CN111993163B - 一种矩形坯料修磨方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种矩形坯料修磨方法，包括以下步骤：(1)修磨前先沿长度方向测量矩形坯不同部位的原始尺寸；(2)将矩形坯修磨成方形坯；(3)预先设定方形坯中间部位与两端的尺寸差值，再继续对方形坯进行修磨，直至达到设定的差值；(4)对方形坯料进行自动修磨，并将方形坯不同部位的尺寸偏差控制在规定范围内。本发明能够将矩形坯磨成150方坯供线材轧制使用，在特殊品种新用户开发阶段可作为应急预案，缩短开发周期，还能将钢坯头、中、尾尺寸能控制在一定范围以内，成品表面质量和尺寸精度满足要求。

Description

一种矩形坯料修磨方法

技术领域

本发明涉及坯料修磨处理方法，具体涉及一种矩形坯料修磨方法。

背景技术

高线厂轧制线材使用的坯料一般为方形坯料，如150方、160方。在某些钢铁集团，高线厂、棒材厂等所使用坯料端面共用性较差。某些特殊钢用户如非调质钢，在使用棒材料时最终成品收得率较低，在规格允许的情况下希望采用线材料进行加工，这样可以大幅度提升收得率。但从棒材料转向线材料需要一个过程，特别是一些合资企业需要对产品进行认证，需要送样和试生产。在试生产和送样期间，不会直接冶炼线材用坯料，而很可能是从原棒材坯料中选用。

那么问题就来了，棒材用坯料为180mm×190mm，线材用坯料为150mm²，如何解决试生产期间坯料修磨问题，线材用坯料修磨一般是从150mm²开始往下磨，且只磨一圈，四个面磨完就不再往下磨。钢坯磨一遍，所以头、中、尾三个位置修磨深度偏差不会太大，肉眼看不出偏差。但如果连续磨多遍则会导致靠头尾尺寸会明显偏小，而中间尺寸会大，钢坯端面尺寸变化大轧制过程中红钢尺寸也会受到较大影响，成品尺寸很难保证，满足不了用户使用要求。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于提供一种能够将矩形坯料修磨成150mm²的方坯，同时，将方形坯的头中尾尺寸偏差控制在规定范围内的矩形坯料修磨方法。

技术方案：本发明的矩形坯料修磨方法，包括以下步骤：

(1)修磨前先沿长度方向测量矩形坯不同部位的原始尺寸；

(2)将矩形坯修磨成方形坯；

(3)预先设定方形坯中间部位与两端的尺寸差值，再继续对方形坯进行修磨，直至达到设定的差值；

(4)对方形坯料进行自动修磨，并将方形坯不同部位的尺寸偏差控制在规定范围内。

步骤(1)中，沿长度方向在矩形坯的中间位置和靠近两端的位置标记出A、B、C三点后，所述A、B、C三点中，A点距离矩形坯左侧端部0.8-1.2m，B点在矩形坯长度方向中间位置±0.5m，C点距离右侧端部0.8-1.2m。

在测量出A、B、C三点对应的高度和宽度后，分别计算出A、B、C三点高度的平均值及宽度的平均值。

步骤(2)中，将矩形坯修磨成边长与所述宽度的平均值相近的方形坯。

步骤(2)中，根据所述高度的平均值及宽度的平均值的差值来确定需要修磨的量；然后，再根据需要修磨的量来设定修磨轮次以及每轮修磨的量。

步骤(3)中，方形坯中间部位的尺寸大于两端的尺寸。

步骤(4)中，将方形坯中A、B、C三点尺寸控制在150±2mm以内，且单点尺寸控制在±0.5mm以内。

有益效果：本发明与现有技术相比，其有益效果在于：(1)能够将矩形坯磨成150方坯供线材轧制使用，在特殊品种新用户开发阶段可作为应急预案，缩短开发周期；(2)在多次修磨过程中，最大限度缩小A、B、C点尺寸偏差，控制在150±2mm以内，减少坯料尺寸波动对成品尺寸和表面质量的影响。

附图说明

图1为发明中矩形坯的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图对本发明做进一步详细介绍。

本发明的矩形坯料修磨方法，包括以下步骤：

(1)修磨前先沿矩形坯沿长度L方向在矩形坯的中间位置和靠近两端的位置标记出A、B、C三点，在A、B、C三点分别测量出端面大小，即高度H和宽度S(默认高度H＞S＞150mm)，其中，A点位置对应高度H_A,对应宽度为S_A,B点位置对应高度H_B,对应宽度为S_B,C点位置对应高度H_C,对应宽度为S_C。与高度H方向垂直的两个面为1号面和3号面，其中1号面朝上，3号面朝下；与宽度S方向垂直的两个面为2号面和4号面，其中2号面朝里，4号面朝外。其中A点距离左侧端部0.8-1.2m，B点在L方向中间位置±0.5m，C点距离右侧端部0.8-1.2m。在A、B、C三点分别测量出高度和宽度后，可得到H_A、H_B、H_C三点的高度值，取其平均值H_平＝(H_A+H_B+H_C)/3；得到S_A、S_B、S_C三点的宽度值，取其平均值S_平＝(S_A+S_B+S_C)/3。测量出坯料原始尺寸即高度H和宽度S后，高度方向上下摆放，1号面朝上，3号面朝下，2号面朝里，4号面朝外。

(2)将矩形坯磨成边长与S_平接近的方形坯。根据H_平与S_平的差值计算1号面与3号面累计需要修磨的量；然后，再根据需要修磨的量来设定修磨轮次以及每轮修磨的量，磨到H与S基本一致。

(3)将方形坯中间B点尺寸磨至154mm左右，且端部A、C点尺寸在152mm左右。每修磨完1轮记录1次A、B、C三点的实际尺寸。由于A点和C点为砂轮启动修磨位置，这两点至端部为重复修磨区域，相对B点尺寸容易变小，修磨轮次越多尺寸相差越大。因此在砂轮启动修磨时，应避开端部区域，防止重复修磨导致尺寸变小。

(4)利用自动修磨机对方形坯料进行自动修磨，修磨两轮，将方形坯不同部位的尺寸偏差控制在规定范围内。重点控制A、B、C点通长尺寸偏差，控制在150±2mm以内，同一点边长公差应控制在±0.5mm以内。

以下通过实施例来对本发明的技术方案进行介绍：

炉号20701306，钢种为11SMn30,棒材用矩形坯料180*190mm，长度12米，拟开发线材用户，选用该坯料修磨至150方。具体修磨方法如下：

选择A点距离左侧端部1米，测量H_A＝189.8mm，S_A＝180.3mm。选择B点距离左侧端部6米，测量H_B＝189.9mm，S_B＝180.2mm。选择C点距离右侧端部1米，测量H_C＝189.7mm，S_C＝180.1mm。H_平＝(189.8+189.9+189.7)/3＝189.8mm，S_平＝(180.3+180.2+180.1)/3＝180.2mm。H_平-S_平＝189.8-180.2＝9.6mm。

测量出坯料原始尺寸即高度H和宽度S后，高度方向上下摆放，1号面朝上，3号面朝下，2号面朝里，4号面朝外。分三步修磨，第一步和第二步在手动修磨机修磨，第三步在自动修磨机修磨。第一步将180×190mm矩形坯磨成180方形坯；第二步将180方形坯中间B点尺寸磨至154mm左右，且端部A、C点尺寸在152mm左右；第三步在自动修磨机修磨，将钢坯A、B、C点尺寸控制在150±2mm以内，单点尺寸控制在±0.5mm以内。详细数据如下表所示：

Claims (7)

1.一种矩形坯料修磨方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）修磨前先沿长度方向测量矩形坯不同部位的原始尺寸；

（2）将矩形坯修磨成方形坯；

（3）预先设定方形坯中间部位与两端的尺寸差值，再继续对方形坯进行修磨，直至达到设定的差值；

（4）对方形坯料进行自动修磨，并将方形坯不同部位的尺寸偏差控制在规定范围内。

2.根据权利要求1所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：步骤（1）中，沿长度方向在矩形坯的中间位置和靠近两端的位置标记出A、B、C三点后，测量这三点对应的高度和宽度。

3.根据权利要求2所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：所述A、B、C三点中，A点距离矩形坯左侧端部0.8-1.2m，B点在矩形坯长度方向中间位置±0.5m，C点距离右侧端部0.8-1.2m。

4.根据权利要求2所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：在测量出A、B、C三点对应的高度和宽度后，分别计算出A、B、C三点高度的平均值及宽度的平均值。

5.根据权利要求4所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：步骤（2）中，将矩形坯修磨成边长与所述宽度的平均值相近的方形坯。

6.根据权利要求4所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：步骤（2）中，根据所述高度的平均值及宽度的平均值的差值来确定需要修磨的量；然后，再根据需要修磨的量来设定修磨轮次以及每轮修磨的量。

7.根据权利要求1所述的矩形坯料修磨方法，其特征在于：步骤（3）中，方形坯中间部位的尺寸大于两端的尺寸。

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