CN111940952A - 正极焊接机及电池 - Google Patents

Abstract

一种正极焊接机及电池，正极焊接机，包括：极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，极片送料系统用于将电池极片依次传送至所述清粉除尘系统、镍片上料系统及正极焊接系统上，清粉除尘系统用于清除极片上的粉尘，镍片上料系统用于将镍片上料至极片上，正极焊接系统用于将镍片焊接到极片上，检测分拣系统用于对焊接后的极片进行检测并将不合格的极片移除。本发明的正极焊接机通过设置极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，从而能够实现电池正极极片的自动化焊接生产操作，使得电池极片生产加工的自动化水平得到提高。

Description

正极焊接机及电池

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种正极焊接机及电池。

背景技术

随着人力成本上升和制造水平的提高，机械自动化生产是现代生产发展的主要趋势之一，对加速社会生产力发展、改进企业生产技术，减轻工人体力劳动具有重大意义。适用于大批量生产。加工精度和生产率较高。占地面积小。能缩短生产周期和降低成本，并保证生产的均衡。

在电池极片的生产加工中，需要对电池的正极片进行焊接操作，其中，电池正极片的焊接需要经过极片上料、清粉除尘、镍片上料、正极焊接等操作工序，这些工序一般会采用人工或者半自动生产加工完成，不仅生产效率低，生产的加工精度也不高，因此，如何提高电池正极极片焊接的机械自动化生产水平，使得生产效率提高，生产质量提高，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种代替人工对电池正极极片进行焊接操作，且正极焊接加工的机械自动化水平较高的正极焊接机及电池。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种正极焊接机，其特征在于，包括：极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，所述极片送料系统用于将电池极片依次传送至所述清粉除尘系统、所述镍片上料系统及所述正极焊接系统上，所述清粉除尘系统用于清除极片上的粉尘，所述镍片上料系统用于将镍片上料至极片上，所述正极焊接系统用于将镍片焊接到极片上，所述检测分拣系统用于对焊接后的极片进行检测并将不合格的极片移除。

在其中一个实施例中，所述极片送料系统包括极片上料输送装置、极片移送装置、极片治具及极片输送流水线，所述极片上料输送装置用于将极片输送到极片移送装置的工位，所述极片移送装置用于将极片转移到所述极片治具上，所述极片治具设置于所述极片输送流水线上，所述极片运输流水线用于将极片依次运送至所述清粉除尘系统、所述镍片上料系统及所述正极焊接系统。

在其中一个实施例中，所述极片上料输送装置包括驱动器、上料输送带、极片载料板及检测件，所述驱动器与所述上料输送带连接，所述极片载料板安装在所述上料输送带上，所述检测件设置于所述极片上料输送装置靠近所述极片移送装置的一端。

在其中一个实施例中，所述极片治具设置有多个。

在其中一个实施例中，所述检测分拣系统包括分拣流水线、焊接检测装置、重量检测装置及分拣装置，所述分拣流水线用于将焊接后的极片依次运送至所述焊接检测装置、所述重量检测装置及所述分拣装置，所述焊接检测装置用于检测极片上的镍片是否焊接到位，所述重量检测装置用于检测极片重量，所述分拣装置用于将前述不合格的极片从所述分拣流水线上移除。

在其中一个实施例中，所述焊接检测装置包括检测移送机械手、焊接检测龙门架、传感器，所述检测位移机械手设置在所述极片输送流水线与所述分拣流水线之间，所述检测移送机械手用于将极片从所述极片输送流水线上移动到所述分拣流水线上，所述焊接检测龙门架跨设在所述分拣流水线之上，所述传感器安装在所述焊接检测龙门架上，所述传感器与所述分拣流水线上的电池极片相对设置。

在其中一个实施例中，所述重量检测装置包括重量检测平台及重量检测移料机械手，所述重量检测平台设置在所述分拣流水线一侧，所述检测移料机械手设置在所述重量检测平台上方，所述检测移料机械手用于将极片从所述分拣流水线上移送到所述重量检测平台上，且所述检测移料机械手还用于将极片从所述重量检测平台移送回所述分拣流水线上。

在其中一个实施例中，所述分拣装置包括分拣机械手及不良载料盒，所述分拣机械手设置于所述分拣流水线上方，所述不良载料盒设置于所述分拣流水线一侧，所述分拣机械手用于将不合格的电池极片从所述分拣流水线上移送至所述不良载料盒内。

在其中一个实施例中，所述分拣装置还包括不良品满料检测装置，所述不良品载料盒顶端开设有满料检测缺口，所述不良品满料检测装置分别设置在所述不良载料盒的满料检测缺口两侧，所述不良品满料检测装置用于检测所述不良载料盒内的极片数量。

一种电池，采用上述任一项所述的正极焊接机进行电池极片与镍片的焊接。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的正极焊接机通过设置极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，从而能够实现电池正极极片的自动化生产操作，使得电池正极极片生产加工的自动化水平得到提高。

2、本发明的正极焊接机通过设置极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，从而能够对电池正极极片的生产工艺进行优化，由此使得生产加工出来的电池正极极片质量更高。

3、本发明的正极焊接机能够节省大量的人力物力，从而使得整体生产加工成本降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例的正极焊接机的结构示意图；

图2为图1中正极焊接机的极片上料输送装置结构示意图；

图3为图1中正极焊接机的极片移送装置结构示意图；

图4为图1中正极焊接机的极片治具结构示意图；

图5为图4极片治具中的调整组件结构示意图；

图6为图1中的正极焊接机的清粉除尘系统结构示意图；

图7为图1中的正极焊接机的焊接检测装置结构示意图；

图8为图1中的正极焊接机的检测分拣系统结构示意图；

图9为图8的焊接检测装置中的分拣装置结构示意图；

图10为图9中的不良品满料检测装置的放大图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施例中的正极焊接机10，包括极片送料系统100、清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400及检测分拣系统500，正极焊接机10用于使电池正极极片经过极片送料系统100、清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400及检测分拣系统500进行生产加工。

需要说明的是，所述极片送料系统100用于将电池极片依次传送至清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400上，清粉除尘系统200用于清除极片上的粉尘，镍片上料系统300用于将镍片上料至极片上，正极焊接系统400用于将镍片焊接到极片上，检测分拣系统500用于对焊接后的极片进行检测并将不合格的极片移除。

如图1至图3所示，在其中一个实施例中，极片送料系统100包括：极片上料输送装置110、极片移送装置120、极片治具130及极片输送流水线140，极片上料输送装置110用于将极片输送到极片移送装置120的工位，极片移送装置120用于将极片转移到极片治具130上，极片治具130设置于极片输送流水线140上，极片输送流水线140用于将极片依次运送至清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400工位上。

如图2所示，在其中一个实施例中，极片上料输送装置110包括：驱动器111、上料输送带112、极片载料板113及检测件114，驱动器111与上料输送带112连接，上料输送带112呈倾斜设置，极片载料板113安装在上料输送带112上，极片载料板113有多个，间隔设置在上料输送带112上，上料输送带112循环转动，极片载料板113将极片从下向上运送至极片移送装置120的工位，检测件114安装在极片上料输送装置110顶端即极片上料输送装置110靠近极片移送装置120的一端。

如图3所示，在其中一个实施例中，极片移送装置120包括：固定块121、第一驱动件123、第二驱动件124及吸附装置125，固定块121上设置有第一铰接部121a及第二铰接部121b，第一驱动件123一端铰接在固定块121的第一铰接部121a上，第二驱动件124一端铰接于固定块121的第二铰接部121b上，第二驱动件124另一端铰接于第一驱动件123上，第二驱动件124驱动第一驱动件123相对于固定块121旋转，吸附装置125固定于第一驱动件123远离固定块121的一端。需要说明的是，固定块121上的第一铰接部121a及第二铰接部121b分别与第一驱动件123及第二驱动件124铰接，因此第一驱动件123及第二驱动件124在上料操作中均相对于固定块121旋转，优选地，第一铰接部121a与第二铰接部121b在固定块121上间隔一定距离设置，且固定块121上设置有多个铰接部可供选择，以方便根据极片倾斜的角度来调整吸附装置125吸取极片上料时的角度，吸附装置125包括吸附件安装板125a及吸附件125b，吸附件安装板125a与第一驱动件200远离固定块100的一端连接，吸附件125b安装在吸附件安装板125a上。

如图4所示，一实施例的极片治具130，包括承载组件131及调整组件132，承载组件131包括治具基体131a及极片载料块131b，极片载料块131b与治具基体131a连接，极片载料块131b上还开设有极片载料槽。调整组件132包括定位件132a、调节块132b及调节推杆132c，极片载料块131b上开设有定位孔，定位件132a固定在治具基体131a上，且定位件132a位于定位孔内，调节块132b固定在极片载料块131b上，调节块上开设有调节槽，调节推杆132c的一端与调节槽连接。

需要说明的是，在电池极片放置在极片载料块131b内，而极片载料块131b相对于治具基体131a是有一定活动空间的，活动空间的大小由定位孔和定位件132a之间的设计间隙大小来决定，间隙大则活动空间大，可供调整的范围则大，间隙小则活动空间小，可供调整的范围则小。调节块132b安装在极片载料块131b上，通过调节推杆132c与调节块132b的接触配合来控制极片载料块131b相对于治具基体131a的位置，从而保证极片治具130在流水线中各工位间流转时，极片载料槽内的电池极片相对于各工位的定位精确度。

如图5所示，在其中一个实施例中，调节推杆132c的一端为楔形结构。

当极片治具130在各个加工工位间中流转时，因为治具基体131a安装在流水线上，流水线的定位精度不高，所以极片治具130在流转到某个加工工位时的位置还不够准确，而此时驱动固定在加工工位的调节推杆132c与极片治具130上的调节块132b接触，调节推杆132c上的楔形结构与调节槽的楔形槽结构相互配合，从而使得调节推杆132c推动调节块132b进一步定位，又因为调节块132b固定在极片载料块131b上，所以极片载料块131b也进一步定位，由此使得极片治具130在加工工位的定位更加精确。

如图4所示，在其中一个实施例中，定位孔的形状是腰型孔。

进一步地，腰型孔内有定位件132a，定位件132a的截面形状为圆形，定位件132a的截面圆直径与腰型孔的圆弧直径相同，且腰型孔两圆弧圆心的连线与调节槽的开槽方向垂直，这样设置可以更好的保证极片治具130在腰型孔两圆弧圆心连线的方向的定位精度。

需要说明的是，在单个极片载料块131b上开有两个腰型孔，而且治具基体131a上也设有与腰型孔数量对应的两个定位件132a，在一个实施例中定位件采用的是轴肩螺丝，轴肩螺丝的肩部与腰型孔配合，而且轴肩螺丝的头部可以防止极片载料块131b从治具基体131a上脱落。轴肩螺丝硬度高、韧性好、耐磨性和耐热性极佳，适用于各种自动化生产环境。

如图4所示，在其中一个实施例中，调整组件132还包括固定块132d及弹性件，固定块132d固定在治具基体131a上，弹性件分别与固定块132d及极片载料块131b连接。

需要说明的是，弹性件可以是胶柱、胶球等具有弹性的零件，优选地，在其中一个实施例中，弹性件是弹簧。弹性件在处于压缩状态的情况下与固定块132d及极片载料块131b连接，那么固定块132d会受到来自弹性件的弹力，弹性件将固定块132d向弹性件压缩的反方向推开，此时极片载料块131b上的腰型孔的一侧面与定位件132a会贴合得更加紧密，以此来减少定位件132a与定位孔配合时产生的定位误差。这样设计的原因是，在实际生产情况中定位件132a与定位孔的加工都是存在一定误差的，很难保证很高的配合精度，而如果采用高精度的加工方式来加工定位孔和定位件132a，这样会不可避免的提高加工成本，增加极片治具130的制造难度。

如图4所示，在其中一个实施例中，极片治具130还包括夹紧组件133，夹紧组件133包括夹紧块133a及夹紧固定块133b，夹紧固定块133b固定在极片载料块131b上，夹紧块133a铰接于夹紧固定块133b上，夹紧块133a用于对极片载料槽内的电池极片进行夹紧，防止极片相对于极片载料槽的位置发生移动，进而影响整个生产过程中电池极片的定位精度。夹紧块133a相对于夹紧固定块133b的转动可以有多种驱动方式，比如人工、气缸、油缸等驱动方式，也可以使用夹紧块133a的自重来夹紧，这样可以减少因为夹紧驱动件的故障而导致电池极片损坏的情况发生。在其中一个实施例中，夹紧块133a上还开设有避位槽，避位槽避开电池极片所要加工的位置，例如：超声波清粉位、镍片上料位及镍片焊接位等，从而在不打开夹紧块133a的情况下，对极片载料块131b上的电池极片进行加工，在加工工位上不用打开治具就能加工，实际上减少了夹紧块133a打开和关闭两个步骤的时间，同时减少了驱动夹紧块133a打开或者关闭所使用的驱动气缸或电机，从而进一步提高电池极片的加工精度和加工效率并且降低了加工成本。

进一步地，极片治具130还包括翻夹组件，所述翻夹组件包括翻转限位块、翻转驱动杆，所述翻转限位块设置在夹紧固定块133b上，所述翻转限位块上设有翻转限位部，所述翻转限位部与夹紧块133a抵接或脱离，极片载料块131b上开设有导向槽，所述翻转驱动杆在所述导向槽内上下运动，所述翻转驱动杆用于将夹紧块133a顶起，使得电池极片可以上料至极片载料槽中或者从极片载料槽中取出。

需要进一步说明的是，所述翻转驱动杆的一端与驱动组件连接，所述驱动组件包括驱动件、导向支架、导向头及导杆，所述驱动件可以是气缸，所述驱动件安装在所述导向支架上，所述导向支架上开设有导向孔，所述导杆一端与所述导向头连接，所述导杆穿设于所述导向孔内，所述导向头与所述翻转驱动杆连接。通过导向杆和导向支架上的导向孔配合，从而提高驱动组件驱动所述翻转驱动杆的精度，从而进一步提高生产稳定性。

优选地，所述翻夹组件还包括滚轮，所述滚轮设置在所述翻转驱动杆与夹紧块133a接触的一端，所述滚轮用于减少所述翻转驱动杆顶起夹紧块133a时，所述翻转驱动杆对夹紧块133a的摩擦。

需要说明的是，翻转限位块限制了夹紧块133a相对于夹紧固定块133b的旋转角度，此限制的旋转角度可以通过调节翻转限位块上翻转限位部的结构或者改变翻转限位块相对于夹紧固定块的位置来实现，从而使得夹紧块133a不会旋转过位，进而导致夹紧块133a不能在翻转驱动杆降下后依靠自重降下并将电池极片压紧在极片载料槽内。

如图4所示，在其中一个实施例中，夹紧块133a面向极片载料槽的一面上设置有缓冲层，缓冲层可以使用各种软性材料，比如塑胶、高分子材料等，在一个实施例中，缓冲层为硅胶层。通过在夹紧块133a面向极片载料槽的一面上设置缓冲层，从而缓冲夹紧块133a夹紧极片载料槽内承载的电池极片时的夹紧力，通过这样的设置可以降低极片被压坏的几率，减少不良，降低生产成本。

如图4所示，在其中一个实施例中，极片载料块131b上还设置有多个极片导向块，极片导向块围绕极片载料槽设置，进一步地，极片导向块共有四个，分别设置在极片载料槽的四边，通过这种围绕在四边设置极片导向块的方式，可以在人工或者机械手将电池极片上料到极片治具130的过程中，将放置偏位的电池极片导向极片载料槽内，除此之外，极片导向块也起到了一定地防止电池极片脱离极片治具130的作用，使生产更加稳定且安全系数更高。

如图4所示，在其中一个实施例中，极片导向块靠近极片载料槽的一侧为斜面结构，在极片导向块上设置斜面结构可以在人工或者机械手将电池极片上料到极片治具130的过程中，极片导向块将位置偏移量比较小的电池极片导向极片载料槽内，从而降低了人工操作的复杂程度，或者上料机械手的精度要求。从而进一步节省生产成本，提高利润。

如图所示，一实施例的清粉除尘系统200，包括：夹紧装置210及清粉装置220，夹紧装置210包括夹紧治具211、定位块212及驱动组件213，夹紧治具211与定位块212相对设置，夹紧治具211与定位块212之间设有清粉定位区，驱动组件213分别与夹紧治具211及定位块212连接，驱动组件213用于分别带动夹紧治具211与定位块212进行相互靠近或远离的运动。清粉装置220包括清粉头221及清粉驱动组件222，清粉头221与夹紧治具211对齐设置，清粉驱动组件222与清粉头221连接，清粉驱动组件222带动清粉头221向夹紧治具211的方向进行往复式位移。

需要说明的是，当电池极片进入清粉除尘系统200的清粉定位区时，定位块212由驱动组件213驱动上升，顶住电池极片，此时夹紧治具211由驱动组件213驱动下降，压住极片，通过二者之间的配合将极片夹紧、固定在清粉定位区间以待清粉装置220进行下一步清粉操作。清粉装置220中的清粉头221为超声波清粉头，清粉头221竖直设置在夹紧治具211上方，清粉头221在清粉驱动组件222的驱动下做上下往复运动，当极片进入清粉定位区内后，清粉头221下压抵持在极片上进行清粉操作，当清粉操作完成后清粉头221抬升并与极片脱离，加工完成的极片离开清粉除尘系统200，待加工的极片进入清粉除尘系统200，循环往复以完成极片的超声波清粉操作。

如图4所示，在其中一个实施例中，夹紧治具211上设置有避位缺口221a，避位缺口221a的尺寸比清粉头221的外形尺寸大，在夹紧治具211上开设避位缺口221a以方便清粉头221穿过避位缺口221a对极片加工。

如图5所示，在其中一个实施例中，驱动组件213包括治具气缸213a及定位气缸213b，治具气缸213a与夹紧治具211连接，定位气缸213b与定位块212连接，在本实施例中，治具气缸213a及定位气缸213b均为伸缩气缸，治具气缸213a驱动夹紧治具211从下往上运动，定位气缸213b驱动定位块212从上往下运动，从而使定位块212及夹紧治具211相向运动，夹紧清粉定位区内的极片。

如图5所示，在其中一个实施例中，清粉驱动组件222包括升降驱动件222a及清粉头安装板222b，升降驱动件222a与清粉头安装板222b连接，清粉头221安装在清粉头安装板222b上。将清粉头221安装在清粉头安装板222b上可以方便地对清粉头221进行拆卸、检修及更换，可以减少停机时间，从而提高生产效率。而且清粉头安装板222b上设置有多个安装部用于安装清粉头，这样设计可以在清粉位置发生变化的情况下，直接调整清粉头221相对于清粉头安装板222b的安装位置，从而达成快速调整清粉位置的效果，提高了整个生产的柔性化水平，从而提高生产效率，降低生产成本。

进一步地，在其中一个实施例中，清粉装置220还包括底座223、支撑背板224及水平驱动件225，支撑背板224滑动设置在底座223上，清粉头安装板222b固定在支撑背板224上，水平驱动件225与支撑背板224连接。

需要说明的是，通过加设底座223、支撑背板224及水平驱动件225使清粉装置220得以水平移动，水平移动的方向取决于水平驱动件225及导轨设置的方向，在本实施例中清粉装置220是沿相对于极片流水线垂直的方向移动的，这样设置有两个优点，首先让清粉装置220多一个自由度的移动范围可以让清粉装置220对极片进行清粉时可以调节的范围更大，提高了生产的柔性化水平，在更换不同的极片进行清粉时可以很快地调整清粉位置，其次，当清粉装置220可以沿相对于极片流水线垂直的方向移动时，清粉装置220可以在完成清粉操作后远离极片流水线，便于流水线将极片从清粉除尘系统200中运送到下一个工位。

在其中一个实施例中，清粉除尘系统200还包括吸尘装置，吸尘装置包括排尘管，定位块212与极片接触的一面开设有吸尘口，排尘管一端与吸尘口连接。在本实施例中吸尘口为上大下小的漏斗状，排尘管一端连接在吸尘口小端，另一端连接在真空吸尘器上。

当极片经流水线送料至清粉除尘系统200中的清粉定位区后，定位气缸213b驱动定位块212顶升，治具气缸213a驱动夹紧治具211下压，定位块212及夹紧治具211将极片夹在二者之间，当极片被固定夹紧在清粉定位区之后，清粉装置220中的清粉驱动组件222驱动清粉头221下降，当清粉头221与极片抵接后，清粉头221对极片进行超声波清粉操作，当清粉装置220开始清粉时，吸尘装置同时开始工作，极片上被清粉装置220清除的粉尘经过吸尘口进入排尘管，最终被收集到真空吸尘器里。

在其中一个实施例中，清粉除尘系统200对极片进行清粉操作，极片经过极片流水线输送，当极片运送到清粉除尘系统200中预定位置时，即当极片位于夹紧装置210中的清粉定位区时，定位块212由驱动组件213驱动上升，顶住电池极片，此时夹紧治具211由驱动组件213驱动下降，压住极片，通过二者之间的配合将极片夹紧、固定在清粉定位区间，此时清粉装置220中的清粉头221位于极片正上方，同时清粉头221还对准了夹紧治具211上的避位缺口221a，当位置确定完成后，清粉头221在清粉驱动组件222的驱动下想向运动，与清粉驱动组件222连接的清粉头221也向下运动，清粉头221穿过夹紧治具211上的避位缺口221a与极片抵接，清粉头221抵持在极片上进行清粉操作，与此同时，吸尘装置在清粉装置220工作的同时开始工作，被清粉装置220中的清粉头221震离的粉尘被定位块212上开设的吸尘口吸入，经过与吸尘口连接的排尘管排出，进入真空吸尘机中，当清粉操作完成时，吸尘装置也同时停止工作，驱动组件213驱动清粉头221抬升，清粉头221与极片脱离，定位块212由驱动组件213驱动下降，远离电池极片，同时夹紧治具211由驱动组件213驱动上升，原理极片，定位块212与夹紧治具211之间的距离拉开，极片被夹紧装置210放开，然后经过清粉除尘系统200完成清粉操作的极片被流水线运离，下一个未加工的极片进入清粉定位区中的加工工位，进行极片清粉操作，极片在清粉除尘系统200中完成清粉操作后经过流水线运送至下一个加工工位。

通过上述实施例的清粉除尘系统200对极片进行清粉操作不仅节约了人力、物力，而且整个清粉除尘系统200还预留了很大的调整空间，比如：夹紧治具211可以拆卸、更换以应对不同规格的极片、通过加设底座223、支撑背板224及水平驱动件225使清粉装置220得以水平移动等。因此上述实施例中的清粉除尘系统200可以很好的完成电池极片实际生产过程中的清粉操作，而且具备很强的适应性，可以适应多种不同规格的极片。由此提高了电池极片生产的自动化、柔性化水平，进而提高了电池极片生产过程中的生产效率和生产质量。

在其中一个实施例中，镍片上料系统300包括：镍片卷料盘及镍片机械手，镍片卷料盘用于将绕设其上的镍片卷料带送至镍片机械手处，镍片机械手用于裁切及吸取镍片，并将裁切好的镍片放置在极片的预定位置上。

在其中一个实施例中，正极焊接系统400包括焊针组及焊针组驱动组件，焊针组驱动组件用于驱动焊针组运动，焊针组上下相对设置，当极片运送至正极焊接系统400的焊接工位时，焊针组驱动组件驱动上下焊针相向运动，焊针组用于对镍片及极片进行焊接。

如图7及图8所示，在其中一个实施例中，检测分拣系统500包括：分拣流水线510、焊接检测装置520、重量检测装置530及分拣装置540，分拣流水线510用于将焊接后的极片依次运送至焊接检测装置520、重量检测装置530及分拣装置540，焊接检测装置520用于检测极片上的镍片是否焊接到位，重量检测装置530用于检测极片重量，分拣装置540用于将前述不合格的极片从所述分拣流水线510上移除。

进一步地，在其中一个实施例中，焊接检测装置520包括：检测移送机械手521、焊接检测龙门架522及传感器523，检测移送机械手521设置在极片输送流水线140与分拣流水线510之间，检测移送机械手521用于将极片从极片输送流水线140上转移到分拣流水线510上，传感器523安装在焊接检测龙门架522上，传感器523与分拣流水线510上的电池极片相对设置。

如图8所示，在其中一个实施例中，重量检测装置530包括重量检测平台531及重量检测移料机械手532，重量检测平台531设置在分拣流水线510一侧，重量检测移料机械手532设置在重量检测平台531及分拣流水线510上方，重量检测移料机械手532用于将极片从分拣流水线510上移送到重量检测平台531上，且在极片称重完成后，重量检测移料机械手532用于将极片从重量检测平台531上移回分拣流水线510上。

如图9所示，在其中一个实施例中，分拣装置540包括分拣机械手541及不良载料盒542，分拣机械手541设置于分拣流水线510与不良载料盒542的上方，不良载料盒542位于分拣流水线510的一侧，分拣机械手541用于将不合格的电池极片从分拣流水线510上移送到不良载料盒542内。

如图9及图10所示，在其中一个实施例中，分拣装置540还包括不良品满料检测装置543，不良载料盒542顶端相对位置开设有满料检测缺口542a，不良品满料检测装置543包括红外发射器及红外接收器，红外发射器及红外接收器分别设置在不良载料盒542的满料检测缺口542a两侧，当不良载料盒542内的极片满料后，红外发射器及红外接收器间的红外信号被遮挡，不良品满料检测装置543发出信号提示不良载料盒542已经满料。

本申请还提供一种电池，由上述任一实施例所述的正极极片焊接机进行电池正极极片的生产制造，如此，能够使得生产加工出来的电池质量更高。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的正极焊接机通过设置极片送料系统100、清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400及检测分拣系统500，从而能够实现电池正极极片的自动化焊接生产操作，使得电池正极极片生产加工的自动化水平得到提高。

2、本发明的正极焊接机通过设置极片送料系统100、清粉除尘系统200、镍片上料系统300、正极焊接系统400及检测分拣系统500，从而能够对电池正极极片的生产工艺进行优化，由此使得生产加工出来的电池正极极片质量更高。

3、本发明的正极焊接机能够节省大量的人力物力，从而使得整体生产加工成本降低。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种正极焊接机，其特征在于，包括：极片送料系统、清粉除尘系统、镍片上料系统、正极焊接系统及检测分拣系统，所述极片送料系统用于将电池极片依次传送至所述清粉除尘系统、所述镍片上料系统及所述正极焊接系统上，所述清粉除尘系统用于清除极片上的粉尘，所述镍片上料系统用于将镍片上料至极片上，所述正极焊接系统用于将镍片焊接到极片上，所述检测分拣系统用于对焊接后的极片进行检测并将不合格的极片移除。

2.根据权利要求1所述的正极焊接机，其特征在于，所述极片送料系统包括极片上料输送装置、极片移送装置、极片治具及极片输送流水线，所述极片上料输送装置用于将极片输送到极片移送装置的工位，所述极片移送装置用于将极片转移到所述极片治具上，所述极片治具设置于所述极片输送流水线上，所述极片运输流水线用于将极片依次运送至所述清粉除尘系统、所述镍片上料系统及所述正极焊接系统。

3.根据权利要求2所述的正极焊接机，其特征在于，所述极片上料输送装置包括驱动器、上料输送带、极片载料板及检测件，所述驱动器与所述上料输送带连接，所述极片载料板安装在所述上料输送带上，所述检测件设置于所述极片上料输送装置靠近所述极片移送装置的一端。

4.根据权利要求2所述的正极焊接机，其特征在于，所述极片治具设置有多个。

5.根据权利要求1所述的正极焊接机，其特征在于，所述检测分拣系统包括分拣流水线、焊接检测装置、重量检测装置及分拣装置，所述分拣流水线用于将焊接后的极片依次运送至所述焊接检测装置、所述重量检测装置及所述分拣装置，所述焊接检测装置用于检测极片上的镍片是否焊接到位，所述重量检测装置用于检测极片重量，所述分拣装置用于将前述不合格的极片从所述分拣流水线上移除。

6.根据权利要求5所述的正极焊接机，其特征在于，所述焊接检测装置包括检测移送机械手、焊接检测龙门架、传感器，所述检测位移机械手设置在所述极片输送流水线与所述分拣流水线之间，所述检测移送机械手用于将极片从所述极片输送流水线上移动到所述分拣流水线上，所述焊接检测龙门架跨设在所述分拣流水线之上，所述传感器安装在所述焊接检测龙门架上，所述传感器与所述分拣流水线上的电池极片相对设置。

7.根据权利要求5所述的正极焊接机，其特征在于，所述重量检测装置包括重量检测平台及重量检测移料机械手，所述重量检测平台设置在所述分拣流水线一侧，所述检测移料机械手设置在所述重量检测平台上方，所述检测移料机械手用于将极片从所述分拣流水线上移送到所述重量检测平台上，且所述检测移料机械手还用于将极片从所述重量检测平台移送回所述分拣流水线上。

8.根据权利要求5所述的正极焊接机，其特征在于，所述分拣装置包括分拣机械手及不良载料盒，所述分拣机械手设置于所述分拣流水线上方，所述不良载料盒设置于所述分拣流水线一侧，所述分拣机械手用于将不合格的电池极片从所述分拣流水线上移送至所述不良载料盒内。

9.根据权利要求8所述的正极焊接机，其特征在于，所述分拣装置还包括不良品满料检测装置，所述不良品载料盒顶端开设有满料检测缺口，所述不良品满料检测装置分别设置在所述不良载料盒的满料检测缺口两侧，所述不良品满料检测装置用于检测所述不良载料盒内的极片数量。

10.一种电池，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的正极焊接机进行电池极片与镍片的焊接。

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