CN111964890A - 一种风挡性能检测装置及应用其的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种风挡性能检测装置，包括：固定部件、导向组件、运动部件、驱动部件和控制系统；所述固定部件和所述运动部件用于对风挡弯头进行挤压和释放，所述驱动部件用于对所述运动部件提供运动动力，所述导向组件用于对所述运动部件运动方向进行导向，所述控制系统用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制。本发明还涉及应用风挡性能检测装置的检测方法，包括S1:放置固定风挡弯头；S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；S3:控制系统通电，风挡弯头拉伸和压缩性能检测；S4:风挡弯头的状态识别；S5:风挡弯头可使用性判定；S6:周期检测风挡弯头拉伸和压缩性能，计算使用寿命。

Description

一种风挡性能检测装置及应用其的检测方法

技术领域

本发明属于轨道交通车辆技术领域，具体涉及一种风挡性能检测装置及应用其的检测方法。

背景技术

现有技术中车辆风挡为满足批量生产要求，都会在批量生产前根据风挡实际结构制作相关样件进行性能检测，尤其当风挡使用于运行的车辆中，风挡弯头处受到的拉伸、压缩的载荷最为集中，较其他位置更容易产生开裂和破损。目前风挡弯头常用的结构形式有一体式诸如通过硫化方式制成，分体式诸如通过缝制和/或粘接方式制成，为实现对上述两种结构的风挡弯头中的一种或两种进行性能检测，尤其是检测风挡弯头中最重要的诸如拉伸、压缩等性能。由于车辆的种类和形状不同，所采用的风挡结构形式和尺寸大小也有所不同，为了实现对各种风挡弯头进行性能检测，就需要对每种风挡弯头制作一套用于性能检测的设备对风挡弯头进行检测，这样就会造成检测设备的数量繁多，导致测试设备制作所消耗的材料增加、制作整体时间的延长、人工的大量消耗。目前尚未有一种简单且行之有效的方法，对风挡弯头进行性能检测，这种方法是本领域技术人员所亟待需求的。

发明内容

为了更好的解决现有技术中存在的车辆风挡为了测试各种类型、尺寸风挡弯头的拉伸、压缩等性能，造成检测设备的数量繁多，导致测试设备制作所消耗的材料增加、制作整体时间的延长、人工的大量消耗的技术问题，以及无法很好的对结构形式和尺寸不同的风挡弯头进行性能检测的需求。本发明提供了一种风挡性能检测装置及应用其的检测方法。

一种风挡性能检测装置，用于检测车辆中风挡弯头性能，包括：固定部件、导向组件、运动部件、驱动部件和控制系统；所述固定部件和所述运动部件用于对风挡弯头进行挤压和释放，所述驱动部件用于对所述运动部件提供运动动力，所述导向组件用于对所述运动部件运动方向进行导向，所述控制系统用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头各项性能参数指标；所述驱动部件与所述导向组件同时可拆卸的安装于所述固定部件；所述运动部件位于所述导向组件和所述固定部件之间，并在所述导向组件上滑移；所述控制系统安装于所述固定部件一侧。

进一步，所述固定部件和所述运动部件具有相互贯穿对应的第一连接槽组和第二连接槽组，风挡弯头置于所述固定部件和所述运动部件之间，多个连接销通过所述第一连接槽组和所述第二连接槽组穿制连接并限定风挡弯头始终位于所述固定部件和所述运动部件之间不会脱出，所述第一连接槽组和所述第二连接槽组为长腰型、弧线型、波浪型。

进一步，所述控制系统用于设定风挡性能检测装置中所述运动部件的运动初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息，并对运动部件的运动状态进行实时监控，比对设定数据和运动状态数据值，实施调整运动部件的运动范围和运动速率。

进一步，所述导向组件包括：导向机构、第一传感器和第二传感器；所述导向机构安装于所述固定部件上，所述导向机构端部具有机械限位凸起部分；所述第一传感器和所述第二传感器分别安装于所述导向机构两端部，对位于所述导向机构上的所述运动部件运动状态进行实时监测；所述导向机构用于对所述运动部件的运动方向进行导向，所述导向机构采用四个，所述运动部件在与所述导向机构接触的部位安装有减磨导套，所述运动部件在减磨导套作用下在所述导向机构上进行滑移。

进一步，所述减磨导套为无油衬套其材质为石墨黄铜套，所述第一传感器和所述第二传感器为接近式传感器，所述固定部件和所述运动部件为Q235的板材，所述导向机构为优质合金钢40Cr材质。

进一步，所述驱动部件包括：气缸部件和推杆部件；所述气缸部件与所述固定部件安装连接，所述推杆部件与所述运动部件安装连接，所述推杆部件推动所述运动部件做往复直线运动，所述运动部件在所述推杆部件作用下顺畅的在所述导向组件上进行滑移，所述推杆部件运动行程为0-150mm。

进一步，其特征在于还包括用于底部以支撑该风挡性能检测装置的底座，所述底座的中心轴线与所述导向组件的中间轴线重合，并所述底座通过螺钉与所述固定部件下部连接。

另一方面，一种应用风挡性能检测装置的检测方法，用于检测车辆中风挡弯头性能，所述应用风挡性能检测装置包括：底座、固定部件、导向组件、运动部件、驱动部件和控制系统；所述底座以支撑该风挡性能检测装置，所述底座的中心轴线与所述导向组件的中间轴线重合，并所述底座通过螺钉与所述固定部件下部连接；所述固定部件和所述运动部件用于对风挡弯头进行挤压和释放，所述驱动部件用于对所述运动部件提供运动动力，所述导向组件用于对所述运动部件运动方向进行导向，所述控制系统用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头各项性能参数指标；所述驱动部件与所述导向组件同时可拆卸的安装于所述固定部件；所述运动部件位于所述导向组件和所述固定部件之间，并在所述导向组件上滑移；所述控制系统安装于所述固定部件一侧；应用该风挡性能检测装置的检测方法包括如下步骤：步骤S1:放置固定风挡弯头；步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；步骤S3:控制系统通电，风挡弯头拉伸和压缩性能检测；步骤S4:风挡弯头的状态识别；步骤S5:风挡弯头可使用性判定；步骤S6:周期检测风挡弯头拉伸和压缩性能，计算使用寿命。

进一步，步骤S1:放置固定风挡弯头；将需要进行拉伸和压缩性能检测的风挡弯头放置于所述固定部件和所述运动部件之间，并两端分别通过多个连接销通过所述第一连接槽组和所述第二连接槽组穿制连接，并准备通过控制系统进行检测参数设定。

进一步，步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；根据风挡弯头进行拉伸和压缩时所能达到的极限位置，对用于实时检测的接近式传感器位置进行调整，并将风挡弯头进行检测时的初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息通过控制系统进行设定。

进一步，步骤S3:控制系统通电，风挡弯头拉伸和压缩性能检测；通过控制系统对风挡性能检测装置通电以检测风挡弯头的拉伸和压缩性能，同时驱动部件通气，运动部件在驱动部件的推杆部件作用下实现对风挡弯头的拉伸和压缩性能检测。

进一步，步骤S4:风挡弯头的状态识别；对进行拉伸和压缩性能检测后的风挡弯头进行观察，粘接缝制结构的观察风挡弯头缝合部位有无缝合线松脱或断裂，粘接位置有无脱胶开裂；一体硫化成型的观察风挡弯头整体有无裂缝。

进一步，步骤S5:风挡弯头可使用性判定；对于通过拉伸和压缩周期检测后，具有缺陷的风挡弯头判定为制作不合格，对于判定不合格的风挡弯头直接返工，根据风挡弯头不合格的状态重新调整生产制作过程。

进一步，步骤S6:周期检测风挡弯头拉伸和压缩性能，计算使用寿命；通过反复的对风挡弯头进行周期性的拉伸和压缩性能检测，直至最终达到采用粘接缝制结构的风挡弯头缝合线松脱或断裂，片与片涂胶粘接位置脱胶开裂，采用一体硫化成型方法制成的风挡弯头整体表面有裂缝，则停止进行拉伸和压缩性能检测，统计进行的拉伸和压缩性能检测总次数，根据每年应用于车辆上的风挡弯头受拉伸和压缩的次数来计算风挡弯头的理论极限使用寿命年限。

本发明的有益效果为：只需要采用一套风挡性能检测装置就能满足对多种材质和结构尺寸的风挡弯头进行拉伸、压缩等性能。其兼容性较强可以有效减少检测装置制作的数量，从而节省生产制作的材料、降低生产制作时间和人工成本，同时自动化的检测控制更有利于性能检测的操作。同时采用风挡性能检测装置对风挡弯头进行拉伸、压缩性能检测的方法简单、易于实现，可以更为准确的检测并计算出风挡弯头的理论使用寿命年限，运用该方法对风挡弯头进行性能测试对操作人员的要求较低，无需对操作人员进行专业培训即可进行性能检测的操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。

图1为本发明风挡性能检测装置主视结构示意图；

图2为本发明风挡性能检测装置左视结构示意图；

图3为本发明风挡性能检测装置工作状态示意图；

图4为本发明风挡性能检测装置俯视结构示意图；

图5为本发明风挡性能检测装置的检测方法步骤流程图。

图中：

底座100、固定部件200、第一连接槽组201、导向组件300、导向机构301、第一传感器302、第二传感器303、运动部件400、第二连接槽组401、驱动部件500、气缸部件501、推杆部件502、控制系统600、风挡弯头700、风挡第一弯头701、风挡第二弯头702。

具体实施方式

下文讨论的图1至图5，以及在本专利文件中用于描述本发明的原理的各种实施例仅是用来说明，而不应当以被视为以任何方式限制本发明的范围。本领域技术人员将理解的是，本发明的原理可以实施在任何合适的一种风挡性能检测装置及应用其的检测方法。用于描述各种实施例的术语是示范性的。应当理解的是，提供这些仅是为了帮助理解本说明书，且它们的使用和定义不以任何方式限制本发明的范围。使用术语第一、第二等来区分具有相同术语集的对象，而不意在以任何方式表示时间次序，除非另有明确说明。组被限定为包含至少一个元件的非空组。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。应当理解的是，本文所描述的示范性实施例应当仅被认为是描述性的，而不是为了限制的目的。对每个示范性实施例中的特征或方面的描述应当通常被认为可用于其他示范性实施例中类似的特征或方面。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例中，一种风挡性能检测装置，用于检测车辆中风挡弯头700性能，包括：固定部件200、导向组件300、运动部件400、驱动部件500和控制系统600；所述固定部件200和所述运动部件400用于对风挡弯头700进行挤压和释放，所述驱动部件500用于对所述运动部件400提供运动动力，所述导向组件300用于对所述运动部件400运动方向进行导向，所述控制系统600用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头700进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头700各项性能参数指标；所述驱动部件500与所述导向组件300同时可拆卸的安装于所述固定部件200；所述运动部件400位于所述导向组件300和所述固定部件200之间，并在所述导向组件300上滑移；所述控制系统600安装于所述固定部件200一侧。该风挡性能检测装置结构简单，通过驱动部件500带动运动部件400升降，对位于固定部件200和运动部件400之间的风挡弯头700施加和释放作用力，以实现对风挡弯头700进行挤压和释放达到测试压缩疲劳性能的功能。

所述固定部件200和所述运动部件400具有相互贯穿对应的第一连接槽组201和第二连接槽组401，风挡弯头700置于所述固定部件200和所述运动部件400之间，多个连接销通过所述第一连接槽组201和所述第二连接槽组401穿制连接并限定风挡弯头700始终位于所述固定部件200和所述运动部件400之间不会脱出，所述第一连接槽组201和所述第二连接槽组401为长腰型、弧线型、波浪型。当需要进行性能检测的风挡弯头700放置于固定部件200和运动部件400之间后，通过采用连接销沿风挡弯头700周壁同时贯穿固定部件200上开制的第一连接槽组201和运动部件400上开制的第二连接槽组401进行布设，以限定风挡弯头700位于连接销所限定的范围内，这样的采用连接销进行限位的设计结构，可以满足对不同材料种类和尺寸的风挡弯头700进行限位，无需每种风挡弯头700都各配做一套风挡性能检测装置，以达到风挡性能检测装置的最大化利用，满足多材料种类和多尺寸风挡弯头700的性能检测，有效减少风挡性能检测装置数量，极大的节省材料制作成本。

所述控制系统600用于设定风挡性能检测装置中所述运动部件400的运动初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息，并对运动部件400的运动状态进行实时监控，比对设定数据和运动状态数据值，实施调整运动部件400的运动范围和运动速率。控制系统600可以通过理论状态数据和实际运动部件400运行位置进行的比对来向驱动运动部件400进行滑移运动的驱动部件500传递运动指令，以使得驱动部件500能驱动运动部件400在控制系统600设定的初始位置以及运动最终位置范围内进行滑移运动。

所述导向组件300包括：导向机构301、第一传感器302和第二传感器303；所述导向机构301安装于所述固定部件200上，所述导向机构301端部具有机械限位凸起部分；所述第一传感器302和所述第二传感器303分别安装于所述导向机构301两端部，对位于所述导向机构301上的所述运动部件400运动状态进行实时监测；所述导向机构301用于对所述运动部件400的运动方向进行导向，所述导向机构301采用四个，能实现运动的四点限位，使得运动部件400与导向机构301运行平稳，并运动部件400平面始终保持与导向机构301的中心轴线空间垂直，所述运动部件400在与所述导向机构301接触的部位安装有减磨导套，减磨导套为无油衬套其材质为石墨黄铜套，可以有效减少和降低运动部件400和导向机构301之间的摩擦，使两者之间的滑移更为顺畅所述运动部件400在减磨导套作用下在所述导向机构301上进行滑移。第一传感器302和第二传感器303为接近式传感器，第一传感器302安装于导向机构301的下端，第二传感器303安装于导向机构301的上端，当运动部件400在驱动部件500的推杆部件502作用下向上滑移到靠近第二传感器303位置时，第二传感器303将运动部件400位置信号传递至控制系统600，控制系统600通过理论状态数据信息与实际运行位置进行比对自动控制运动部件400停止向上滑移，并开始转向向下滑移；当运动部件400在驱动部件500的推杆部件502作用下向下滑移到靠近第一传感器302位置时，第一传感器302将运动部件400位置信号传递至控制系统600，控制系统600通过理论状态数据信息与实际运行位置进行比对自动控制运动部件400停止向下滑移，并开始转向向上滑移；以此完成运动部件400的往复运动。同时导向机构301上具有机械限位凸起部分，该机械限位凸起部分可以有效的防止因安装于导向机构301上端的第二传感器303失效所带来的驱动部件500无法停止驱动，导致运动部件400脱离导向机构301无法实现运动部件400对风挡弯头700进行施加挤压作用力的动作引起功能性失效。为降低导向机构301和安装于运动部件400上的减磨导套产生的磨损以及提高导向机构301的使用寿命，导向机构301采用优质合金钢40Cr材质。同时固定部件200和所述运动部件400为非主要受力部件因此仅采用Q235的板材进行制作。

所述驱动部件500包括：气缸部件501和推杆部件502；所述气缸部件501与所述固定部件200安装连接，所述推杆部件502与所述运动部件400安装连接，所述推杆部件502推动所述运动部件400做往复直线运动，所述运动部件400在所述推杆部件502作用下顺畅的在所述导向组件300上进行滑移，所述推杆部件502运动行程为0-150mm。驱动部件500的推杆部件502行程设置可以有效限定被检测风挡弯头700的高度，以更好的满足对风挡弯头700性能的检测。

用于底部以支撑该风挡性能检测装置的底座100，所述底座100的中心轴线与所述导向组件300的中间轴线重合，并所述底座100通过螺钉与所述固定部件200下部连接。驱动部件500的推杆部件502行程设置可以有效限定被检测风挡弯头700的高度，以更好的满足对风挡弯头700性能的检测。推杆部件502运动行程为0-150mm，实际有效行程为50-150mm。

如图4所示，本实施例中，风挡性能检测装置中需要进行检测的风挡弯头700可以有多个不同尺寸诸如风挡第一弯头701和风挡第二弯头702，控制系统600可以根据风挡第一弯头701和风挡第二弯头702高度的不同，分别输入对比的理论状态数据以对运动部件400的运动位置进行实时监控，使运动部件400在驱动部件500作用下满足性能检测的要求，以实现仅采用一套风挡性能检测装置就能实现多尺寸的风挡弯头700的性能检测。

实施例2

如图3、图5所示，本实施例中，一种应用风挡性能检测装置的检测方法，用于检测车辆中风挡弯头700性能，其特征在于，所述应用风挡性能检测装置包括：底座100、固定部件200、导向组件300、运动部件400、驱动部件500和控制系统600；所述底座100以支撑该风挡性能检测装置，所述底座100的中心轴线与所述导向组件300的中间轴线重合，并所述底座100通过螺钉与所述固定部件200下部连接；所述固定部件200和所述运动部件400用于对风挡弯头700进行挤压和释放，所述驱动部件500用于对所述运动部件400提供运动动力，所述导向组件300用于对所述运动部件400运动方向进行导向，所述控制系统600用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头700进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头700各项性能参数指标；所述驱动部件500与所述导向组件300同时可拆卸的安装于所述固定部件200；所述运动部件400位于所述导向组件300和所述固定部件200之间，并在所述导向组件300上滑移；所述控制系统600安装于所述固定部件200一侧；应用风挡性能检测装置的检测方法包括如下步骤：步骤S1:放置固定风挡弯头700；步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；步骤S3:控制系统通电，风挡弯头700拉伸和压缩性能检测；步骤S4:风挡弯头700的状态识别；步骤S5:风挡弯头700可使用性判定；步骤S6:周期检测风挡弯头700拉伸和压缩性能，计算使用寿命。

步骤S1:放置固定风挡弯头700；将需要进行拉伸和压缩性能检测的风挡弯头放置于所述固定部件200和所述运动部件400之间，并两端分别通过多个连接销通过所述第一连接槽组201和所述第二连接槽组401穿制连接，并准备通过控制系统600进行检测参数设定。将风挡弯头放置于具有第一连接槽组201的固定部件200和具有第二连接槽组401的运动部件400之间，通过多个连接销贯穿固定部件200的第一连接槽组201将待检测的风挡弯头700下端部与固定部件200固定连接；同样的通过多个连接销贯穿运动部件400的第二连接槽组401将待检测的风挡弯头700上端部与运动部件400固定连接；通过多个连接销将风挡弯头700安装在固定部件200和运动部件400之间并同时对风挡弯头位置进行限定，使风挡弯头700在检测过程中不会脱离固定部件200和运动部件400，并准备通过控制系统600进行风挡性能检测装置检测参数设定。

步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；根据风挡弯头700进行拉伸和压缩时所能达到的极限位置，对用于实时检测的接近式传感器位置进行调整，并将风挡弯头700进行检测时的初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息通过控制系统600进行设定。根据风挡弯头700进行拉伸和压缩时所能达到的极限位置，分别调整安装于导向组件300的导向机构301两侧的第一传感器302和所述第二传感器303，第一传感器302安装于导向机构301的下端，第二传感器303安装于导向机构301的上端，并同时通过控制系统600设定待检测风挡弯头700位于初始位置以及位于两个运动最终位置的理论状态数据，以使进行检测的风挡弯头700拉伸和压缩都位于两个运动最终位置以内，通过风挡弯头700拉伸和压缩位置状态数据值和两个运动最终位置数据值的比对，判断识别检测过程中拉伸和压缩量是否与车辆实际运行状态下的数据量是否趋于一致。

步骤S3:控制系统通电，风挡弯头700拉伸和压缩性能检测；通过控制系统600对风挡性能检测装置通电以检测风挡弯头700的拉伸和压缩性能，同时驱动部件500通气，运动部件400在驱动部件500的推杆部件502作用下实现对风挡弯头700的拉伸和压缩性能检测。控制系统600发出指令使风挡性能检测装置通电，同时电磁气阀开启，外部气流对驱动部件500提供0.4-0.6Mp的气压供驱动部件500运行。驱动部件500的推杆部件502带动运动部件400动作，控制系统600通过理论状态数据和实际运动部件400运行位置进行的比对来向带动运动部件400进行滑移运动的驱动部件500传递运动指令，以使得驱动部件500能驱动运动部件400在控制系统600设定的初始位置以及运动最终位置范围内进行滑移运动。即推杆部件502带动运动部件400向上滑移到靠近第二传感器303位置，第二传感器303将运动部件400位置信号传递至控制系统600，控制系统600通过理论状态数据信息与实际运行位置进行比对自动控制运动部件400停止向上滑移，并开始转向向下滑移。同样的推杆部件502带动运动部件400向下滑移到靠近第一传感器302位置，第一传感器302将运动部件400位置信号传递至控制系统600，控制系统600通过理论状态数据信息与实际运行位置进行比对自动控制运动部件400停止向下滑移，并开始转向向上滑移。推杆部件502带动运动部件400到达靠近第二传感器303位置即为风挡弯头700达到拉伸的位置，推杆部件502带动运动部件400到达靠近第一传感器302位置即为风挡弯头700达到压缩的位置，如此反复进行对风挡弯头700拉伸和压缩性能的检测，拉伸和压缩过程中驱动部件500的推杆部件502理论运动行程为0-150mm，实际有效行程为50-150mm，推杆部件502对带动运动部件400的运动速度为10-20mm/S，进行风挡弯头700拉伸检测时驱动部件500为推杆部件502提供的力为130-180Kg,其中提供的力170Kg为最佳；进行风挡弯头700压缩检测时驱动部件500为推杆部件502提供的力为80-150Kg,其中提供的力140Kg为最佳。推杆部件502带动运动部件400对风挡弯头700反复进行拉伸和压缩10000次为一个检测周期。

步骤S4:风挡弯头700的状态识别；对进行拉伸和压缩性能检测后的风挡弯头700进行观察，粘接缝制结构的观察风挡弯头700缝合部位有无缝合线松脱或断裂，粘接位置有无脱胶开裂；一体硫化成型的观察风挡弯头700整体有无裂缝。通过对风挡弯头700拉伸和压缩10000次的周期检测后，将风挡弯头700从固定部件200和运动部件400拆卸下，阳光下观察风挡弯头700状态，采用粘接缝制结构制成的风挡弯头700观察其片与片缝合部位之间有无缝合线松脱或断裂，片与片涂胶粘接位置有无脱胶开裂；对于采用一体硫化成型方法制成的风挡弯头700观察其整体表面有无裂缝。

步骤S5:风挡弯头700可使用性判定；对于通过拉伸和压缩周期检测后，具有缺陷的风挡弯头700判定为制作不合格，对于判定不合格的风挡弯头700直接返工，根据风挡弯头700不合格的状态重新调整生产制作过程。对于判定不合格的风挡弯头700诸如缝合部分缝合线松脱或断裂的，通过采用缝合线的更换和/或缝合距离的调整来克服缺陷，胶水脱胶的部分通过采用调整胶水组份或胶水用量来克服缺陷，返工后无法克服缺陷的重新采用新的方法进行制作，并对重新制作的风挡弯头700进行拉伸和压缩性能检测；一体硫化工艺制成的风挡弯头700则重新调整制作工艺进行生产制作；重新制作或返工后风挡弯头700重新进行第一个周期的拉伸和压缩性能检测，对于判定合格的风挡弯头700，则继续进行第二个周期的拉伸和压缩性能检测。其中仅对第一个周期的拉伸和压缩性能检测过程中风挡弯头700进行重新制作或返工。

步骤S6:周期检测风挡弯头700拉伸和压缩性能，计算使用寿命；

通过反复的对风挡弯头700进行周期性的拉伸和压缩性能检测，直至最终达到采用粘接缝制结构的风挡弯头700缝合线松脱或断裂，片与片涂胶粘接位置脱胶开裂，采用一体硫化成型方法制成的风挡弯头700整体表面有裂缝，则停止进行拉伸和压缩性能检测，统计进行的拉伸和压缩性能检测总次数，根据每年应用于车辆上的风挡弯头700受拉伸和压缩的次数来计算风挡弯头700的理论极限使用寿命年限。

本发明的有益效果为：只需要采用一套风挡性能检测装置就能满足对多种材质和结构尺寸的风挡弯头进行拉伸、压缩等性能。其兼容性较强可以有效减少检测装置制作的数量，从而节省生产制作的材料、降低生产制作时间和人工成本，同时自动化的检测控制更有利于性能检测的操作。同时采用风挡性能检测装置对风挡弯头进行拉伸、压缩性能检测的方法简单、易于实现，可以更为准确的检测并计算出风挡弯头的理论使用寿命年限，运用该方法对风挡弯头进行性能测试对操作人员的要求较低，无需对操作人员进行专业培训即可进行性能检测的操作。

在上述实施例基础上，本实施例以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (14)

1.一种风挡性能检测装置，用于检测车辆中风挡弯头(700)性能，其特征在于，包括：固定部件(200)、导向组件(300)、运动部件(400)、驱动部件(500)和控制系统(600)；所述固定部件(200)和所述运动部件(400)用于对风挡弯头(700)进行挤压和释放，所述驱动部件(500)用于对所述运动部件(400)提供运动动力，所述导向组件(300)用于对所述运动部件(400)运动方向进行导向，所述控制系统(600)用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头(700)进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头(700)各项性能参数指标；所述驱动部件(500)与所述导向组件(300)同时可拆卸的安装于所述固定部件(200)；所述运动部件(400)位于所述导向组件(300)和所述固定部件(200)之间，并在所述导向组件(300)上滑移；所述控制系统(600)安装于所述固定部件(200)一侧。

2.根据权利要求1所述的风挡性能检测装置，其特征在于，所述固定部件(200)和所述运动部件(400)具有相互贯穿对应的第一连接槽组(201)和第二连接槽组(401)，风挡弯头(700)置于所述固定部件(200)和所述运动部件(400)之间，多个连接销通过所述第一连接槽组(201)和所述第二连接槽组(401)穿制连接并限定风挡弯头(700)始终位于所述固定部件(200)和所述运动部件(400)之间不会脱出，所述第一连接槽组(201)和所述第二连接槽组(401)为长腰型、弧线型、波浪型。

3.根据权利要求1所述的风挡性能检测装置，其特征在于，所述控制系统(600)用于设定风挡性能检测装置中所述运动部件(400)的运动初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息，并对运动部件(400)的运动状态进行实时监控，比对设定数据和运动状态数据值，实施调整运动部件(400)的运动范围和运动速率。

4.根据权利要求1所述的风挡性能检测装置，其特征在于，所述导向组件(300)包括：导向机构(301)、第一传感器(302)和第二传感器(303)；所述导向机构(301)安装于所述固定部件(200)上，所述导向机构(301)端部具有机械限位凸起部分；所述第一传感器(302)和所述第二传感器(303)分别安装于所述导向机构(301)两端部，对位于所述导向机构(301)上的所述运动部件(400)运动状态进行实时监测；所述导向机构(301)用于对所述运动部件(400)的运动方向进行导向，所述导向机构(301)采用四个，所述运动部件(400)在与所述导向机构(301)接触的部位安装有减磨导套，所述运动部件(400)在减磨导套作用下在所述导向机构(301)上进行滑移。

5.根据权利要求4所述的风挡性能检测装置，其特征在于，所述减磨导套为无油衬套其材质为石墨黄铜套，所述第一传感器(302)和所述第二传感器(303)为接近式传感器，所述固定部件(200)和所述运动部件(400)为Q235的板材，所述导向机构(301)为优质合金钢40Cr材质。

6.根据权利要求1所述的风挡性能检测装置，其特征在于，所述驱动部件(500)包括：气缸部件(501)和推杆部件(502)；所述气缸部件(501)与所述固定部件(200)安装连接，所述推杆部件(502)与所述运动部件(400)安装连接，所述推杆部件(502)推动所述运动部件(400)做往复直线运动，所述运动部件(400)在所述推杆部件(502)作用下顺畅的在所述导向组件(300)上进行滑移，所述推杆部件(502)运动行程为0-150mm。

7.根据权利要求1所述的风挡性能检测装置，其特征在于还包括用于底部以支撑该风挡性能检测装置的底座(100)，所述底座(100)的中心轴线与所述导向组件(300)的中间轴线重合，并所述底座(100)通过螺钉与所述固定部件(200)下部连接。

8.一种应用风挡性能检测装置的检测方法，用于检测车辆中风挡弯头(700)性能，其特征在于，所述应用风挡性能检测装置包括：底座(100)、固定部件(200)、导向组件(300)、运动部件(400)、驱动部件(500)和控制系统(600)；所述底座(100)以支撑该风挡性能检测装置，所述底座(100)的中心轴线与所述导向组件(300)的中间轴线重合，并所述底座(100)通过螺钉与所述固定部件(200)下部连接；所述固定部件(200)和所述运动部件(400)用于对风挡弯头(700)进行挤压和释放，所述驱动部件(500)用于对所述运动部件(400)提供运动动力，所述导向组件(300)用于对所述运动部件(400)运动方向进行导向，所述控制系统(600)用于对风挡性能检测装置整体进行运动控制，以利于风挡弯头(700)进行加载测试，并实时监测和显示风挡弯头(700)各项性能参数指标；所述驱动部件(500)与所述导向组件(300)同时可拆卸的安装于所述固定部件(200)；所述运动部件(400)位于所述导向组件(300)和所述固定部件(200)之间，并在所述导向组件(300)上滑移；所述控制系统(600)安装于所述固定部件(200)一侧；应用该风挡性能检测装置的检测方法包括如下步骤：步骤S1:放置固定风挡弯头(700)；步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；步骤S3:控制系统通电，风挡弯头(700)拉伸和压缩性能检测；步骤S4:风挡弯头(700)的状态识别；步骤S5:风挡弯头(700)可使用性判定；步骤S6:周期检测风挡弯头(700)拉伸和压缩性能，计算使用寿命。

9.根据权利要求8所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S1:放置固定风挡弯头(700)；将需要进行拉伸和压缩性能检测的风挡弯头放置于所述固定部件(200)和所述运动部件(400)之间，并两端分别通过多个连接销通过所述第一连接槽组(201)和所述第二连接槽组(401)穿制连接，并准备通过控制系统(600)进行检测参数设定。

10.根据权利要求9所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S2:调整传感器位置，设定性能检测参数；根据风挡弯头(700)进行拉伸和压缩时所能达到的极限位置，对用于实时检测的接近式传感器位置进行调整，并将风挡弯头(700)进行检测时的初始位置以及运动最终位置的理论状态数据信息通过控制系统(600)进行设定。

11.根据权利要求10所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S3:控制系统通电，风挡弯头(700)拉伸和压缩性能检测；通过控制系统(600)对风挡性能检测装置通电以检测风挡弯头(700)的拉伸和压缩性能，同时驱动部件(500)通气，运动部件(400)在驱动部件(500)的推杆部件(502)作用下实现对风挡弯头(700)的拉伸和压缩性能检测。

12.根据权利要求11所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S4:风挡弯头(700)的状态识别；对进行拉伸和压缩性能检测后的风挡弯头(700)进行观察，粘接缝制结构的观察风挡弯头(700)缝合部位有无缝合线松脱或断裂，粘接位置有无脱胶开裂；一体硫化成型的观察风挡弯头(700)整体有无裂缝。

13.根据权利要求12所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S5:风挡弯头(700)可使用性判定；对于通过拉伸和压缩周期检测后，具有缺陷的风挡弯头(700)判定为制作不合格，对于判定不合格的风挡弯头(700)直接返工，根据风挡弯头(700)不合格的状态重新调整生产制作过程。

14.根据权利要求13所述的应用风挡性能检测装置的检测方法，其特征在于，步骤S6:周期检测风挡弯头(700)拉伸和压缩性能，计算使用寿命；通过反复的对风挡弯头(700)进行周期性的拉伸和压缩性能检测，直至最终达到采用粘接缝制结构的风挡弯头(700)缝合线松脱或断裂，片与片涂胶粘接位置脱胶开裂，采用一体硫化成型方法制成的风挡弯头(700)整体表面有裂缝，则停止进行拉伸和压缩性能检测，统计进行的拉伸和压缩性能检测总次数，根据每年应用于车辆上的风挡弯头(700)受拉伸和压缩的次数来计算风挡弯头(700)的理论极限使用寿命年限。

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