CN111979631A - 一种基于再生纤维的布料纺织工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括：将棉短绒浸渍在氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，得到预处理棉短绒；将预处理棉短绒溶解于氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入乙二醇、乙二胺，过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；将再生纤维丝束经过喷头牵伸、纺盘牵伸、塑化浴牵伸、回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干得到再生纤维；将再生纤维作为经线，天丝作为纬线，编织成布，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。

Description

一种基于再生纤维的布料纺织工艺
技术领域
本发明涉及纺织工艺技术领域，尤其涉及一种基于再生纤维的布料纺织工艺。
背景技术
纺织布，即纺织面料，按织造方法分，有纬编针织面料和经编针织面料两类。纬编针织面料常以低弹涤纶丝或异型涤纶丝、锦纶丝、棉纱、毛纱等为原料，采用平针组织、变化平针组织、罗纹平针组织、双罗纹平针组织、提花组织、毛圈组织等在各种纬编机上编织而成。
中国是世界上最早生产纺织布的国家之一，纺织布料由细小柔长物通过交叉，绕结或粘结构成的平软片块物；众多纱线构成稳定的关系后就形成了织物，交叉和绕结是纱线能构成的两种稳定结构关系，使织物保持稳定的形态和特定力学性能，分析织物中的纱线组及其运行方向、运行规律和形成的关系，可以清晰地认识各种织物。
粘胶纤维是以棉或其它天然纤维为原料生产的再生纤维素纤维。在12种主要纺织纤维中，粘胶纤维的含湿率最符合人体皮肤的生理要求，普通粘胶纤维吸湿性好，易于染色，不易起静电，有较好的可纺性能，但其力学性能较差，易于断裂，近些年来人们的衣着开始向着休闲、舒适的方向发展，需要继续提供出能满足人群需求的新品种。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种基于再生纤维的布料纺织工艺。
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为30-50℃，磺化时间为1-2h，得到预处理棉短绒；
S2、将预处理棉短绒溶解于氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入乙二醇、乙二胺，过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
S3、将再生纤维丝束经过-30～-38%喷头牵伸、40-46%纺盘牵伸、10-14%塑化浴牵伸、-0.5～-1.5%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干得到再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
优选地，S1中，氢氧化钠溶液0.8-1.6mol/L。
优选地，S2中，氢氧化钠溶液浓度为0.4-0.6mol/L。
优选地，S2中，预处理棉短绒、乙二醇、乙二胺的质量比为100：1-2：1-2。
优选地，S2的湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸80-120g/L，硫酸锌50-60g/L，硫酸钠30-40g/L。
优选地，S2的湿法纺丝过程中，凝固液温度为40-50℃，丝条浸浴长度为800-900mm，喷丝头直径为0.06-0.07mm。
优选地，S4中，再生纤维的直径为43-44μm，纤度为500-515dtex。
优选地，S4中，天丝的直径为61-63μm，纤度为500-540dtex。
优选地，S4所得基于再生纤维的布料中，经密度为41-41.6根/cm，纬密度为45-46根/cm。
本发明的技术效果如下所示：
本发明制备方法工艺简单，便于实施；与传统的再生纤维相比，本发明所得再生纤维的物理机械性能优异，其干断裂强度≥3.54cN/dtex，干断裂伸长率17.4-18.5%，湿断裂强度≥2.3cN/dtex，湿断裂模量≥0.62cN/dtex，用其作为经线与天丝复配纺织具有良好的可纺性能，可广泛应用于纺织服装面料、内衣等纺织行业。
本发明原料成本低，成品价格便宜，能满足不同人群的需求，不仅适于市场化，也提高了纤维面料本身的附加值；且制备方法步骤简单，操作方便，前后步骤衔接紧密，操作条件温和，制备的布料各方面性能俱佳。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在浓度为0.8mol/L氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为50℃，磺化时间为1h，得到预处理棉短绒；
S2、将100kg预处理棉短绒溶解于浓度为0.6mol/L氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入1kg乙二醇、2kg乙二胺，经过三道过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
上述湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸80g/L，硫酸锌60g/L，硫酸钠30g/L；凝固液温度为50℃，丝条浸浴长度为800mm，喷丝头直径为0.07mm；
S3、将再生纤维丝束经过-30%喷头牵伸、46%纺盘牵伸、10%塑化浴牵伸、-1.5%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干，得到直径为43μm且纤度为515dtex再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，直径为61μm且纤度为540dtex的天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，经密度为41根/cm，纬密度为46根/cm，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
本实施例所得再生纤维的名义纤度为1.27dtex，干断裂强度为3.3cN/dtex，干断裂伸长率为12.0%，湿断裂强度为1.9cN/dtex，湿断裂模量为0.47cN/dtex。
实施例2
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在浓度为1.6mol/L氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为30℃，磺化时间为2h，得到预处理棉短绒；
S2、将100kg预处理棉短绒溶解于浓度为0.4mol/L氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入2kg乙二醇、1kg乙二胺，经过三道过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
上述湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸120g/L，硫酸锌50g/L，硫酸钠40g/L；凝固液温度为40℃，丝条浸浴长度为900mm，喷丝头直径为0.06mm；
S3、将再生纤维丝束经过-38%喷头牵伸、40%纺盘牵伸、14%塑化浴牵伸、-0.5%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干，得到直径为44μm且纤度为500dtex再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，直径为63μm且纤度为500dtex的天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，经密度为41.6根/cm，纬密度为45根/cm，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
本实施例所得再生纤维的名义纤度为1.29dtex，干断裂强度为3.21cN/dtex，干断裂伸长率为12.8%，湿断裂强度为1.80cN/dtex，湿断裂模量为0.49cN/dtex。
实施例3
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在浓度为1mol/L氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为45℃，磺化时间为1.2h，得到预处理棉短绒；
S2、将100kg预处理棉短绒溶解于浓度为0.55mol/L氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入1.3kg乙二醇、1.8kg乙二胺，经过三道过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
上述湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸90g/L，硫酸锌58g/L，硫酸钠33g/L；凝固液温度为48℃，丝条浸浴长度为850mm，喷丝头直径为0.065mm；
S3、将再生纤维丝束经过-32%喷头牵伸、44%纺盘牵伸、11%塑化浴牵伸、-1.2%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干，得到直径为43.2μm且纤度为510dtex再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，直径为61.5μm且纤度为530dtex的天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，经密度为41.2根/cm，纬密度为45.8根/cm，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
本实施例所得再生纤维的名义纤度为1.30dtex，干断裂强度为3.47cN/dtex，干断裂伸长率为13.2%，湿断裂强度为1.98cN/dtex，湿断裂模量为0.49cN/dtex。
实施例4
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在浓度为1.4mol/L氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为35℃，磺化时间为1.8h，得到预处理棉短绒；
S2、将100kg预处理棉短绒溶解于浓度为0.45mol/L氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入1.7kg乙二醇、1.2kg乙二胺，经过三道过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
上述湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸110g/L，硫酸锌52g/L，硫酸钠37g/L；凝固液温度为42℃，丝条浸浴长度为850mm，喷丝头直径为0.065mm；
S3、将再生纤维丝束经过-36%喷头牵伸、42%纺盘牵伸、13%塑化浴牵伸、-0.8%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干，得到直径为43.8μm且纤度为505dtex再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，直径为62.5μm且纤度为510dtex的天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，经密度为41.4根/cm，纬密度为45.2根/cm，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
本实施例所得再生纤维的名义纤度为1.32dtex，干断裂强度为3.33cN/dtex，干断裂伸长率为13.6%，湿断裂强度为1.91cN/dtex，湿断裂模量为0.50cN/dtex。
实施例5
一种基于再生纤维的布料纺织工艺，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在浓度为1.2mol/L氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为40℃，磺化时间为1.5h，得到预处理棉短绒；
S2、将100kg预处理棉短绒溶解于浓度为0.5mol/L氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入1.5kg乙二醇、1.5kg乙二胺，经过三道过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
上述湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸100g/L，硫酸锌55g/L，硫酸钠35g/L；凝固液温度为45℃，丝条浸浴长度为850mm，喷丝头直径为0.065mm；
S3、将再生纤维丝束经过-34%喷头牵伸、43%纺盘牵伸、12%塑化浴牵伸、-1%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干，得到直径为43.5μm且纤度为508dtex再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，直径为62μm且纤度为520dtex的天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，经密度为41.3根/cm，纬密度为45.5根/cm，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
本实施例所得再生纤维的名义纤度为1.33dtex，干断裂强度为3.50cN/dtex，干断裂伸长率为14.0%，湿断裂强度为2.0cN/dtex，湿断裂模量为0.51cN/dtex。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将棉短绒浸渍在氢氧化钠溶液中制成碱纤维素，然后依次经过压榨、粉碎、老成处理，加入二硫化碳混合进行磺化反应，磺化温度为30-50℃，磺化时间为1-2h，得到预处理棉短绒；
S2、将预处理棉短绒溶解于氢氧化钠溶液中，搅拌状态下加入乙二醇、乙二胺，过滤、脱泡、熟成后进行湿法纺丝，得到纤维丝束；
S3、将再生纤维丝束经过-30～-38%喷头牵伸、40-46%纺盘牵伸、10-14%塑化浴牵伸、-0.5～-1.5%回缩牵伸四级梯度牵伸，塑化定型后再进行切断、去酸洗、脱硫、水洗、漂白、上油、烘干得到再生纤维；
S4、将再生纤维作为经线，天丝作为纬线，依次经过粘合、络筒、上浆后通过织布机编织成布，纬线设置为相邻两根之间为U型互相扣连形成扣节，所述经线在所述纬线的扣节之间穿线，依次经过浸涂、烘干，得到基于再生纤维的布料。
2.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S1中，氢氧化钠溶液0.8-1.6mol/L。
3.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S2中，氢氧化钠溶液浓度为0.4-0.6mol/L。
4.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S2中，预处理棉短绒、乙二醇、乙二胺的质量比为100：1-2：1-2。
5.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S2的湿法纺丝过程中，凝固液包括：硫酸80-120g/L，硫酸锌50-60g/L，硫酸钠30-40g/L。
6.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S2的湿法纺丝过程中，凝固液温度为40-50℃，丝条浸浴长度为800-900mm，喷丝头直径为0.06-0.07mm。
7.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S4中，再生纤维的直径为43-44μm，纤度为500-515dtex。
8.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S4中，天丝的直径为61-63μm，纤度为500-540dtex。
9.根据权利要求1所述基于再生纤维的布料纺织工艺，其特征在于，S4所得基于再生纤维的布料中，经密度为41-41.6根/cm，纬密度为45-46根/cm。
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