CN111963612A - 一种油封座 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及减震器技术领域，尤其涉及一种油封座，包括油封盖和油封座本体；所述油封盖和所述油封座本体同轴可拆卸连接；所述油封盖和所述油封座本体均沿轴线设有通孔。本发明将传统的整体式油封座分成油封盖和油封座本体分别单独加工，油封座本体用于保证油封性，油封盖则用于实现油封座本体与其他部件进行装配，这样既避免了油封座本体与其他部件直接装配，对油封座本体的密封性造成损害，同时也提高了油封拆装效率，便于部件保养及更换，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及减震器技术领域，尤其涉及一种油封座。
背景技术
目前，减震器中的油封座均为整体加工而成，在与储油筒装配时需要旋转油封座，此时油封座的密封圈与储油筒的内腔壁接触并跟随转动，导致密封圈在一定程度上受损，直接影响到减震器的密封性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种分体式油封座，可避免油封座的密封性在与储油筒的装配过程中受到损坏。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种油封座，包括油封盖和油封座本体；
所述油封盖和所述油封座本体同轴可拆卸连接；
所述油封盖和所述油封座本体均沿轴线设有通孔。
本发明的有益效果在于：提供一种油封座，包括可转动连接的油封盖和油封座本体，将传统的整体式油封座分成油封盖和油封座本体分别单独加工，油封座本体用于保证油封性，油封盖则用于实现油封座本体与其他部件进行装配，这样既避免了油封座本体与其他部件直接装配，对油封座本体的密封性造成损害，同时也提高了油封拆装效率，便于部件保养及更换，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例的油封座的剖视图；
图2为本发明实施例的油封座的另一剖视图；
图3为本发明实施例的密封件的结构示意图；
图4为本发明实施例的油封座的爆炸图；
标号说明：
1、油封盖；11、装配螺纹；12、阶梯孔；13、螺孔；
2、油封座本体；21、装配密封圈；22、装配台；23、台阶孔；231-环形密封槽；
3、密封件；31、第一环形槽；311、第一环形装配槽；312、环形骨架；32、第二环形槽；321、第二环形装配槽；322、环形拉伸弹簧；
4、油封件；
5、支撑座；51、第三环形装配槽；52、内密封圈；
6、SF-1复合套；
7、油封垫片；
8、缓冲垫；81、环形密封凸台。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
请参照图1至图4，一种油封座，包括油封盖和油封座本体；
所述油封盖和所述油封座本体同轴可拆卸连接；
所述油封盖和所述油封座本体均沿轴线设有通孔。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：提供一种油封座，包括可转动连接的油封盖和油封座本体，将传统的整体式油封座分成油封盖和油封座本体分别单独加工，油封座本体用于保证油封性，油封盖则用于实现油封座本体与其他部件进行装配，这样既避免了油封座本体与其他部件直接装配，对油封座本体的密封性造成损害，同时也提高了油封拆装效率，便于部件保养及更换，降低了生产成本。使用时，将油封座本体放入油腔内，然后利用油封盖盖于其上，将油封座本体固定在油腔内即可。
进一步的，所述油封盖的外壁设有装配螺纹，所述油封座本体的外壁设有装配密封圈。
由上述描述可知，使用时，将油封座本体自油腔一端放入油腔内，利用油封座本体的外壁设置的装配密封圈装配密封，然后将油封盖盖于油腔一端，利用油封盖的外壁设置的装配螺纹将其与油腔一端的内螺纹配合，通过转动使油封盖逐渐靠近油封座本体直至油封盖将油封座本体压紧固定在油腔内，这样可避免油封座本体与其他部件直接装配造成油封结构受损。
进一步的，所述油封盖一端面与所述油封座本体一端面贴合，所述油封座本体一端面沿轴线设有装配台，所述油封盖的通孔为阶梯孔，所述装配台与所述阶梯孔在垂直于所述油封盖的轴线的方向上间隙配合，所述装配台与所述阶梯孔在平行于所述油封盖的轴线的方向上通过密封件密封。
由上述描述可知，在油封盖装配后，油封盖一端面与油封座本体一端面贴合，利用油封盖将油封座本体压紧固定在油腔内，油封座本体的装配台伸入油封盖的阶梯孔内，二者在垂直于油封盖的轴线的方向上间隙配合，避免油封盖转动时对油封座本体产生作用，而装配台与阶梯孔在平行于油封盖的轴线的方向上通过密封件密封，则又保证了油封盖与油封座本体之间的油封性，结构巧妙。
进一步的，所述密封件呈环状，所述密封件沿轴线设有通孔，所述密封件一端设有与所述装配台过盈配合的第一环形槽，所述密封件另一端设有与所述阶梯孔间隙配合的第二环形槽。
由上述描述可知，密封件的第一环形槽与装配台过盈配合，保证二者紧密连接，密封件的第二环形槽与阶梯孔间隙配合，使油封盖与密封件可相对转动。
进一步的，所述第一环形槽的阴角处设有第一环形装配槽，所述第一环形装配槽内嵌有与所述装配台过盈配合的环形骨架。
由上述描述可知，第一环形装配槽内嵌有环形骨架，环形骨架在提高密封件强度的同时增强了装配密封效果。
进一步的，所述油封座还包括油封件和支撑座，所述油封座本体的通孔为台阶孔，所述支撑座与所述台阶孔过盈配合，所述油封件通过所述支撑座固定于所述台阶孔内，所述支撑座的内壁设有第三环形装配槽，所述第三环形装配槽内嵌有内密封圈。
由上述描述可知，支撑座与台阶孔过盈配合，待油封件装入油封座本体的台阶孔后，利用支撑座将油封件压紧在台阶孔内，保证油封效果及装配稳定性，在支撑座的内壁设有第三环形装配槽，第三环形装配槽内的内密封圈用以实现内密封效果。
进一步的，所述油封座还包括SF-1复合套、油封垫片和缓冲垫，所述SF-1复合套、油封垫片、油封件、支撑座和缓冲垫自远离所述油封盖的一端向靠近所述油封盖的一端依次装入所述台阶孔内。
由上述描述可知，SF-1复合套、油封垫片、油封件、支撑座和缓冲垫均起到保证油封座密封性的作用。
进一步的，所述台阶孔的内壁设有环形密封槽，所述缓冲垫的外壁设有与所述环形密封槽配合的环形密封凸台。
由上述描述可知，通过环形密封凸台与环形密封槽卡接配合，进一步提高了油封座的油密封性。
进一步的，所述油封盖、油封座本体和支撑座的材质均为铝合金。
由上述描述可知，油封盖、油封座本体和支撑座采用相同材质制成，保证部件的物理性能及化学性能一致，稳定性高、耐久性好。
进一步的，所述油封盖位于通孔的周围设有螺孔。
由上述描述可知，螺孔用以将装配后的油封盖与油腔所在部件固定，以保证油封座整体结构的稳定性。
请参照图1至图4，本发明的实施例一为：一种油封座，包括油封盖1和油封座本体2；
所述油封盖1和所述油封座本体2同轴可拆卸连接；
所述油封盖1和所述油封座本体2均沿轴线设有通孔。
请参照图1至图4，本发明的实施例二与实施例一的区别在于：
所述油封盖1的外壁设有装配螺纹11，所述油封座本体2的外壁设有装配密封圈21。所述装配密封圈21的个数大于或等于两个。所述油封盖1一端面与所述油封座本体2一端面贴合，所述油封座本体2一端面沿轴线设有装配台22，所述油封盖1的通孔为阶梯孔12，所述装配台22与所述阶梯孔12在垂直于所述油封盖1的轴线的方向上间隙配合，所述装配台22与所述阶梯孔12在平行于所述油封盖1的轴线的方向上通过密封件231-环形密封槽；3密封。所述密封件231-环形密封槽；3的材质为橡胶，所述密封件231-环形密封槽；3处于压缩状态。所述密封件231-环形密封槽；3呈环状，所述密封件231-环形密封槽；3沿轴线设有通孔，所述密封件231-环形密封槽；3一端设有与所述装配台22过盈配合的第一环形槽31，所述密封件231-环形密封槽；3另一端设有与所述阶梯孔12间隙配合的第二环形槽32。所述第一环形槽31的阴角处设有第一环形装配槽311，所述第一环形装配槽311内嵌有与所述装配台22过盈配合的环形骨架312。所述第二环形槽32在平行于所述密封件231-环形密封槽；3的轴线的侧壁上设有第二环形装配槽321，所述第二环形装配槽321内嵌有环形拉伸弹簧322。所述密封件231-环形密封槽；3的通孔的孔径自远离所述油封座本体2的一端向靠近所述油封座本体2的一端逐渐增大。所述通孔的内壁与所述环形橡胶件的轴线的夹角范围为65°～85°。第二环形槽32内设有第二环形装配槽321，用以安装环形拉伸弹簧322，弹簧可采用不锈钢材质，通过弹簧与内壁为斜面的通孔配合，使得不锈钢弹簧可以预抱紧活塞杆，在唇口老化后，可防止泥沙、水等杂物进入油封内部，保证了油封结构的有效性，延长了油封的使用寿命，降低了减震器的漏油概率。所述油封座还包括油封件4和支撑座5，所述油封座本体2的通孔为台阶孔23，所述支撑座5与所述台阶孔23过盈配合，所述油封件4通过所述支撑座5固定于所述台阶孔23内，所述支撑座5的内壁设有第三环形装配槽51，所述第三环形装配槽51内嵌有内密封圈52。所述油封座还包括SF-1复合套6、油封垫片7和缓冲垫8，所述SF-1复合套6、油封垫片7、油封件4、支撑座5和缓冲垫8自远离所述油封盖1的一端向靠近所述油封盖1的一端依次装入所述台阶孔23内。所述台阶孔23的内壁设有环形密封槽，所述缓冲垫8的外壁设有与所述环形密封槽配合的环形密封凸台81。所述油封盖1、油封座本体2和支撑座5的材质均为铝合金。所述油封盖1位于通孔的周围设有螺孔13。所述缓冲垫8的侧壁设有豁口。
综上所述，本发明提供一种油封座，包括可转动连接的油封盖和油封座本体，将传统的整体式油封座分成油封盖和油封座本体分别单独加工，油封座本体用于保证油封性，油封盖则用于实现油封座本体与其他部件进行装配，这样既避免了油封座本体与其他部件直接装配，对油封座本体的密封性造成损害，同时也提高了油封拆装效率，便于部件保养及更换，降低了生产成本。使用时，将油封座本体放入油腔内，然后利用油封盖盖于其上，将油封座本体固定在油腔内即可。使用时，将油封座本体自油腔一端放入油腔内，利用油封座本体的外壁设置的装配密封圈装配密封，然后将油封盖盖于油腔一端，利用油封盖的外壁设置的装配螺纹将其与油腔一端的内螺纹配合，通过转动使油封盖逐渐靠近油封座本体直至油封盖将油封座本体压紧固定在油腔内，这样可避免油封座本体与其他部件直接装配造成油封结构受损。在油封盖装配后，油封盖一端面与油封座本体一端面贴合，利用油封盖将油封座本体压紧固定在油腔内，油封座本体的装配台伸入油封盖的阶梯孔内，二者在垂直于油封盖的轴线的方向上间隙配合，避免油封盖转动时对油封座本体产生作用，而装配台与阶梯孔在平行于油封盖的轴线的方向上通过密封件密封，则又保证了油封盖与油封座本体之间的油封性，结构巧妙。密封件的第一环形槽与装配台过盈配合，保证二者紧密连接，密封件的第二环形槽与阶梯孔间隙配合，使油封盖与密封件可相对转动。第一环形装配槽内嵌有环形骨架，环形骨架在提高密封件强度的同时增强了装配密封效果。支撑座与台阶孔过盈配合，待油封件装入油封座本体的台阶孔后，利用支撑座将油封件压紧在台阶孔内，保证油封效果及装配稳定性，在支撑座的内壁设有第三环形装配槽，第三环形装配槽内的内密封圈用以实现内密封效果。SF-1复合套、油封垫片、油封件、支撑座和缓冲垫均起到保证油封座密封性的作用。通过环形密封凸台与环形密封槽卡接配合，进一步提高了油封座的油密封性。油封盖、油封座本体和支撑座采用相同材质制成，保证部件的物理性能及化学性能一致，稳定性高、耐久性好。螺孔用以将装配后的油封盖与油腔所在部件固定，以保证油封座整体结构的稳定性。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种油封座，其特征在于，包括油封盖和油封座本体；
所述油封盖和所述油封座本体同轴可拆卸连接；
所述油封盖和所述油封座本体均沿轴线设有通孔。
2.根据权利要求1所述的油封座，其特征在于，所述油封盖的外壁设有装配螺纹，所述油封座本体的外壁设有装配密封圈。
3.根据权利要求1所述的油封座，其特征在于，所述油封盖一端面与所述油封座本体一端面贴合，所述油封座本体一端面沿轴线设有装配台，所述油封盖的通孔为阶梯孔，所述装配台与所述阶梯孔在垂直于所述油封盖的轴线的方向上间隙配合，所述装配台与所述阶梯孔在平行于所述油封盖的轴线的方向上通过密封件密封。
4.根据权利要求3所述的油封座，其特征在于，所述密封件呈环状，所述密封件沿轴线设有通孔，所述密封件一端设有与所述装配台过盈配合的第一环形槽，所述密封件另一端设有与所述阶梯孔间隙配合的第二环形槽。
5.根据权利要求4所述的油封座，其特征在于，所述第一环形槽的阴角处设有第一环形装配槽，所述第一环形装配槽内嵌有与所述装配台过盈配合的环形骨架。
6.根据权利要求1所述的油封座，其特征在于，所述油封座还包括油封件和支撑座，所述油封座本体的通孔为台阶孔，所述支撑座与所述台阶孔过盈配合，所述油封件通过所述支撑座固定于所述台阶孔内，所述支撑座的内壁设有第三环形装配槽，所述第三环形装配槽内嵌有内密封圈。
7.根据权利要求6所述的油封座，其特征在于，所述油封座还包括SF-1复合套、油封垫片和缓冲垫，所述SF-1复合套、油封垫片、油封件、支撑座和缓冲垫自远离所述油封盖的一端向靠近所述油封盖的一端依次装入所述台阶孔内。
8.根据权利要求7所述的油封座，其特征在于，所述台阶孔的内壁设有环形密封槽，所述缓冲垫的外壁设有与所述环形密封槽配合的环形密封凸台。
9.根据权利要求6所述的油封座，其特征在于，所述油封盖、油封座本体和支撑座的材质均为铝合金。
10.根据权利要求1所述的油封座，其特征在于，所述油封盖位于通孔的周围设有螺孔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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