层共挤的方法制备热熔密封胶膜，能够实现一次成型，制备工艺简单，热熔胶层和基体层结合牢固；进一步的，本发明在基体层背面设置背面粘合层，能够提高背面粘合牢度；且本发明通过对热熔胶层、基体层以及背面粘合层材料及质量分数的控制，能够进一步提高产品粘合牢度，降低热熔密封胶膜的生产和使用温度，提高产品的耐候性和储存性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种热熔密封胶膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将热熔胶层材料和基体层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述热熔胶层材料为第一共聚物，所述第一共聚物为VA含量为23～52wt％的EVA材料；所述第一共聚物的熔点为45～72℃，熔指为18～180g/10min；
所述基体层材料为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物；
其中，所述聚乙烯共混改性材料由低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯混合后挤出成型得到；所述低密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯的质量比为25～35:65～80；所述第二共聚物为VA含量为10～25wt％的EVA材料；所述第二共聚物的熔融指数为2～20g/10min。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层；当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述热熔密封胶膜的制备方法为：将热熔胶层材料、基体层材料和背面粘合层材料进行多层共挤，得到热熔密封胶膜；所述背面粘合层材料为聚乙烯共混改性材料或第二共聚物。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数为30～40％，余量为基体层。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，热熔密封胶膜中热熔胶层的质量分数为30～40％，基体层的质量分数为45～55％，背面粘合层的质量分数为10～20％。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述多层共挤时，热熔胶层的挤出温度为45～135℃；
当所述基体层材料为聚乙烯共混改性材料时，基体层的挤出温度为140～160℃，当所述基体层材料为第二共聚物时，基体层的挤出温度为130～150℃；
当所述背面粘合层材料为聚乙烯共混改性材料时，背面粘合层的挤出温度为140～160℃，当所述背面粘合层材料为第二共聚物时，背面粘合层的挤出温度为130～150℃。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述热熔胶层的组成成分还包括助剂，所述助剂包括增粘剂、粘度调节剂、抗氧剂、润滑剂、偶联剂和交联剂中的一种或几种；
所述热熔胶层、基体层和背面粘合层的组成成分还包括色母粒。
8.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，当所述热熔密封胶膜包括基体层和设置在基体层表面的热熔胶层时，所述多层共挤具体为双螺杆共挤，所述双螺杆共挤过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地为130～140℃。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，当所述热熔密封胶膜还包括设置在基体层另一面的背面粘合层时，所述多层共挤具体为三螺杆共挤，所述三螺杆共挤过程中，螺杆连接处以及模具的温度独立地为130～140℃。
10.权利要求1～9任意一项所述制备方法制备的热熔密封胶膜；所述热熔密封胶膜的使用温度为180～550℃。
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