CN111975301B - 柔轮加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于柔轮加工技术领域，具体公开了一种可提高柔轮的加工效率和精度的加工方法。该柔轮加工方法，首先加工出外圆夹持基准利于提高夹持精度并减小工件跳动，然后调整好液压内胀夹具和液压外胀夹具的装夹精度后分别装夹上柔轮毛坯依次粗精车内孔和外圆，最后将柔轮毛坯装夹到滚齿机上滚外齿，得到成品柔轮。整个加工过程中，通过液压内胀夹具的内胀膨胀部夹紧柔轮毛坯的外圆，通过液压外胀夹具的外胀膨胀部夹紧柔轮毛坯的内孔，可实现快速、安全装夹，不仅可保证夹持力在圆周360°方向上均匀分布，不会擦伤柔轮毛坯的精加工表面，而且通过给定机床推力或给定手动加压扭矩，能够达到控制柔轮变形的目的，提高了柔轮的加工效率和精度。
Description
技术领域
本发明属于柔轮加工技术领域，具体涉及一种柔轮加工方法。
背景技术
柔轮具有薄壁、齿轮部位模数小等特点，其齿形主要有渐开线和圆弧齿两种，常用于精密减速器中；例如：谐波减速器包括柔轮、钢轮、波发生器等零部件，其中加工难度最大的就是柔轮，柔轮需要在谐波减速器中利用其弹性变形来传递力和运动。
目前，柔轮制造过程中，粗精车柔轮内孔及端面时采用薄膜卡盘夹持柔轮毛坯的外圆，粗精车柔轮外圆及端面时采用锥度芯轴与柔轮毛坯的内孔过盈配合。现有的柔轮加工方法存在的问题有：
1)机械夹持，夹持不均匀，夹持力不可控，易造成柔轮严重变形；
2)采用锥度芯轴与柔轮内孔过盈配合，装夹柔轮时必须使用较大均匀外力将柔轮压入芯轴，装夹时间较长，拆卸困难；
3)由于柔轮内孔与芯轴在装配过程中有相对运动，会擦伤精加工的内孔表面；
4)由于柔轮内孔一致性误差和压入锥度芯轴时施力误差均会造成柔轮膨胀变形量不可控，无法满足齿圈成品加工圆度、同心度要求。
发明内容
本发明提供了一种柔轮加工方法，旨在提高柔轮加工的效率和精度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：柔轮加工方法，包括下列步骤：
步骤一，对调质处理后的柔轮毛坯精车外圆至尺寸公差等级达到IT7以上，并以此作为外圆夹持基准；
步骤二，将液压内胀夹具安装到机床主轴上，并对液压内胀夹具进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压内胀夹具上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压内胀夹具的装夹精度合格；若液压内胀夹具的装夹精度不合格，则对液压内胀夹具进行重新调整；最后，将加工出外圆夹持基准的柔轮毛坯装夹到装夹精度合格的液压内胀夹具上，对柔轮毛坯的内孔及一侧的端面进行粗车再精车；
步骤三，将液压外胀夹具安装到机床主轴上，并对液压外胀夹具进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压外胀夹具上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压外胀夹具的装夹精度合格；若液压外胀夹具的装夹精度不合格，则对液压外胀夹具进行重新调整；最后，将加工完内孔的柔轮毛坯装夹到装夹精度合格的液压外胀夹具上，对柔轮毛坯的外圆及另一侧的端面进行粗车再精车；
步骤四，按与步骤三相同的装夹方式通过液压外胀夹具将加工完外圆的柔轮毛坯装夹到滚齿机上，在柔轮毛坯上加工出外齿，得到成品柔轮。
进一步的是，步骤二中，对液压内胀夹具进行重新调整的方式如下：
a、检查液压内胀夹具的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压内胀夹具从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压内胀夹具的夹紧内孔及柔轮标准件的外圆是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压内胀夹具和/或柔轮标准件；
步骤三中，对液压外胀夹具进行重新调整的方式如下：
a、检查液压外胀夹具的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压外胀夹具从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压外胀夹具的夹紧外圆及柔轮标准件的内孔是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压外胀夹具和/或柔轮标准件。
进一步的是，步骤二中，由机床对液压内胀夹具的内胀加压推杆施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯，或是由人工对液压内胀夹具的内胀加压螺钉施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯；
步骤三中，由机床对液压外胀夹具的外胀加压推杆施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯，或是由人工对液压外胀夹具的外胀加压螺钉施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯。
进一步的是，步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm。
进一步的是，步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm。
进一步的是，该柔轮加工方法还包括步骤五；
步骤五，对成品柔轮进行质量检测。
本发明的有益效果是：该柔轮加工方法，首先加工出外圆夹持基准利于提高夹持精度并减小工件跳动，然后调整好液压内胀夹具和液压外胀夹具的装夹精度后分别装夹上柔轮毛坯依次粗精车内孔和外圆，最后通过液压外胀夹具将加工完外圆的柔轮毛坯装夹到滚齿机上滚外齿，得到成品柔轮；整个加工过程中，通过液压内胀夹具的内胀膨胀部夹紧柔轮毛坯的外圆，通过液压外胀夹具的外胀膨胀部夹紧柔轮毛坯的内孔，可实现快速、安全装夹，不仅可保证夹持力在圆周360°方向上均匀分布，不会擦伤柔轮毛坯的精加工表面，而且通过给定机床推力或给定手动加压扭矩，能够达到控制柔轮变形的目的，提高了柔轮的加工效率和精度。
附图说明
图1是柔轮毛坯装夹在液压内胀夹具上的结构示意图；
图2是柔轮毛坯装夹在液压外胀夹具上的结构示意图；
图3是在在柔轮毛坯上加工外齿的工作状态示意图；
图中标记为：柔轮毛坯100、液压内胀夹具200、内胀加压推杆210、内胀加压螺钉220、内胀膨胀部230、液压外胀夹具300、外胀加压推杆310、外胀加压螺钉320、外胀膨胀部330、滚刀400；
图1和2中双点划线表示柔轮毛坯的加工部位。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
柔轮加工方法，包括下列步骤：
步骤一，对调质处理后的柔轮毛坯100精车外圆至尺寸公差等级达到IT7以上，并以此作为外圆夹持基准；
步骤二，将液压内胀夹具200安装到机床主轴上，并对液压内胀夹具200进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压内胀夹具200上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压内胀夹具200的装夹精度合格；若液压内胀夹具200的装夹精度不合格，则对液压内胀夹具200进行重新调整；最后，将加工出外圆夹持基准的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压内胀夹具200上，如图1所示，对柔轮毛坯100的内孔及一侧的端面进行粗车再精车；要求：经该工序加工后，柔轮毛坯100的内孔直径达成品图尺寸，表面粗糙度Ra≤1.6，内孔圆度≤0.005mm；端面平面度≤0.003mm，端面相对内孔垂直度≤0.005mm；该步骤中，对液压内胀夹具200进行调整的方式通常为：在液压内胀夹具200法兰端面均布的连接螺钉不完全拧紧，使用橡胶锤轻轻敲动液压内胀夹具200；
步骤三，将液压外胀夹具300安装到机床主轴上，并对液压外胀夹具300进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压外胀夹具300上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压外胀夹具300的装夹精度合格；若液压外胀夹具300的装夹精度不合格，则对液压外胀夹具300进行重新调整；最后，将加工完内孔的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压外胀夹具300上，如图2所示，对柔轮毛坯100的外圆及另一侧的端面进行粗车再精车；要求：经该工序加工后，柔轮毛坯100的外圆直径达成品图尺寸，表面粗糙度Ra≤1.6，外圆圆度≤0.005mm；端面相对外圆垂直度≤0.005mm；柔轮毛坯100的外圆与内孔同心度≤0.008mm；该步骤中，对液压外胀夹具300进行调整的方式通常为：在液压外胀夹具300法兰端面均布的连接螺钉不完全拧紧，使用橡胶锤轻轻敲动液压外胀夹具300；
步骤四，按与步骤三相同的装夹方式通过液压外胀夹具300将加工完外圆的柔轮毛坯100装夹到滚齿机上，如图3所述，由滚刀400在柔轮毛坯100上加工出外齿，得到成品柔轮；要求：经该工序加工后，外齿达成品图尺寸，成品柔轮齿圈相对其内孔同心度≤0.010mm。
该柔轮加工方法，首先加工出外圆夹持基准利于提高夹持精度并减小工件跳动，然后调整好液压内胀夹具200和液压外胀夹具300的装夹精度后分别装夹上柔轮毛坯100依次粗精车内孔和外圆，最后通过液压外胀夹具300将加工完外圆的柔轮毛坯100装夹到滚齿机上滚外齿，得到成品柔轮；整个加工过程中，通过液压内胀夹具200的内胀膨胀部230夹紧柔轮毛坯100的外圆，通过液压外胀夹具300的外胀膨胀部330夹紧柔轮毛坯的内孔，可实现快速、安全装夹，不仅可保证夹持力在圆周360°方向上均匀分布，不会擦伤柔轮毛坯的精加工表面，而且通过给定机床推力或给定手动加压扭矩，由于柔轮为薄壁，受外力作用会产生膨胀变形，当液压内胀夹具200和液压外胀夹具300各自液胀芯轴内部液压介质产生恒定压强时，内胀膨胀部230和外胀膨胀部330的膨胀量为恒定值，且对柔轮毛坯100的夹持力为圆周方向均匀力，从而能够实现柔轮变形均匀可控。
优选的，上述柔轮加工方法还包括步骤五；
步骤五，对成品柔轮进行质量检测。
具体的，步骤二中，对液压内胀夹具200进行重新调整的方式如下：
a、检查液压内胀夹具200的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压内胀夹具200从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压内胀夹具200的夹紧内孔及柔轮标准件的外圆是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压内胀夹具200和/或柔轮标准件；
步骤三中，对液压外胀夹具300进行重新调整的方式如下：
a、检查液压外胀夹具300的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压外胀夹具300从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压外胀夹具300的夹紧外圆及柔轮标准件的内孔是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压外胀夹具300和/或柔轮标准件。
为了夹紧柔轮毛坯100并有效控制其变形，优选进行如下控制：
步骤二中，由机床对液压内胀夹具200的内胀加压推杆210施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯100，或是由人工对液压内胀夹具200的内胀加压螺钉220施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯100；
步骤三中，由机床对液压外胀夹具300的外胀加压推杆310施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯100，或是由人工对液压外胀夹具300的外胀加压螺钉320施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯100。
为了兼顾加工效率和加工精度，对柔轮毛坯100的切削优选进行如下控制：
步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm。
在上述基础上，为了加工出精度更高的柔轮毛坯100，优选进行如下控制：
步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm。
实施例1
某次加工编号为1#和2#的柔轮过程如下：
步骤一，对调质处理后的柔轮毛坯100精车外圆至尺寸公差等级达到IT7，并以此作为外圆夹持基准；
步骤二，将液压内胀夹具200安装到机床主轴上，并对液压内胀夹具200进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压内胀夹具200上，并进行调整确保柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm；最后，将加工出外圆夹持基准的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压内胀夹具200上，由人工对液压内胀夹具200的内胀加压螺钉220施加5N.m扭矩手动夹紧柔轮毛坯100后，对柔轮毛坯100的内孔及一侧的端面进行粗车再精车；粗车的切削参数为：线速度V为66m/min，进给速度f为0.13mm/min，切深ae为0.9mm；精车的切削参数为：线速度V为97m/min，进给速度f为0.08mm/min，切深ae为0.18mm；经该工序加工后检测，1#和2#柔轮毛坯100的内孔直径均达成品图尺寸，且表面粗糙度Ra≤1.6；另外，1#柔轮毛坯100的内孔圆度为0.0046mm，端面平面度为0.0022mm，端面相对内孔垂直度为0.0041mm；2#柔轮毛坯100的内孔圆度为0.0042mm，端面平面度为0.0027mm，端面相对内孔垂直度为0.0043mm；
步骤三，将液压外胀夹具300安装到机床主轴上，并对液压外胀夹具300进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压外胀夹具300上，并进行调整确保柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm；最后，将加工完内孔的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压外胀夹具300上，由人工对液压外胀夹具300的外胀加压螺钉320施加5N.m扭矩手动夹紧柔轮毛坯100后，对柔轮毛坯100的外圆及另一侧的端面进行粗车再精车；粗车的切削参数为：线速度V为68m/min，进给速度f为0.12mm/min，切深ae为0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为105m/min，进给速度f为0.08mm/min，切深ae为0.16mm；经该工序加工后检测，1#和2#柔轮毛坯100的外圆直径均达成品图尺寸，且表面粗糙度Ra≤1.6；另外，1#柔轮毛坯100的外圆圆度为0.0048mm，端面相对外圆垂直度为0.0037mm，其外圆与内孔同心度为0.0068mm；2#柔轮毛坯100的外圆圆度为0.0039mm，端面相对外圆垂直度为0.0026mm，其外圆与内孔同心度为0.0073mm；
步骤四，按与步骤三相同的装夹方式通过液压外胀夹具300将加工完外圆的柔轮毛坯100装夹到滚齿机上，如图3所述，在柔轮毛坯100上加工出外齿，得到成品柔轮；经该工序加工后检测，1#和2#柔轮毛坯100的外齿均达成品图尺寸，其中，1#柔轮毛坯100的齿圈相对其内孔同心度为0.009mm，2#柔轮毛坯100的齿圈相对其内孔同心度为0.008mm。
实施例2
某次加工编号为3#和4#的柔轮过程如下：
步骤一，对调质处理后的柔轮毛坯100精车外圆至尺寸公差等级达到IT7，并以此作为外圆夹持基准；
步骤二，将液压内胀夹具200安装到机床主轴上，并对液压内胀夹具200进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压内胀夹具200上，并进行调整确保柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm；最后，将加工出外圆夹持基准的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压内胀夹具200上，由机床对液压内胀夹具200的内胀加压推杆210施加6KN推力自动夹紧柔轮毛坯100后，对柔轮毛坯100的内孔及一侧的端面进行粗车再精车；粗车的切削参数为：线速度V为72m/min，进给速度f为0.12mm/min，切深ae为0.7mm；精车的切削参数为：线速度V为103m/min，进给速度f为0.09mm/min，切深ae为0.14mm；经该工序加工后检测，3#和4#柔轮毛坯100的内孔直径均达成品图尺寸，且表面粗糙度Ra≤1.6；另外，3#柔轮毛坯100的内孔圆度为0.0038mm，端面平面度为0.0019mm，端面相对内孔垂直度为0.0025mm；4#柔轮毛坯100的内孔圆度为0.0026mm，端面平面度为0.0023mm，端面相对内孔垂直度为0.0021mm；
步骤三，将液压外胀夹具300安装到机床主轴上，并对液压外胀夹具300进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压外胀夹具300上，并进行调整确保柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm；最后，将加工完内孔的柔轮毛坯100装夹到装夹精度合格的液压外胀夹具300上，由机床对液压外胀夹具300的外胀加压推杆310施加6KN推力自动夹紧柔轮毛坯100后，对柔轮毛坯100的外圆及另一侧的端面进行粗车再精车；粗车的切削参数为：线速度V为74m/min，进给速度f为0.11mm/min，切深ae为0.7mm；精车的切削参数为：线速度V为108m/min，进给速度f为0.01mm/min，切深ae为0.12mm；经该工序加工后检测，3#和4#柔轮毛坯100的外圆直径均达成品图尺寸，且表面粗糙度Ra≤1.6；另外，3#柔轮毛坯100的外圆圆度为0.0032mm，端面相对外圆垂直度为0.0021mm，其外圆与内孔同心度为0.0059mm；4#柔轮毛坯100的外圆圆度为0.00359mm，端面相对外圆垂直度为0.002mm，其外圆与内孔同心度为0.0043mm；
步骤四，按与步骤三相同的装夹方式通过液压外胀夹具300将加工完外圆的柔轮毛坯100装夹到滚齿机上，如图3所述，在柔轮毛坯100上加工出外齿，得到成品柔轮；经该工序加工后检测，1#和2#柔轮毛坯100的外齿均达成品图尺寸，其中，1#柔轮毛坯100的齿圈相对其内孔同心度为0.007mm，2#柔轮毛坯100的齿圈相对其内孔同心度为0.005mm。
Claims (6)
1.柔轮加工方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤一，对调质处理后的柔轮毛坯(100)精车外圆至尺寸公差等级达到IT7以上，并以此作为外圆夹持基准；
步骤二，将液压内胀夹具(200)安装到机床主轴上，并对液压内胀夹具(200)进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压内胀夹具(200)上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压内胀夹具(200)的装夹精度合格；若液压内胀夹具(200)的装夹精度不合格，则对液压内胀夹具(200)进行重新调整；最后，将加工出外圆夹持基准的柔轮毛坯(100)装夹到装夹精度合格的液压内胀夹具(200)上，对柔轮毛坯(100)的内孔及一侧的端面进行粗车再精车；
步骤三，将液压外胀夹具(300)安装到机床主轴上，并对液压外胀夹具(300)进行调整确保其主体基准外圆的跳动≤0.002mm；然后，将柔轮标准件装夹到液压外胀夹具(300)上，并检测柔轮标准件的端面及径向跳动；若柔轮标准件的端面及径向跳动≤0.003mm，则视为液压外胀夹具(300)的装夹精度合格；若液压外胀夹具(300)的装夹精度不合格，则对液压外胀夹具(300)进行重新调整；最后，将加工完内孔的柔轮毛坯(100)装夹到装夹精度合格的液压外胀夹具(300)上，对柔轮毛坯(100)的外圆及另一侧的端面进行粗车再精车；
步骤四，按与步骤三相同的装夹方式通过液压外胀夹具(300)将加工完外圆的柔轮毛坯(100)装夹到滚齿机上，在柔轮毛坯(100)上加工出外齿，得到成品柔轮。
2.如权利要求1所述的柔轮加工方法，其特征在于：
步骤二中，对液压内胀夹具(200)进行重新调整的方式如下：
a、检查液压内胀夹具(200)的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压内胀夹具(200)从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压内胀夹具(200)的夹紧内孔及柔轮标准件的外圆是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压内胀夹具(200)和/或柔轮标准件；
步骤三中，对液压外胀夹具(300)进行重新调整的方式如下：
a、检查液压外胀夹具(300)的主体基准外圆的跳动，若跳动＞0.002mm，则将液压外胀夹具(300)从机床主轴上取下，清洁连接部位后重新安装；
b、检查液压外胀夹具(300)的夹紧外圆及柔轮标准件的内孔是否有污损，若有污物则清洁干净，若有损伤则更换新的液压外胀夹具(300)和/或柔轮标准件。
3.如权利要求1或2所述的柔轮加工方法，其特征在于：
步骤二中，由机床对液压内胀夹具(200)的内胀加压推杆(210)施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯(100)，或是由人工对液压内胀夹具(200)的内胀加压螺钉(220)施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯(100)；
步骤三中，由机床对液压外胀夹具(300)的外胀加压推杆(310)施加4～8KN推力自动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯(100)，或是由人工对液压外胀夹具(300)的外胀加压螺钉(320)施加3～8N.m扭矩手动夹紧柔轮标准件或柔轮毛坯(100)。
4.如权利要求3所述的柔轮加工方法，其特征在于：
步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为60～80m/min，进给速度f为0.1～0.15mm/min，切深ae为0.6～1mm；精车的切削参数为：线速度V为90～120m/min，进给速度f为0.08～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.2mm。
5.如权利要求3所述的柔轮加工方法，其特征在于：
步骤二中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm；
步骤三中，粗车的切削参数为：线速度V为70～75m/min，进给速度f为0.1～0.12mm/min，切深ae为0.6～0.8mm；精车的切削参数为：线速度V为100～110m/min，进给速度f为0.09～0.1mm/min，切深ae为0.1～0.15mm。
6.如权利要求4或5所述的柔轮加工方法，其特征在于：还包括步骤五；
步骤五，对成品柔轮进行质量检测。
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