CN111944453A - 一种制备热熔胶的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制备热熔胶的工艺方法，具体涉及高分子材料领域，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40‑50份、丁腈氯丁橡胶30‑40份、异戊橡胶10‑14份、改性剂6‑10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5‑6：2‑2.5：0.2‑0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60‑80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种。本发明通过天然橡胶、丁腈氯丁橡胶、异戊橡胶和改性剂为原料，采用溶解油与原料间的相互吸收，能彻底解决排废困难、断排废问题，同时材料相融性更好，透明度更高，胶的流动性及耐高温也有所提高。

Description

一种制备热熔胶的工艺方法
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，更具体地说，本发明涉及一种制备热熔胶的工艺方法。
背景技术
热熔胶是一种可塑性的粘合剂，常温呈固体状态，加热融化后能快速粘接。热熔胶具备特点：粘接迅速通常从涂胶到冷却粘牢,只需要几十秒,甚至几秒的时间；粘接范围广对许多材料,甚至对公认的难粘材料(如聚烯烃、蜡纸、复写纸等)也可以进行粘接，特别是使用热熔胶粘接的接头,可经受105-106次以上的弯曲而不开裂；可反复加热,多次粘接；性能稳定便于贮存运输；成本低廉热熔胶没有溶剂消耗,避免了因溶剂的存在,而使被粘物变形、错位和收缩等弊病,有助于降低成本、提高产品质量。然而,热熔胶也存在一些缺点"主要是耐热性和粘接强度较低,不适宜作为结构胶粘剂使用"由于热熔胶熔体粘度一般较高,对被粘材料的浸润性较差,通常需要加压粘合,以此提高粘接强度；另外,热熔胶在使用时需要专用设备,如涂胶机热熔枪等,因此在某种程度上限制了它的应用范围。热熔胶在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，而化学特性不变，其无毒无味，属环保型化学产品。
然而现有的热熔胶在制备过程中又会产生大量的废料，且排废困难，采用现有工艺制备的热熔胶在实际使用时透明度及与材料粘接时的相融性较低，无法满足使用者的使用需求。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种制备热熔胶的工艺方法，本发明所要解决的技术问题是：如何解决热熔胶制备产生的排废困难问题及提高制得热熔胶特性。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制备热熔胶的工艺方法，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40-50份、丁腈氯丁橡胶30-40份、异戊橡胶10-14份、改性剂6-10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5-6：2-2.5：0.2-0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60-80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种；
制备热熔胶的工艺方法的具体加工步骤如下：
S1、辅料预热：按照比例把溶解油从称重釜抽入反应釜内，给反应釜升温带动溶解油的油温升至80℃-95℃；
S2、一轮油料混合：按照比例将天然橡胶和丁腈氯丁橡胶投放进反应釜内，并对其进行低速搅拌，让天然橡胶和丁腈氯丁橡胶与溶解油充分吸收；
S3、二轮油料混合：待步骤S2中物料搅拌均匀后，按照比例向反应釜内投入异戊橡胶，继续搅拌7-10min；
S4、一轮改性剂添加：向充分拌合后的橡胶混合料中按照比例投放增粘剂和粘度调节剂，按照步骤S2中转速继续进行均匀搅拌；
S5、改性导电：期间向拌合物料中导电，并对反应温度进行升温后匀速搅拌60-80min；
S6、二轮改性剂添加：对反应釜内搅拌转速进行降速，并投放开始投酚类抗氧剂匀速搅拌；
S7、成胶：观察反应釜内电流与温度变化，降低电流输入值并提高搅拌速度，温度升到155℃-170℃排掉真空，加压出胶。
在一个优选地实施方式中，所述主料与辅料的重量比设置为1:0.6-0.8。
在一个优选地实施方式中，所述橡胶油设置为石蜡基橡胶油、环烷基橡胶油、芳香基橡胶油中的任意一种。
在一个优选地实施方式中，所述酚类抗氧剂设置为对苯二酚、硫代双酚、三酚和4,6-双(十二基硫甲基)-O-甲酚中的任意一种，所述增粘剂设置为改性松香(138或145)、C5石油树脂、C9石油树脂和萜烯树脂中的任意一种，所述粘度调节剂设置为石蜡、微晶蜡、合成蜡(PE或PP)和佛托蜡中的任意一种。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S2中搅拌速度为30-40r/min，搅拌时长设置为3-8min。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S5中通电的电流值不超过100A，反应温度设置为155℃-170℃。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S6中搅拌速度设置为10-15r/min。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S7中电流值设置为65-70A，所述转速设置为45-50r/min。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过天然橡胶、丁腈氯丁橡胶、异戊橡胶和改性剂为原料，采用溶解油与原料间的相互吸收，与橡胶有着良好的相容性、亲和性，在改善橡胶加工过程中，能够减少混炼动力的消耗，促进各种辅料的均匀分散，提高硫化胶的伸长率、回弹性的工艺性能，扩大了制得热熔胶的流动性，原料中天然橡胶的耐磨性、高弹性、扯断强度及伸长率的特性；丁腈氯丁橡胶良好的耐燃、耐氧化特性；异戊橡胶优良的耐热性和较好的化学稳定性，经由改性剂中增粘剂、粘度调节剂对其粘结强度的改性，及酚类抗氧剂对原料在高温条件下粘结性的保证，从而保证制得的热熔胶性能，治胶过程中向胶料中导电并均匀搅拌，加速胶料分子间的运动碰撞，可加速胶料中的气泡排出，避免制得的热熔胶中含有气泡影响黏连强度，提高原材料之间的相融性及产品的透明度，成料后采用排真空加压出胶的方式，可降低胶料残存量，保证成胶率，降低人工清除残留的工作强度，彻底解决排废困难的问题。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种制备热熔胶的工艺方法，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40-50份、丁腈氯丁橡胶30-40份、异戊橡胶10-14份、改性剂6-10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5-6：2-2.5：0.2-0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60-80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种；
而具体到本实施例中，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40份、丁腈氯丁橡胶40份、异戊橡胶14份、改性剂6份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5.5：5.25：0.25，所述酚类抗氧剂设置为对苯二酚、硫代双酚、三酚和4,6-双(十二基硫甲基)-O-甲酚中的任意一种，所述增粘剂设置为改性松香(138或145)、C5石油树脂、C9石油树脂和萜烯树脂中的任意一种，所述粘度调节剂设置为石蜡、微晶蜡、合成蜡(PE或PP)和佛托蜡中的任意一种，所述辅料重量份数计包括溶解油60份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种，所述橡胶油设置为石蜡基橡胶油、环烷基橡胶油、芳香基橡胶油中的任意一种，所述主料与辅料的重量比设置为1:0.6。
制备热熔胶的工艺方法的具体加工步骤如下：
S1、辅料预热：按照比例把溶解油从称重釜抽入反应釜内，给反应釜升温带动溶解油的油温升至80℃-95℃；
S2、一轮油料混合：按照比例将天然橡胶和丁腈氯丁橡胶投放进反应釜内，并对其以30-40r/min的转速进行低速搅拌3-8min，让天然橡胶和丁腈氯丁橡胶与溶解油充分吸收；
S3、二轮油料混合：待步骤S2中物料搅拌均匀后，按照比例向反应釜内投入异戊橡胶，继续搅拌7-10min；
S4、一轮改性剂添加：向充分拌合后的橡胶混合料中按照比例投放增粘剂和粘度调节剂，按照步骤S2中转速继续进行均匀搅拌；
S5、改性导电：期间向拌合物料中导电，电流值不超过100A，反应温度设置为155℃-170℃，并对反应温度进行升温后匀速搅拌60-80min；
S6、二轮改性剂添加：对反应釜内搅拌转速进行降速至10-15r/min，并投放开始投酚类抗氧剂匀速搅拌；
S7、成胶：观察反应釜内电流与温度变化，降低电流输入值至65-70A并提高搅拌速度至45-50r/min，温度升到155℃-170℃成胶。
实施例2：
本发明提供了一种制备热熔胶的工艺方法，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40-50份、丁腈氯丁橡胶30-40份、异戊橡胶10-14份、改性剂6-10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5-6：2-2.5：0.2-0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60-80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种；
而具体到本实施例中，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶45份、丁腈氯丁橡胶35份、异戊橡胶12份、改性剂8份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5.5：5.25：0.25，所述酚类抗氧剂设置为对苯二酚、硫代双酚、三酚和4,6-双(十二基硫甲基)-O-甲酚中的任意一种，所述增粘剂设置为改性松香(138或145)、C5石油树脂、C9石油树脂和萜烯树脂中的任意一种，所述粘度调节剂设置为石蜡、微晶蜡、合成蜡(PE或PP)和佛托蜡中的任意一种，所述辅料重量份数计包括溶解油70份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种，所述橡胶油设置为石蜡基橡胶油、环烷基橡胶油、芳香基橡胶油中的任意一种，所述主料与辅料的重量比设置为1:0.7。
制备热熔胶的工艺方法的具体加工步骤如下：
S1、辅料预热：按照比例把溶解油从称重釜抽入反应釜内，给反应釜升温带动溶解油的油温升至80℃-95℃；
S2、一轮油料混合：按照比例将天然橡胶和丁腈氯丁橡胶投放进反应釜内，并对其以30-40r/min的转速进行低速搅拌3-8min，让天然橡胶和丁腈氯丁橡胶与溶解油充分吸收；
S3、二轮油料混合：待步骤S2中物料搅拌均匀后，按照比例向反应釜内投入异戊橡胶，继续搅拌7-10min；
S4、一轮改性剂添加：向充分拌合后的橡胶混合料中按照比例投放增粘剂和粘度调节剂，按照步骤S2中转速继续进行均匀搅拌；
S5、改性导电：期间向拌合物料中导电，电流值不超过100A，反应温度设置为155℃-170℃，并对反应温度进行升温后匀速搅拌60-80min；
S6、二轮改性剂添加：对反应釜内搅拌转速进行降速至10-15r/min，并投放开始投酚类抗氧剂匀速搅拌；
S7、成胶：观察反应釜内电流与温度变化，降低电流输入值至65-70A并提高搅拌速度至45-50r/min，温度升到155℃-170℃排掉真空，加压出胶。
实施例3：
本发明提供了一种制备热熔胶的工艺方法，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40-50份、丁腈氯丁橡胶30-40份、异戊橡胶10-14份、改性剂6-10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5-6：2-2.5：0.2-0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60-80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种；
而具体到本实施例中，其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶50份、丁腈氯丁橡胶30份、异戊橡胶13份、改性剂7份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5.5：5.25：0.25，所述酚类抗氧剂设置为对苯二酚、硫代双酚、三酚和4,6-双(十二基硫甲基)-O-甲酚中的任意一种，所述增粘剂设置为改性松香(138或145)、C5石油树脂、C9石油树脂和萜烯树脂中的任意一种，所述粘度调节剂设置为石蜡、微晶蜡、合成蜡(PE或PP)和佛托蜡中的任意一种，所述辅料重量份数计包括溶解油80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种，所述橡胶油设置为石蜡基橡胶油、环烷基橡胶油、芳香基橡胶油中的任意一种，所述主料与辅料的重量比设置为1:0.8。
制备热熔胶的工艺方法的具体加工步骤如下：
S1、辅料预热：按照比例把溶解油从称重釜抽入反应釜内，给反应釜升温带动溶解油的油温升至80℃-95℃；
S2、一轮油料混合：按照比例将天然橡胶和丁腈氯丁橡胶投放进反应釜内，并对其以30-40r/min的转速进行低速搅拌3-8min，让天然橡胶和丁腈氯丁橡胶与溶解油充分吸收；
S3、二轮油料混合：待步骤S2中物料搅拌均匀后，按照比例向反应釜内投入异戊橡胶，继续搅拌7-10min；
S4、一轮改性剂添加：向充分拌合后的橡胶混合料中按照比例投放增粘剂和粘度调节剂，按照步骤S2中转速继续进行均匀搅拌；
S5：反应温度设置为155℃-170℃，并对反应温度进行升温后匀速搅拌60-80min；
S6、二轮改性剂添加：对反应釜内搅拌转速进行降速至10-15r/min，并投放开始投酚类抗氧剂匀速搅拌；
S7、成胶：提高搅拌速度至45-50r/min，温度升到155℃-170℃排掉真空，加压出胶。
实施例4：
分别取上述实施例1-3的方式分别制备热熔胶，并对制得的热熔胶进行检测，得到以下数据：
Figure BDA0002582212670000081
由上表可知，实施例2中原料及方法配合比例适中，制得的热熔胶剥离强度实验值最高，可保证使用该热熔胶粘接位置处的粘结强度，且制得的热熔胶最高热熔温度可达215℃以上，可增大改热熔胶适用范围，可在高温环境下的使用，而不会因高温液化失去粘接作用，制得的热熔胶整体呈晶体状，无明显颗粒感，保证了原材料的相融性，且制得的热熔胶内无明显气泡，保证了良好的透明度。
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：其中所使用的主料包括以下重量份数的原料：天然橡胶40-50份、丁腈氯丁橡胶30-40份、异戊橡胶10-14份、改性剂6-10份，所述改性剂包括增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂，所述增粘剂、粘度调节剂和酚类抗氧剂之间的比例为5-6：2-2.5：0.2-0.3，所述辅料重量份数计包括溶解油60-80份，所述溶解油设置为环烷油和橡胶油中的任意一种；
制备热熔胶的工艺方法的具体加工步骤如下：
S1、辅料预热：按照比例把溶解油从称重釜抽入反应釜内，给反应釜升温带动溶解油的油温升至80℃-95℃；
S2、一轮油料混合：按照比例将天然橡胶和丁腈氯丁橡胶投放进反应釜内，并对其进行低速搅拌，让天然橡胶和丁腈氯丁橡胶与溶解油充分吸收；
S3、二轮油料混合：待步骤S2中物料搅拌均匀后，按照比例向反应釜内投入异戊橡胶，继续搅拌7-10min；
S4、一轮改性剂添加：向充分拌合后的橡胶混合料中按照比例投放增粘剂和粘度调节剂，按照步骤S2中转速继续进行均匀搅拌；
S5、改性导电：期间向拌合物料中导电，并对反应温度进行升温后匀速搅拌60-80min；
S6、二轮改性剂添加：对反应釜内搅拌转速进行降速，并投放开始投酚类抗氧剂匀速搅拌；
S7、成胶：观察反应釜内电流与温度变化，降低电流输入值并提高搅拌速度，温度升到155℃-170℃排掉真空，加压出胶。
2.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述主料与辅料的重量比设置为1:0.6-0.8。
3.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述橡胶油设置为石蜡基橡胶油、环烷基橡胶油、芳香基橡胶油中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述酚类抗氧剂设置为对苯二酚、硫代双酚、三酚和4,6-双(十二基硫甲基)-O-甲酚中的任意一种，所述增粘剂设置为改性松香(138或145)、C5石油树脂、C9石油树脂和萜烯树脂中的任意一种，所述粘度调节剂设置为石蜡、微晶蜡、合成蜡(PE或PP)和佛托蜡中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述步骤S2中搅拌速度为30-40r/min，搅拌时长设置为3-8min。
6.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述步骤S5中通电的电流值不超过100A，反应温度设置为155℃-170℃。
7.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述步骤S6中搅拌速度设置为10-15r/min。
8.根据权利要求1所述的一种制备热熔胶的工艺方法，其特征在于：所述步骤S7中电流值设置为65-70A，所述转速设置为45-50r/min。
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