CN111975936A - 一种防渗透气板状砂制品生产设备及其配套生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防渗透气板状砂制品生产设备及其配套生产方法，属于防渗透气砂应用技术领域，以解决防渗透气砂缺乏专用的板状制品设备和配套生产方法的问题。装置包括连接在成型主机四周的供推板装置、底料布料装置、顶料布料装置、网格布供给装置，成型主机前方为网格布供给装置；成型主机后方为供推板装置；成型主机左方为底料布料装置；成型主机右方为顶料布料装置；底料布料装置和顶料布料装置位置可互换。方法包括调试与生产环节。本发明本发明设备针对防渗透气板状砂制品原材混合料粘性较大的特点，通过位置可互换的底料布料装置和顶料布料装置实现均匀布料；本发明设备配套方法使得防渗透气砂的应用打开了新的方向，且产业化前景良好。

Description

一种防渗透气板状砂制品生产设备及其配套生产方法

技术领域

本发明属于防渗透气砂应用技术领域，具体涉及一种防渗透气板状砂制品生产设备及其配套生产方法。

背景技术

目前设施农业种植和家庭阳台种植使用的容器的材质大多为不透气、不透水的塑料、陶瓷和混凝土等材料，均不利于植物根部呼吸；还有一部分以木质条板拼接而成的种植槽，虽然拼接缝间隙可以透气，但漏水、漏基质现象同样严重。

作为可替代以上材料的防渗透气板状砂制品，是一种利用风积沙、沙漠砂、石英砂、网格布、纤维、树脂、颜料、改性剂为主要原料制备而成，具有防渗透气功能的板状制品。

传统板状制品成型工艺主要包括注射成型和模压成型两种工艺，防渗透气板状砂制品由于混合料流动性相对较差，不适宜采用注射成型，因此以模压成型工艺为主要研发方向。

在模压成型的研究中发现，现有技术中的模压成型设备和工艺存在以下不适宜的问题：

1、原材混合料粘性较大，不利于成型控制；

2、作为防渗透气板状砂制品不可或缺的组成部分，网格布可以提高防渗透气板状砂制品的抗折强度，在成型过程需要同步布设，现有技术中的缺乏类似需求，也没有相关设备和工艺；

3、基于以上原材的特性和网格布的特殊结构，如何实现均匀、快速布料，如何保证压制成型后的表面质量，如何实现网格布精准、快速布设，如何提高成型效率、提高自动化水平来确保产品合格率，降低生产成本，均是防渗透气板状砂制品生产设备研制过程中需要解决的技术难题。

发明内容

本发明公开了一种防渗透气板状砂制品生产设备及其配套生产方法，以解决防渗透气砂缺乏专用的板状制品设备和配套生产方法的问题。

为了解决以上问题，本发明技术方案为：

一种防渗透气板状砂制品生产设备，包括连接在成型主机四周的供推板装置、底料布料装置、顶料布料装置、网格布供给装置，成型主机前方为网格布供给装置；成型主机后方为供推板装置；成型主机左方为底料布料装置；成型主机右方为顶料布料装置；底料布料装置和顶料布料装置位置可互换。

进一步的，成型主机包括由下到上依次设置振动装置、脱模气缸、成型底板、成型模具、成型压头、压头升降装置、成型主机机架，脱模气缸、成型模具和压头升降装置由成型主机机架连接；

具体结构如下的：

振动装置包括自下而上依次设置的：振动装置支架、垂直起振电机、电磁吸附装置、振动平台，振动平台两侧设有成型底板的输送限位挡边；

成型主机机架包括自下而上依次设置的脱模气缸承台，以及通过支撑架连接的模具导柱、下定位板、上定位板；

脱模气缸设置在振动装置外侧，脱模气缸设置在脱模气缸承台上并与模具导柱相连；

成型模具为平板结构，内部设有制品成型腔，四角均设有定位孔, 模具导柱穿出定位孔；

成型底板设置在制品成型腔与振动平台之间；

成型压头包括自下而上相连接的压板、压头连接背板；压头连接背板边缘延伸卡设于支撑架内；

压头升降装置包括滑动光轴、直线轴承、压头升降气缸、底层压头位置传感器、顶层压头位置传感器、连接加荷背板、限位器；压头升降气缸设在四组互相适配的滑动光轴与直线轴承中间，滑动光轴顶端穿出上定位板且与连接加荷背板相连，滑动光轴底端与压头升降气缸底端均穿出下定位板与压头连接背板连接；

限位器至少个均匀分布于上定位板上，底层压头位置传感器、顶层压头位置传感器对称设置在上定位板顶部。

进一步的，网格布供给装置包括设置在网格布输送平台上方的网格布固定轮轴、压平传输轮轴、主传动滚轮、副传动滚轮、切割装置，和设置在网格布输送平台下方的成型底板输送平台、网格布供给装置支架、底板感应传感器，压平传输轮轴、主传动滚轮、副传动滚轮底部位于网格布输送平台的上表面；

主传动滚轮由主传动电机驱动；副传动滚轮由副传动电机驱动；切割装置由切割气缸驱动；

网格布输送平台内部设有切割孔；

网格布供给装置支架包括网格布输送平台高度调节支脚、主支架；网格布输送平台高度调节支脚设在网格布输送平台和成型底板输送平台之间；主支架连接在成型底板输送平台底部，主支架的架板上自下而上设置互相连接的升降气缸和升降连杆，升降连杆穿出成型底板输送平台和网格布输送平台，并固定在网格布输送平台上表面；升降气缸设有磁性感应开关；主支架底部设有成型底板输送平台高度调节支脚；

底板感应传感器嵌设在成型底板输送平台底部。

进一步的，供推板装置包括与成型底板配套设置的成型底板储仓、滑动推块、推板气缸和供推板装置机架，成型底板储仓、推板气缸与供推板装置机架相连接；

成型底板储仓上部设有至少1组进板滑轮，成型底板储仓底部左右两侧设有至少3组滑动滚轮，滑动滚轮底部设有与之相适配的滑动推块活动腔，成型底板储仓底部前侧设有成型底板出口，后侧设有滑动推块出入口；

滑动推块包括旋转推块、限位挡块、滑动滚轮和滑动推块支架，限位挡块位于旋转推块底部前方，滑动滚轮与滑动推块活动腔接触运动；

推板气缸与滑动推块相连接；

供推板装置机架底部设有调节支脚。

进一步的，底料布料装置包括底料布料平台、底料布料箱、底料布料气缸、底料布料装置机架、布料滑轨；底料布料平台、底料布料气缸和布料滑轨与底料布料装置机架34连接；底料布料平台为平板结构，位于底料布料箱下方；

底料布料箱底部设有至少3个耙料辊压轴，每个耙料辊压轴均设有耙料齿和辊压头，耙料齿和辊压头呈交错分布；耙料辊压轴由底料布料电机带动旋转；底料布料箱上部设有至少2个限位滚轮；底料布料箱前挡板上部设有清扫板刷；

底料布料气缸与底料布料箱尾部相连接；

底料布料装置机架底部设有至少4个支腿，支腿底部均设有高度调节支脚；底料布料装置机架上部设有布料滑轨支撑调节支架；

布料滑轨为双层结构，包括布料上滑轨和布料下滑轨；布料滑轨位于底料布料箱两侧，与成型主机和支撑调节支架连接。

进一步的，顶料布料装置与底料布料装置结构相同且对称设置，布料滑轨由底料布料装置和顶料布料装置共用。

进一步的，还包括自动控制系统，自动控制系统包括成型控制PLC、供推板控制PLC、底料布料控制PLC、顶料布料控制PLC、网格布供给控制PLC、集成显示装置、集成中控台；

成型控制PLC、供推板控制PLC、底料布料控制PLC、顶料布料控制PLC、网格布供给控制PLC的输入端与集成中控台连接，输出端与显示装置连接；

成型控制PLC的输入端与底层压头位置传感器、顶层压头位置传感器连接；成型控制PLC的输出端与电磁吸附装置、垂直起振电机、脱模气缸、压头升降气缸连接；

供推板控制PLC的输出端与推板气缸连接；

底料布料控制PLC的输出端与底料布料气缸和底料布料电机连接；

顶料布料控制PLC的输出端与顶料布料气缸和顶料布料电机连接；

网格布供给控制PLC的输出端与主传动电机、副传动电机、切割气缸和升降气缸连接。

进一步的，还包括空压机，空压机与脱模气缸、压头升降气缸、推板气缸、底料布料气缸、顶料布料气缸、切割气缸、升降气缸通过气路连接，空压机的压力范围为0.6-0.8Mpa。

进一步的，成型底板为方形钢制平板，平整度不大于长度的5‰；成型模具、成型压头、振动平台、滑动推块活动腔、布料平台、布料箱、网格布输送平台、成型底板输送平台的材质均为耐磨钢板；

成型主机与供推板装置和网格布供给装置对接组装间隙为5-10mm；成型主机与底料布料装置和顶料布料装置对接组装间隙为1-3mm；

底层压头位置传感器、顶层压头位置传感器均为金属感应接近开关传感器，限位器限位调节方式为螺纹旋转调节；

底板感应传感器为金属感应接近开关传感器。

以上的防渗透气板状砂制品生产设备配套的生产方法，其特征在于：该方法为以下步骤：

步骤A、调试步骤；

步骤一、设备安装调试：

调整成型主机与供推板装置和网格布供给装置对接组装水平间隙为5-10mm；调整成型主机与底料布料装置和顶料布料装置对接组装水平间隙为1-3mm；调整脱模气缸和升降气缸583的升降行程，升降行程L≥成型模具14厚度L1+5mm；

步骤二、生产调试准备：

将成卷网格布装入网格布固定轮轴，成型底板装入成型底板储仓，原料砂，如：风积沙、沙漠砂、石英砂等、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱和顶料布料箱；

步骤三、设备生产调试-进板调试：

设备归位初始状态：通过集成中控台按钮控制压头升降气缸带动成型压头上升到高位；控制推板气缸带动滑动推块后退归位；控制底层布料气缸带动底层布料箱后退归位；控制顶层布料气缸带动底层布料箱后退归位；控制脱模气缸带动成型模具上升到高位；控制升降气缸带动网格布输送平台56上升到高位；启动空压机，保持所有气路畅通；

通过集成中控台按钮控制推板气缸带动滑动推块向前运动，将成型底板储仓最底部的成型底板推送到振动平台；控制推板气缸带动滑动推块向后运动回位；

重复 [4]，成型底板储仓最底部的成型底板再次被推送到振动平台上，并将位于振动平台上部的成型底板推送到成型底板输送平台；

当成型底板在推送过程中存在卡停情况时，调整调节支脚和成型底板输送平台高度调节支脚，使成型底板能够顺畅推送；

步骤四、底料厚度调试：

重复步骤三[3]，使设备归位；

通过集成中控台按钮控制底料布料气缸推动底料布料箱延布料滑轨向前运动，同时底料布料电机带动耙料辊压轴旋转，将底料布料箱内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱向前运动到位后，再控制底料布料气缸拉动底料布料箱向后运动回位，并停止底料布料电机；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿击打作用，落入成型模具，并经过辊压头及底料布料箱前挡板压平和刮平；

底料布料完成后，通过集成中控台按钮控制压头升降气缸带动成型压头下降，当底层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

底料压型完成后，通过集成中控台按钮控制脱模气缸带动成型模具上升到高位，然后控制升降气缸上升高位，最后控制推板气缸带动滑动推块向前运动，将成型底板连带成型好的底料由振动平台推送到成型底板输送平台；

将成型底板从成型底板输送平台移出，测量底层料的厚度SD；当底层料实测厚度值SD与目标值SD1有偏差时，调整底层压头位置传感器的高度；

重复步骤四[7]-[11]，使底层料厚度满足生产需要；

步骤五、网格布输送切割调试

重复步骤四[7]-[9]；

底料压型完成后，通过集成中控台按钮控制主传动电机缓慢转动，带动网格布向成型模具方向移动，压平传输轮轴在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机停止转动；

网格布初次输送完成后，通过集成中控台按钮控制切割气缸向下运动；网格布切断后，控制切割气缸向上回位；

网格布切割完成后，通过集成中控台按钮控制副传动电机快速转动，带动网格布向成型模具方向移动，将网格布抛入制品成型腔内；

网格布输送长度L1与目标值有偏差时，联合调控主传动电机转速V主和主传动电机运转时间T1；网格布在制品成型腔内位置有偏差时，调控副传动电机转速V副；

步骤六、整板厚度调试：

重复步骤五[13]-[16]；

网格布二次输送完成后，通过集成中控台按钮控制压头升降气缸带动成型压头下降，当底层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

网格布压平后，通过集成中控台按钮控制顶料布料气缸推动顶料布料箱延布料滑轨向前运动，同时顶料布料电机带动耙料辊压轴旋转，将顶料布料箱内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱向前运动到位后，再控制顶料布料气缸拉动顶料布料箱向后运动回位，并停止顶料布料电机；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿击打作用，落入成型模具，并经过辊压头及布料箱前挡板压平和刮平；

顶料布料完成后，通过集成中控台按钮控制压头升降气缸带动成型压头下降，当顶层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

顶料压型完成后，通过集成中控台按钮控制脱模气缸带动成型模具上升到高位，然后控制升降气缸上升高位，最后控制推板气缸带动滑动推块向前运动，将成型底板连带成型好的制品由振动平台推送到成型底板输送平台；

将成型底板从成型底板输送平台移出，测量整板的厚度SZ；当整板实测厚度值SZ与目标值SZ1有偏差时，调整顶层压头位置传感器的高度；

重复步骤六[18]-[23]，使底层料厚度满足生产需要。

步骤B、生产步骤；

步骤一、生产准备：

成卷网格布装入网格布固定轮轴，成型底板装入成型底板储仓，原料砂，如：风积沙、沙漠砂、石英砂等、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱和顶料布料箱；

步骤二、设备初始归位：

设备归位初始状态：通过集成中控台按钮控制压头升降气缸带动成型压头上升到高位；控制推板气缸带动滑动推块后退归位；控制底层布料气缸带动底层布料箱后退归位；控制顶层布料气缸带动底层布料箱后退归位；控制脱模气缸带动成型模具上升到高位；控制升降气缸带动网格布输送平台上升到高位；启动空压机，保持所有气路畅通；

步骤三、底料布压：

通过集成中控台按钮启动自动成型，底料布料控制PLC控制底料布料气缸推动底料布料箱延布料滑轨向前运动，同时底料布料电机带动耙料辊压轴旋转，将底料布料箱内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱向前运动到位后，再控制底料布料气缸拉动底料布料箱向后运动回位，并停止底料布料电机；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿击打作用，落入成型模具，并经过辊压头及底料布料箱前挡板压平和刮平；

底料布料完成后，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头下降，当底层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

步骤四、网格布布压：

底料布压完成后，网格布供给控制PLC控制主传动电机缓慢转动，带动网格布向成型模具方向移动，压平传输轮轴在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机停止转动；

网格布初次输送完成后，网格布供给控制PLC控制切割气缸向下运动；网格布切断后，控制切割气缸向上回位；

网格布切割完成后，网格布供给控制PLC控制副传动电机快速转动，带动网格布向成型模具方向移动，将网格布抛入制品成型腔内；

网格布二次输送完成后，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头下降，当底层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

步骤五、顶料布压：

网格布压平后，顶料布料控制PLC控制顶料布料气缸推动顶料布料箱延布料滑轨向前运动，同时顶料布料电机带动耙料辊压轴旋转，将顶料布料箱内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱向前运动到位后，再控制顶料布料气缸拉动顶料布料箱向后运动回位，并停止顶料布料电机；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿击打作用，落入成型模具，并经过辊压头及布料箱前挡板压平和刮平；

顶料布料完成后，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头下降，当顶层压头位置传感器感应到成型压头时，传输信号至成型控制PLC，成型控制PLC控制压头升降气缸带动成型压头上升回位；

步骤六、脱模归位：

顶料布压完成后，成型控制PLC控制脱模气缸带动成型模具上升到高位；网格布供给控制PLC控制升降气缸上升高位；供推板控制PLC控制推板气缸带动滑动推块向前运动，将成型底板连带成型好的制品由振动平台推送到成型底板输送平台；

将成型底板从成型底板输送平台移出；

当底板感应传感器感应到成型底板从成型底板输送平台移出后，防渗透气板状砂制品完成成型，可以通过集成中控台按钮启动下一板自动成型。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明设备针对防渗透气板状砂制品原材混合料粘性较大的特点，通过位置可互换的底料布料装置和顶料布料装置实现均匀布料，且方便将网格布夹持成型在其间；成型主机的各部件之间配合实现智能化加压、脱模，改善了普通成型设备用于粘性较大原料压制和脱模时存在的不易压实和脱模困难问题；网格布供给装置针对防渗透气板状砂制品的特殊性质，通过该装置供给网格布并用在产品成型中，以确保防渗透气板状砂制品的抗折强度。

（2）供推板装置整体采用滑动结构，配合气动，通过与成型底板的配合实现快速脱模，量产方便；自动控制系统连接各个动力和测控部件，实现设备的完全自动化，确保产品质量的均匀稳定。

（3）本发明设备配套方法完全客服了背景技术中提出研发难题，布料快速均匀；压制成型后表面光滑，强度高；通过高水平的自动化程度下保障成型效率、提高产品合格率、降低生产成本，使得防渗透气砂的应用打开了新的方向，且产业化前景良好。

（4）本发明设备配套方法生产的防渗透气板状砂制品拼装组合后形成的种植容器，可用于设施农业种植和家庭阳台种植，其防渗功能可防止容器内部水份从壁材透气空隙渗出，避免污浊板状制品外壁；其透气功能为容器内、外部空气交换提供了通道，可有效提高植物根区氧含量；其由于采用天然原料--风积沙、沙漠砂、石英砂为骨料，成品既有细腻感，又保留了原砂天然质感，经过丝印、雕刻处理后更具有美感可以用于装饰板材；不管哪种加工方式，都能将廉价的原材料经过加工变成高价值的产品，经济效果十分显著。

附图说明

图1为一种防渗透气板状砂制品生产设备的主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的左视图；

图4为一种防渗透气板状砂制品生产设备中的成型主机主视图；

图5为图4的俯视图；

图6为图4的左视图；

图7为一种防渗透气板状砂制品生产设备中供推板装置的主视图；

图8为图7的俯视图；

图9为图7的左视图；

图10为一种防渗透气板状砂制品生产设备中底料布料装置和顶料布料装置的主视图；

图11为图10的俯视图；

图12为图10的左视图；

图13为一种防渗透气板状砂制品生产设备中网格布供给装置的主视图；

图14为图13的俯视图；

图15为图13的左视图；

图16为一种防渗透气板状砂制品生产设备中自动控制系统的结构示意图；

图17为自动控制成型的流程示意图。

附图标记如下：1、成型主机；11、振动装置；111、电磁吸附装置；112、垂直起振电机；113、振动平台；114、振动装置支架；115、输送限位挡边；12、脱模气缸；13、成型底板；14、成型模具；141、制品成型腔；142、定位孔；15、成型压头；151、压板；152、压头连接背板；16、压头升降装置；161、滑动光轴；162、直线轴承；163、压头升降气缸；164、底层压头位置传感器；165、顶层压头位置传感器；166、连接加荷背板；167、限位器；17、成型主机机架；171、模具导柱；172、脱模气缸承台； 173、支撑架；174、下定位板；175、上定位板；

2、供推板装置；21、成型底板储仓；211、进板滑轮；212、滑动滚轮；213、滑动推块活动腔；214、成型底板出口；215、滑动推块出入口；22、滑动推块；221、旋转推块；222、限位挡块；223、滑动滚轮；224、滑动推块支架； 23、推板气缸；24、供推板装置机架；241、调节支脚；

3、底料布料装置；31、底料布料平台；32、底料布料箱；321、耙料辊压轴；322、耙料齿；323、辊压头；324、底料布料电机；325、限位滚轮；326、清扫板刷；33、底料布料气缸；34、底料布料装置机架；341、支腿；342、高度调节支脚；343、支撑调节支架；35、布料滑轨；351、布料上滑轨；352、布料下滑轨；

4、顶料布料装置；41、顶料布料平台；42、顶料布料箱；421、耙料辊压轴；422、耙料齿；423、辊压头；424、顶料布料电机；425、限位滚轮；426、清扫板刷；43、顶料布料气缸；44、顶料布料装置机架；441、支腿；442、高度调节支脚；443、支撑调节支架；

5、网格布供给装置；51、网格布固定轮轴；52、压平传输轮轴；53、主传动滚轮；531、主传动电机；54、副传动滚轮；541、副传动电机；55、切割装置；551、切割气缸；56、网格布输送平台；561、切割孔；57、成型底板输送平台；58、网格布供给装置支架；581、网格布输送平台高度调节支脚；582、成型底板输送平台高度调节支脚；583、升降气缸；584、升降连杆；585、主支架；586、磁性感应开关；59、底板感应传感器；

7、自动控制系统；71、成型控制PLC；72、供推板控制PLC；73、底料布料控制PLC；74、顶料布料控制PLC；75、网格布供给控制PLC；76、集成显示装置；77、集成中控台。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例

如附图所示，一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：包括连接在成型主机1四周的供推板装置2、底料布料装置3、顶料布料装置4、网格布供给装置5、空压机、自动控制系统7。成型主机1前方为网格布供给装置5；成型主机1后方为供推板装置2；成型主机1左方为底料布料装置3；成型主机1右方为顶料布料装置4；底料布料装置3和顶料布料装置4位置可互换。

成型主机1包括由下到上依次设置振动装置11、脱模气缸12、成型底板13、成型模具14、成型压头15、压头升降装置16、成型主机机架17，脱模气缸12、成型模具14和压头升降装置16由成型主机机架17连接。

振动装置11包括自下而上依次设置的：振动装置支架114、垂直起振电机112、电磁吸附装置111、振动平台113，振动平台113两侧设有成型底板13的输送限位挡边115；

成型主机机架17包括自下而上依次设置的脱模气缸承台172，以及通过支撑架173连接的模具导柱171、下定位板174、上定位板175；

脱模气缸12设置在振动装置11外侧，脱模气缸12设置在脱模气缸承台172上并与模具导柱171相连；

成型模具14为平板结构，内部设有制品成型腔141，四角均设有定位孔142, 模具导柱171穿出定位孔142；

成型底板13设置在制品成型腔141与振动平台113之间；

成型压头15包括自下而上相连接的压板151、压头连接背板152；压头连接背板152边缘延伸卡设于支撑架173内；

压头升降装置16包括滑动光轴161、直线轴承162、压头升降气缸163、底层压头位置传感器164、顶层压头位置传感器165、连接加荷背板166、限位器167；压头升降气缸163设在四组互相适配的滑动光轴161与直线轴承162中间，滑动光轴161顶端穿出上定位板175且与连接加荷背板166相连，滑动光轴161底端与压头升降气缸163底端均穿出下定位板174与压头连接背板152连接；

限位器167至少2个均匀分布于上定位板175上，底层压头位置传感器164、顶层压头位置传感器165对称设置在上定位板175顶部。

供推板装置2包括与成型底板13配套设置的成型底板储仓21、滑动推块22、推板气缸23和供推板装置机架24，成型底板储仓21、推板气缸23与供推板装置机架24相连接。

成型底板储仓21上部设有至少1组进板滑轮211，成型底板储仓21底部左右两侧设有至少3组滑动滚轮212，滑动滚轮212底部设有与之相适配的滑动推块活动腔213，成型底板储仓21底部前侧设有成型底板出口214，后侧设有滑动推块出入口215；

滑动推块22包括旋转推块221、限位挡块222、滑动滚轮223和滑动推块支架224，限位挡块222位于旋转推块221底部前方，滑动滚轮223与滑动推块活动腔212接触运动；

推板气缸23与滑动推块22相连接；

供推板装置机架24底部设有调节支脚241。

底料布料装置3包括底料布料平台31、底料布料箱32、底料布料气缸33、底料布料装置机架34、布料滑轨35；底料布料平台31、底料布料气缸33和布料滑轨35与底料布料装置机架34连接；底料布料平台31为平板结构，位于底料布料箱32下方。

底料布料箱32底部设有至少3个耙料辊压轴321，每个耙料辊压轴均设有耙料齿322和辊压头323，耙料齿322和辊压头323呈交错分布；耙料辊压轴由底料布料电机324带动旋转；底料布料箱32上部设有至少2个限位滚轮325；底料布料箱32前挡板上部设有清扫板刷326；

底料布料气缸33与底料布料箱32尾部相连接；

底料布料装置机架34底部设有至少四个支腿341，支腿341底部均设有高度调节支脚342；底料布料装置机架34上部设有布料滑轨35支撑调节支架343；

布料滑轨35为双层结构，包括布料上滑轨351和布料下滑轨352；布料滑轨35位于底料布料箱32两侧，与成型主机1和支撑调节支架343连接。

顶料布料装置4与底料布料装置3结构相同且对称设置，布料滑轨35由底料布料装置3和顶料布料装置4共用。

网格布供给装置5包括设置在网格布输送平台56上方的网格布固定轮轴51、压平传输轮轴52、主传动滚轮53、副传动滚轮54、切割装置55，和设置在网格布输送平台56下方的成型底板输送平台57、网格布供给装置支架58、底板感应传感器59，压平传输轮轴52、主传动滚轮53、副传动滚轮54底部位于网格布输送平台56的上表面。

主传动滚轮53由主传动电机531驱动；

副传动滚轮54由副传动电机541驱动；

切割装置55由切割气缸551驱动；

网格布输送平台56内部设有切割孔561；

网格布供给装置支架58包括网格布输送平台高度调节支脚581、主支架585；网格布输送平台高度调节支脚581设在网格布输送平台56和成型底板输送平台57之间；主支架585连接在成型底板输送平台57底部，主支架585的架板上自下而上设置互相连接的升降气缸583和升降连杆584，升降连杆584穿出成型底板输送平台57和网格布输送平台56，并固定在网格布输送平台56上表面；升降气缸583设有磁性感应开关586；主支架585底部设有成型底板输送平台高度调节支脚582；

底板感应传感器59嵌设在成型底板输送平台57底部。

自动控制系统7包括成型控制PLC71、供推板控制PLC72、底料布料控制PLC73、顶料布料控制PLC74、网格布供给控制PLC75、集成显示装置76、集成中控台77。

成型控制PLC71、供推板控制PLC72、底料布料控制PLC73、顶料布料控制PLC74、网格布供给控制PLC75的输入端与集成中控台77连接，输出端与显示装置76连接；

成型控制PLC71的输入端与底层压头位置传感器164、顶层压头位置传感器165连接；成型控制PLC71的输出端与电磁吸附装置111、垂直起振电机112、脱模气缸12、压头升降气缸163连接；

供推板控制PLC72的输出端与推板气缸23连接；

底料布料控制PLC73的输出端与底料布料气缸33和底料布料电机324连接；

顶料布料控制PLC74的输出端与顶料布料气缸43和顶料布料电机424连接；

网格布供给控制PLC75的输出端与主传动电机531、副传动电机541、切割气缸551和升降气缸583连接。

空压机与脱模气缸12、压头升降气缸163、推板气缸23、底料布料气缸33、顶料布料气缸43、切割气缸551、升降气缸583通过气路连接，空压机的压力范围为0.6-0.8Mpa。

成型底板13为方形钢制平板，平整度不大于长度的5‰；成型模具14、成型压头15、振动平台113、滑动推块活动腔212、布料平台31、布料箱32、网格布输送平台56、成型底板输送平台57的材质均为耐磨钢板。

成型主机1与供推板装置2和网格布供给装置5对接组装间隙为5-10mm；成型主机1与底料布料装置3和顶料布料装置4对接组装间隙为1-3mm。

底层压头位置传感器164、顶层压头位置传感器165均为金属感应接近开关传感器，限位器167限位调节方式为螺纹旋转调节。

底板感应传感器59为金属感应接近开关传感器。

以上的防渗透气板状砂制品生产设备配套的生产方法，其特征在于：该方法为以下步骤：

步骤A、调试步骤；

步骤一、设备安装调试：

调整成型主机1与供推板装置2和网格布供给装置5对接组装水平间隙为5-10mm；调整成型主机1与底料布料装置3和顶料布料装置4对接组装水平间隙为1-3mm；调整脱模气缸12和升降气缸583的升降行程，升降行程L≥成型模具14厚度L1+5mm。

步骤二、生产调试准备：

将成卷网格布装入网格布固定轮轴51，成型底板装入成型底板储仓21，原料砂，如：风积沙、沙漠砂、石英砂等、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱32和顶料布料箱42。

步骤三、设备生产调试-进板调试：

设备归位初始状态：通过集成中控台77按钮控制压头升降气缸163带动成型压头15上升到高位；控制推板气缸23带动滑动推块22后退归位；控制底层布料气缸33带动底层布料箱32后退归位；控制顶层布料气缸43带动底层布料箱42后退归位；控制脱模气缸12带动成型模具14上升到高位；控制升降气缸583带动网格布输送平台56上升到高位；启动空压机6，保持所有气路畅通。

通过集成中控台77按钮控制推板气缸23带动滑动推块22向前运动，将成型底板储仓21最底部的成型底板13推送到振动平台113；控制推板气缸23带动滑动推块22向后运动回位。

重复 [4]，成型底板储仓21最底部的成型底板13再次被推送到振动平台113上，并将位于振动平台113上部的成型底板13推送到成型底板输送平台57。

当成型底板13在推送过程中存在卡停情况时，调整调节支脚241和成型底板输送平台高度调节支脚582，使成型底板13能够顺畅推送。

步骤四、底料厚度调试：

重复步骤三[3]，使设备归位。

通过集成中控台77按钮控制底料布料气缸33推动底料布料箱32延布料滑轨35向前运动，同时底料布料电机324带动耙料辊压轴321旋转，将底料布料箱32内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱32向前运动到位后，再控制底料布料气缸33拉动底料布料箱32向后运动回位，并停止底料布料电机324；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿322击打作用，落入成型模具14，并经过辊压头323及底料布料箱前挡板压平和刮平。

底料布料完成后，通过集成中控台77按钮控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当底层压头位置传感器164感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

底料压型完成后，通过集成中控台77按钮控制脱模气缸12带动成型模具14上升到高位，然后控制升降气缸583上升高位，最后控制推板气缸23带动滑动推块22向前运动，将成型底板13连带成型好的底料由振动平台113推送到成型底板输送平台57。

将成型底板13从成型底板输送平台57移出，测量底层料的厚度SD，当底层料实测厚度值SD与目标值SD1有偏差时，调整底层压头位置传感器164的高度。

重复步骤四[7]-[11]，使底层料厚度满足生产需要。

步骤五、网格布输送切割调试

重复步骤四[7]-[9]。

底料压型完成后，通过集成中控台77按钮控制主传动电机531缓慢转动，带动网格布向成型模具14方向移动，压平传输轮轴52在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机531运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机531停止转动。

网格布初次输送完成后，通过集成中控台77按钮控制切割气缸551向下运动；网格布切断后，控制切割气缸551向上回位。

网格布切割完成后，通过集成中控台77按钮控制副传动电机541快速转动，带动网格布向成型模具14方向移动，将网格布抛入制品成型腔141内。

网格布输送长度L1与目标值有偏差时，联合调控主传动电机531转速V主和主传动电机531运转时间T1；网格布在制品成型腔141内位置有偏差时，调控副传动电机541转速V副。

步骤六、整板厚度调试：

重复步骤五[13]-[16]。

网格布二次输送完成后，通过集成中控台77按钮控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当底层压头位置传感器164感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

网格布压平后，通过集成中控台77按钮控制顶料布料气缸43推动顶料布料箱42延布料滑轨35向前运动，同时顶料布料电机424带动耙料辊压轴421旋转，将顶料布料箱42内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱42向前运动到位后，再控制顶料布料气缸43拉动顶料布料箱42向后运动回位，并停止顶料布料电机424；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿422击打作用，落入成型模具14，并经过辊压头423及布料箱前挡板压平和刮平。

顶料布料完成后，通过集成中控台77按钮控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当顶层压头位置传感器165感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

顶料压型完成后，通过集成中控台77按钮控制脱模气缸12带动成型模具14上升到高位，然后控制升降气缸583上升高位，最后控制推板气缸23带动滑动推块22向前运动，将成型底板13连带成型好的制品由振动平台113推送到成型底板输送平台57。

将成型底板13从成型底板输送平台57移出，测量整板的厚度SZ。当整板实测厚度值SZ与目标值SZ1有偏差时，调整顶层压头位置传感器165的高度。

重复步骤六[18]-[23]，使底层料厚度满足生产需要。

步骤B、生产步骤；

步骤一、生产准备：

成卷网格布装入网格布固定轮轴51，成型底板装入成型底板储仓21，原料砂，如：风积沙、沙漠砂、石英砂等、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱32和顶料布料箱42。

步骤二、设备初始归位：

设备归位初始状态：通过集成中控台77按钮控制压头升降气缸163带动成型压头15上升到高位；控制推板气缸23带动滑动推块22后退归位；控制底层布料气缸33带动底层布料箱32后退归位；控制顶层布料气缸43带动底层布料箱42后退归位；控制脱模气缸12带动成型模具14上升到高位；控制升降气缸583带动网格布输送平台56上升到高位；启动空压机，保持所有气路畅通。

步骤三、底料布压：

通过集成中控台77按钮启动自动成型，底料布料控制PLC73控制底料布料气缸33推动底料布料箱32延布料滑轨35向前运动，同时底料布料电机324带动耙料辊压轴321旋转，将底料布料箱32内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱32向前运动到位后，再控制底料布料气缸33拉动底料布料箱32向后运动回位，并停止底料布料电机324；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿322击打作用，落入成型模具14，并经过辊压头323及底料布料箱前挡板压平和刮平。

底料布料完成后，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当底层压头位置传感器164感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

步骤四、网格布布压：

底料布压完成后，网格布供给控制PLC75控制主传动电机531缓慢转动，带动网格布向成型模具14方向移动，压平传输轮轴52在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机531运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机531停止转动。

网格布初次输送完成后，网格布供给控制PLC75控制切割气缸551向下运动；网格布切断后，控制切割气缸551向上回位。

网格布切割完成后，网格布供给控制PLC75控制副传动电机541快速转动，带动网格布向成型模具14方向移动，将网格布抛入制品成型腔141内。

网格布二次输送完成后，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当底层压头位置传感器164感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

步骤五、顶料布压：

网格布压平后，顶料布料控制PLC74控制顶料布料气缸43推动顶料布料箱42延布料滑轨35向前运动，同时顶料布料电机424带动耙料辊压轴421旋转，将顶料布料箱42内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱42向前运动到位后，再控制顶料布料气缸43拉动顶料布料箱42向后运动回位，并停止顶料布料电机424；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿422击打作用，落入成型模具14，并经过辊压头423及布料箱前挡板压平和刮平。

顶料布料完成后，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15下降，当顶层压头位置传感器165感应到成型压头15时，传输信号至成型控制PLC71，成型控制PLC71控制压头升降气缸163带动成型压头15上升回位。

步骤六、脱模归位：

顶料布压完成后，成型控制PLC71控制脱模气缸12带动成型模具14上升到高位；网格布供给控制PLC75控制升降气缸583上升高位；供推板控制PLC72控制推板气缸23带动滑动推块22向前运动，将成型底板13连带成型好的制品由振动平台113推送到成型底板输送平台57。

将成型底板13从成型底板输送平台57移出。

当底板感应传感器59感应到成型底板13从成型底板输送平台57移出后，防渗透气板状砂制品完成成型，可以通过集成中控台77按钮启动下一板自动成型。

需要说明的是，相关配件具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。

配件的供电及其工作原理对本领域技术人员来说是清楚的，在此不予详细说明。

Claims (10)

1.一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：包括连接在成型主机（1）四周的供推板装置（2）、底料布料装置（3）、顶料布料装置（4）、网格布供给装置（5），所述成型主机（1）前方为网格布供给装置（5）；所述成型主机（1）后方为供推板装置（2）；所述成型主机（1）左方为底料布料装置（3）；所述成型主机（1）右方为顶料布料装置（4）；所述底料布料装置（3）和顶料布料装置（4）位置可互换。

2.如权利要求1所述的一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：所述成型主机（1）包括由下到上依次设置振动装置（11）、脱模气缸（12）、成型底板（13）、成型模具（14）、成型压头（15）、压头升降装置（16）、成型主机机架（17），所述脱模气缸（12）、成型模具（14）和压头升降装置（16）由成型主机机架（17）连接；

所述振动装置（11）包括自下而上依次设置的：振动装置支架（114）、垂直起振电机（112）、电磁吸附装置（111）、振动平台（113），所述振动平台（113）两侧设有成型底板（13）的输送限位挡边（115）；

所述成型主机机架（17）包括自下而上依次设置的脱模气缸承台（172），以及通过支撑架（173）连接的模具导柱（171）、下定位板（174）、上定位板（175）；

所述脱模气缸（12）设置在振动装置（11）外侧，脱模气缸（12）设置在脱模气缸承台（172）上并与模具导柱（171）相连；

所述成型模具（14）为平板结构，内部设有制品成型腔（141），四角均设有定位孔（142）,所述模具导柱（171）穿出定位孔（142）；

所述成型底板（13）设置在制品成型腔（141）与振动平台（113）之间；

所述成型压头（15）包括自下而上相连接的压板（151）、压头连接背板（152）；所述压头连接背板（152）边缘延伸卡设于支撑架（173）内；

所述压头升降装置（16）包括滑动光轴（161）、直线轴承（162）、压头升降气缸（163）、底层压头位置传感器（164）、顶层压头位置传感器（165）、连接加荷背板（166）、限位器（167）；所述压头升降气缸（163）设在四组互相适配的滑动光轴（161）与直线轴承（162）中间，所述滑动光轴（161）顶端穿出上定位板（175）且与连接加荷背板（166）相连，所述滑动光轴（161）底端与压头升降气缸（163）底端均穿出下定位板（174）与压头连接背板（152）连接；

所述限位器（167）至少2个均匀分布于上定位板（175）上，所述底层压头位置传感器（164）、顶层压头位置传感器（165）对称设置在上定位板（175）顶部。

3.如权利要求2所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：所述网格布供给装置（5）包括设置在网格布输送平台（56）上方的网格布固定轮轴（51）、压平传输轮轴（52）、主传动滚轮（53）、副传动滚轮（54）、切割装置（55），和设置在网格布输送平台（56）下方的成型底板输送平台（57）、网格布供给装置支架（58）、底板感应传感器（59），所述压平传输轮轴（52）、主传动滚轮（53）、副传动滚轮（54）底部位于网格布输送平台（56）的上表面；

所述主传动滚轮（53）由主传动电机（531）驱动；

所述副传动滚轮（54）由副传动电机（541）驱动；

所述切割装置（55）由切割气缸（551）驱动；

所述网格布输送平台（56）内部设有切割孔（561）；

所述网格布供给装置支架（58）包括网格布输送平台高度调节支脚（581）、主支架（585）；所述网格布输送平台高度调节支脚（581）设在网格布输送平台（56）和成型底板输送平台（57）之间；所述主支架（585）连接在成型底板输送平台（57）底部，所述主支架（585）的架板上自下而上设置互相连接的升降气缸（583）和升降连杆（584），所述升降连杆（584）穿出成型底板输送平台（57）和网格布输送平台（56），并固定在网格布输送平台（56）上表面；所述升降气缸（583）设有磁性感应开关（586）；所述主支架（585）底部设有成型底板输送平台高度调节支脚（582）；

所述底板感应传感器（59）嵌设在成型底板输送平台（57）底部。

4.如权利要求3所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：所述供推板装置（2）包括与成型底板（13）配套设置的成型底板储仓（21）、滑动推块（22）、推板气缸（23）和供推板装置机架（24），所述成型底板储仓（21）、推板气缸（23）与供推板装置机架（24）相连接；

所述成型底板储仓（21）上部设有至少1组进板滑轮（211），所述成型底板储仓（21）底部左右两侧设有至少3组滑动滚轮（212），所述滑动滚轮（212）底部设有与之相适配的滑动推块活动腔（213），所述成型底板储仓（21）底部前侧设有成型底板出口（214），后侧设有滑动推块出入口（215）；

所述滑动推块（22）包括旋转推块（221）、限位挡块（222）、滑动滚轮（223）和滑动推块支架（224），所述限位挡块（222）位于旋转推块（221）底部前方，所述滑动滚轮（223）与滑动推块活动腔（212）接触运动；

所述推板气缸（23）与滑动推块（22）相连接；

所述供推板装置机架（24）底部设有调节支脚（241）。

5.如权利要求4所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：所述底料布料装置（3）包括底料布料平台（31）、底料布料箱（32）、底料布料气缸（33）、底料布料装置机架（34）、布料滑轨（35）；所述底料布料平台（31）、底料布料气缸（33）和布料滑轨（35）与底料布料装置机架（34）连接；所述底料布料平台（31）为平板结构，位于底料布料箱（32）下方；

所述底料布料箱（32）底部设有至少3个耙料辊压轴（321），每个耙料辊压轴均设有耙料齿（322）和辊压头（323），耙料齿（322）和辊压头（323）呈交错分布；所述耙料辊压轴由底料布料电机（324）带动旋转；所述底料布料箱（32）上部设有至少2个限位滚轮（325）；所述底料布料箱（32）前挡板上部设有清扫板刷（326）；

所述底料布料气缸（33）与底料布料箱（32）尾部相连接；

所述底料布料装置机架（34）底部设有至少四个支腿（341），支腿（341）底部均设有高度调节支脚（342）；所述底料布料装置机架（34）上部设有布料滑轨（35）支撑调节支架（343）；

所述布料滑轨（35）为双层结构，包括布料上滑轨（351）和布料下滑轨（352）；所述布料滑轨（35）位于底料布料箱（32）两侧，与成型主机（1）和支撑调节支架（343）连接。

6.如权利要求5所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：顶料布料装置（4）与底料布料装置（3）结构相同且对称设置，所述布料滑轨（35）由底料布料装置（3）和顶料布料装置（4）共用。

7.如权利要求6所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：还包括自动控制系统（7），所述自动控制系统（7）包括成型控制PLC（71）、供推板控制PLC（72）、底料布料控制PLC（73）、顶料布料控制PLC（74）、网格布供给控制PLC（75）、集成显示装置（76）、集成中控台（77）；

所述成型控制PLC（71）、供推板控制PLC（72）、底料布料控制PLC（73）、顶料布料控制PLC（74）、网格布供给控制PLC（75）的输入端与集成中控台（77）连接，输出端与显示装置（76）连接；

所述成型控制PLC（71）的输入端与底层压头位置传感器（164）、顶层压头位置传感器（165）连接；所述成型控制PLC（71）的输出端与电磁吸附装置（111）、垂直起振电机（112）、脱模气缸（12）、压头升降气缸（163）连接；

所述供推板控制PLC（72）的输出端与推板气缸（23）连接；

所述底料布料控制PLC（73）的输出端与底料布料气缸（33）和底料布料电机（324）连接；

所述顶料布料控制PLC（74）的输出端与顶料布料气缸（43）和顶料布料电机（424）连接；

所述网格布供给控制PLC（75）的输出端与主传动电机（531）、副传动电机（541）、切割气缸（551）和升降气缸（583）连接。

8.如权利要求7所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：还包括空压机，所述空压机与脱模气缸（12）、压头升降气缸（163）、推板气缸（23）、底料布料气缸（33）、顶料布料气缸（43）、切割气缸（551）、升降气缸（583）通过气路连接，所述空压机的压力范围为0.6-0.8Mpa。

9.如权利要求8所述一种防渗透气板状砂制品生产设备，其特征在于：所述成型底板（13）为方形钢制平板，平整度不大于长度的5‰；成型模具（14）、成型压头（15）、振动平台（113）、滑动推块活动腔（212）、布料平台（31）、布料箱（32）、网格布输送平台（56）、成型底板输送平台（57）的材质均为耐磨钢板；

所述成型主机（1）与供推板装置（2）和网格布供给装置（5）对接组装间隙为5-10mm；成型主机（1）与底料布料装置（3）和顶料布料装置（4）对接组装间隙为1-3mm；

所述底层压头位置传感器（164）、顶层压头位置传感器（165）均为金属感应接近开关传感器，所述限位器（167）限位调节方式为螺纹旋转调节；所述底板感应传感器（59）为金属感应接近开关传感器。

10.如权利要求9所述的一种防渗透气板状砂制品生产设备配套生产方法，其特征在于：该方法为以下步骤：

步骤A、调试步骤；

步骤一、设备安装调试：

[1]调整成型主机（1）与供推板装置（2）和网格布供给装置（5）对接组装水平间隙为5-10mm；调整成型主机（1）与底料布料装置（3）和顶料布料装置（4）对接组装水平间隙为1-3mm；调整脱模气缸（12）和升降气缸（583）的升降行程，升降行程L≥成型模具（14）厚度L1+5mm；

步骤二、生产调试准备：

[2]将成卷网格布装入网格布固定轮轴（51），成型底板装入成型底板储仓（21），原料砂、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱（32）和顶料布料箱（42）；

步骤三、设备生产调试-进板调试：

[3]设备归位初始状态：通过集成中控台（77）按钮控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升到高位；控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）后退归位；控制底层布料气缸（33）带动底层布料箱（32）后退归位；控制顶层布料气缸（43）带动底层布料箱（42）后退归位；控制脱模气缸（12）带动成型模具（14）上升到高位；控制升降气缸（583）带动网格布输送平台（56）上升到高位；启动空压机（6），保持所有气路畅通；

[4]通过集成中控台（77）按钮控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）向前运动，将成型底板储仓（21）最底部的成型底板（13）推送到振动平台（113）；控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）向后运动回位；

[5]重复 [4]，成型底板储仓（21）最底部的成型底板（13）再次被推送到振动平台（113）上，并将位于振动平台（113）上部的成型底板（13）推送到成型底板输送平台（57）；

[6]当成型底板（13）在推送过程中存在卡停情况时，调整调节支脚（241）和成型底板输送平台高度调节支脚（582），使成型底板（13）能够顺畅推送；

步骤四、底料厚度调试：

[7]重复步骤三[3]，使设备归位；

[8]通过集成中控台（77）按钮控制底料布料气缸（33）推动底料布料箱（32）延布料滑轨（35）向前运动，同时底料布料电机（324）带动耙料辊压轴（321）旋转，将底料布料箱（32）内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱（32）向前运动到位后，再控制底料布料气缸（33）拉动底料布料箱（32）向后运动回位，并停止底料布料电机（324）；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿（322）击打作用，落入成型模具（14），并经过辊压头（323）及底料布料箱前挡板压平和刮平；

[9]底料布料完成后，通过集成中控台（77）按钮控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当底层压头位置传感器（164）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

[10]底料压型完成后，通过集成中控台（77）按钮控制脱模气缸（12）带动成型模具（14）上升到高位，然后控制升降气缸（583）上升高位，最后控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）向前运动，将成型底板（13）连带成型好的底料由振动平台（113）推送到成型底板输送平台（57）；

[11]将成型底板（13）从成型底板输送平台（57）移出，测量底层料的厚度SD，当底层料实测厚度值SD与目标值SD1有偏差时，调整底层压头位置传感器（164）的高度；

[12]重复步骤四[7]-[11]，使底层料厚度满足生产需要；

步骤五、网格布输送切割调试

[13]重复步骤四[7]-[9]；

[14]底料压型完成后，通过集成中控台（77）按钮控制主传动电机（531）缓慢转动，带动网格布向成型模具（14）方向移动，压平传输轮轴（52）在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机（531）运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机（531）停止转动；

[15]网格布初次输送完成后，通过集成中控台（77）按钮控制切割气缸（551）向下运动；网格布切断后，控制切割气缸（551）向上回位；

[16]网格布切割完成后，通过集成中控台（77）按钮控制副传动电机（541）快速转动，带动网格布向成型模具（14）方向移动，将网格布抛入制品成型腔（141）内；

[17]网格布输送长度L1与目标值有偏差时，联合调控主传动电机（531）转速V主和主传动电机（531）运转时间T1；网格布在制品成型腔（141）内位置有偏差时，调控副传动电机（541）转速V副；

步骤六、整板厚度调试：

[18]重复步骤五[13]-[16]；

[19]网格布二次输送完成后，通过集成中控台（77）按钮控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当底层压头位置传感器（164）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

[20]网格布压平后，通过集成中控台（77）按钮控制顶料布料气缸（43）推动顶料布料箱（42）延布料滑轨（35）向前运动，同时顶料布料电机（424）带动耙料辊压轴（421）旋转，将顶料布料箱（42）内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱（42）向前运动到位后，再控制顶料布料气缸（43）拉动顶料布料箱（42）向后运动回位，并停止顶料布料电机（424）；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿（422）击打作用，落入成型模具（14），并经过辊压头（423）及布料箱前挡板压平和刮平；

[21]顶料布料完成后，通过集成中控台（77）按钮控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当顶层压头位置传感器（165）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

[22]顶料压型完成后，通过集成中控台（77）按钮控制脱模气缸（12）带动成型模具（14）上升到高位，然后控制升降气缸（583）上升高位，最后控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）向前运动，将成型底板（13）连带成型好的制品由振动平台（113）推送到成型底板输送平台（57）；

[23]将成型底板（13）从成型底板输送平台（57）移出，测量整板的厚度SZ；当整板实测厚度值SZ与目标值SZ1有偏差时，调整顶层压头位置传感器（165）的高度；

[24]重复步骤六[18]-[23]，使底层料厚度满足生产需要；

步骤B、生产步骤；

步骤一、生产准备：

[25]成卷网格布装入网格布固定轮轴（51），成型底板装入成型底板储仓（21），原料砂、环氧树脂、固化剂、改性剂等原料按比例计量加入搅拌机，搅拌均匀后分别投入底料布料箱（32）和顶料布料箱（42）；

步骤二、设备初始归位：

[26]设备归位初始状态：通过集成中控台（77）按钮控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升到高位；控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）后退归位；控制底层布料气缸（33）带动底层布料箱（32）后退归位；控制顶层布料气缸（43）带动底层布料箱（42）后退归位；控制脱模气缸（12）带动成型模具（14）上升到高位；控制升降气缸（583）带动网格布输送平台（56）上升到高位；启动空压机，保持所有气路畅通；

步骤三、底料布压：

[27]通过集成中控台（77）按钮启动自动成型，底料布料控制PLC（73）控制底料布料气缸（33）推动底料布料箱（32）延布料滑轨（35）向前运动，同时底料布料电机（324）带动耙料辊压轴（321）旋转，将底料布料箱（32）内的底层混合料进一步分散；当底料布料箱（32）向前运动到位后，再控制底料布料气缸（33）拉动底料布料箱（32）向后运动回位，并停止底料布料电机（324）；往返布料至少1次；在此过程中底料受自重及耙料齿（322）击打作用，落入成型模具（14），并经过辊压头（323）及底料布料箱前挡板压平和刮平；

[28]底料布料完成后，成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当底层压头位置传感器（164）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

步骤四、网格布布压：

[29]底料布压完成后，网格布供给控制PLC（75）控制主传动电机（531）缓慢转动，带动网格布向成型模具（14）方向移动，压平传输轮轴（52）在从动过程中将弯曲的网格布进一步压平；当主传动电机（531）运转T1时间，网格布对应输送L1长度后，主传动电机（531）停止转动；

[30]网格布初次输送完成后，网格布供给控制PLC（75）控制切割气缸（551）向下运动；网格布切断后，控制切割气缸（551）向上回位；

[31]网格布切割完成后，网格布供给控制PLC（75）控制副传动电机（541）快速转动，带动网格布向成型模具（14）方向移动，将网格布抛入制品成型腔（141）内；

[32]网格布二次输送完成后，成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当底层压头位置传感器（164）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

步骤五、顶料布压：

[33]网格布压平后，顶料布料控制PLC（74）控制顶料布料气缸（43）推动顶料布料箱（42）延布料滑轨（35）向前运动，同时顶料布料电机（424）带动耙料辊压轴（421）旋转，将顶料布料箱（42）内的顶层混合料进一步分散；当顶料布料箱（42）向前运动到位后，再控制顶料布料气缸（43）拉动顶料布料箱（42）向后运动回位，并停止顶料布料电机（424）；往返布料至少1次；在此过程中顶料受自重及耙料齿（422）击打作用，落入成型模具（14），并经过辊压头（423）及布料箱前挡板压平和刮平；

[34]顶料布料完成后，成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）下降，当顶层压头位置传感器（165）感应到成型压头（15）时，传输信号至成型控制PLC（71），成型控制PLC（71）控制压头升降气缸（163）带动成型压头（15）上升回位；

步骤六、脱模归位：

[35]顶料布压完成后，成型控制PLC（71）控制脱模气缸（12）带动成型模具（14）上升到高位；网格布供给控制PLC（75）控制升降气缸（583）上升高位；供推板控制PLC（72）控制推板气缸（23）带动滑动推块（22）向前运动，将成型底板（13）连带成型好的制品由振动平台（113）推送到成型底板输送平台（57）；

[36]将成型底板（13）从成型底板输送平台（57）移出；

[37]当底板感应传感器（59）感应到成型底板（13）从成型底板输送平台（57）移出后，防渗透气板状砂制品完成成型，可以通过集成中控台（77）按钮启动下一板自动成型。

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