CN111961439A - 一种高性能吸波粉体表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及吸波粉体表面处理技术领域，尤其涉及一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：S1、选取占粉比重为1～5％的分散剂稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为2～10％；S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1～5％的硅烷偶联剂；S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末。本发明利用物理吸附的方法，不会产生未知的化学反应；同时分散润湿统筹考虑，不但解决了粉体浆料团聚沉降的问题，而且增强粉体与聚氨酯薄膜的结合能力，可以得到密度更大，性能更高的吸波片材。

Description

一种高性能吸波粉体表面处理工艺
技术领域
本发明涉及吸波粉体表面处理技术领域，尤其涉及一种高性能吸波粉体表面处理工艺。
背景技术
软磁合金有高的饱和磁化强度，大的起始磁导率，但是其电导率高，受趋肤深度的限制，单独作为块体使用时高频磁导率差，因此需要通过软磁合金粉末扁平化的方式，抑制高频涡流的产生，提高磁导率，然后将软磁粉末与热塑性树脂混合制成柔性复合材料，应用于电磁兼容领域。另一方面，由于电子元件的微型化，厚度在50微米以下的复合材料市场渐渐广阔。但是，因为软磁合金粉末的扁平化过程多为机械球磨，该过程会导致粉体表面能升高，进而粉体团聚，难以在树脂中均匀分散，导致复合材料孔隙增加，密度减小，磁导率降低。
目前金属粉体表面处理的工艺通常采用有机酸和金属盐的组合，在粉体表面发生化学反应，生成一种有机酸盐包覆膜。例如：公开号为：CN102040870B的专利中，该发明专利提供了一种金属粉末表面处理方法，属于金属涂料领域，能够制备在水性溶剂中分散良好且稳定的改性金属粉末。该表面改性金属粉末的制备方法具体包括:(1)称取植酸，用去离子水稀释至质量百分浓度为20-30％；(2)在搅拌条件下，加入所需要的氧化锌，待反应完全后依次加入铝盐、促进剂和缓蚀剂，搅拌均匀后得到金属粉末改性溶液；(3)在搅拌条件下，用去离子水稀释金属粉末改性溶液至金属离子浓度为0.10-0.20mol/L，用氢氧化钠溶液调节溶液的pH至1.0-5.0；慢慢加入金属粉末，通过与金属粉末的化学反应在其表面形成一层植酸盐化学转化膜；(4)经过分离、脱水和干燥得到表面改性金属粉末。然而该现有技术中存在以下缺陷：1、添加试剂种类多，过程繁琐，不利于大批量生产；2、利用化学反应生成包覆膜，过程难以精确控制；3、只考虑了粉体的分散，未考虑粉体的润湿性能。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在不利于大批量生产、过程难以精确控制、未考虑粉体的润湿性能的缺点，而提出的一种高性能吸波粉体表面处理工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为1～5％的分散剂稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为2～10％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1～5％的硅烷偶联剂；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末。
优选的，所述分散剂为多元羧酸酯、烷基酰胺、改性聚氨酯中的一种或多种。
优选的，所述硅烷偶联剂为KH550、KH560和KH570中的一种或多种。
本发明的有益效果是：
1、本发明设备简单，操作方便，适合工业化生产，采用物理吸附的原理，不需要提供严格的化学反应条件，因此需要添加的试剂、控制的参数少。
2、本发明可以根据终端应用环境随时调整，其中改性原理为物理吸附，只要添加剂本身不反应，则均可以有效实施，例如，应用在高盐高湿环境时，可以在改性溶液中加入适量防锈剂即可。
3、本发明中粉体分散和润湿统筹考虑，在改性溶液中，先加分散剂提供分散，尽可能使每颗粉体接触到硅烷偶联剂，再加硅烷偶联剂提供润湿，使粉体更好的与聚氨酯薄膜结合。
综上所述，本发明利用物理吸附的方法，方法简单易控，不会产生未知的化学反应；同时分散润湿统筹考虑，不但解决了粉体浆料团聚沉降的问题，而且增强粉体与聚氨酯薄膜的结合能力，可以得到密度更大，性能更高的吸波片材。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1，一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为1％的分散剂(分散剂为多元羧酸酯)稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为2％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1％的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为KH550)；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末成品一。
实施例2，一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为3％的分散剂(分散剂为烷基酰胺)稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为6％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1％的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为KH560)；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末成品二。
实施例3，一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为5％的分散剂(分散剂为改性聚氨酯)稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为10％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1％的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为KH570)；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末成品三。
将上述实施例中所得的三个改性金属粉末成品进行检测，检测结果如下：
Figure BDA0002635229530000041
Figure BDA0002635229530000051
对比例1，一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：S1、选取占粉比重为0％的分散剂(分散剂为多元羧酸酯)稀释到酒精溶剂中，稀释
后的浓度为0％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为0％的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为KH550)；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末成品四。
对比例2，一种高性能吸波粉体表面处理工艺，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为10％的分散剂(分散剂为烷基酰胺)稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为20％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为10％的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为KH560)；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末成品五。
将上述对比例中所得的两个改性金属粉末成品进行检测，检测结果如下：
Figure BDA0002635229530000052
Figure BDA0002635229530000061
从中可以看出本发明工艺中对粉体粉碎和润湿统筹考虑，使尽可能使每颗粉体接触到偶联剂，再加偶联剂提供润湿，使粉体更好的与聚氨酯薄膜结合，提升了产品的质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种高性能吸波粉体表面处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选取占粉比重为1～5％的分散剂稀释到酒精溶剂中，稀释后的浓度为2～10％；
S2、在搅拌条件下，缓慢加入金属粉末，通过物理吸附的原理，在金属粉末表面形成一层有机包覆膜，该包覆膜可以消除粉体的团聚，提高粉体在浆料体系中的分散效果；
S3、在搅拌条件下，缓慢加入占粉比重为1～5％的硅烷偶联剂；
S4、经过干燥，得到表面改性金属粉末。
2.根据权利要求1所述的一种高性能吸波粉体表面处理工艺，其特征在于，所述分散剂为多元羧酸酯、烷基酰胺、改性聚氨酯中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种高性能吸波粉体表面处理工艺，其特征在于，所述硅烷偶联剂为KH550、KH560和KH570中的一种或多种。
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